 |
Определение научно обоснованных норм труда.
|
|
|
|
3.1. Исходные данные.
Вариант 6.
Ткацкий станок СТБ-2-175.
Частота вращения главного вала, мин -1 – 180
Плотность по утку – 175
Длина ткани из одной основы, м – 654
Количество нитей в основе – 3436
Длина ткани в рулоне, м – 25
Кз.р.н = 0,5
3.2. Расчет норм труда.
3.2.1. Теоретическая производительность машины, Ат.
Ат = n*60/ (Ру*10) [м/ч]
Ат = 180*60/ 175*10 = 6,2 м/ч
3.2.2. Машинное время наработки 1 м ткани, tм.
tм = 3600 сек/Ат [с/м]
tм = 3600/ 6,2 = 580 с/м
3.2.3. Расчет tв.н., tв.п., tз.р..
Таблица 1
| Наименование рабочих приемов | Норматив времени t, c | Число случаев на 1м | Общее время на 1м, с | |||||||
| tв.н. | tз.р. | |||||||||
| 1. Смена бобины с уточной пряжей | 12 (14) | 0,12 | 1,4 | 1,7 | ||||||
| 2. Ликвидация обрыва нитей основы | 50 (56) | 0,12 | 6,0 | 6,7 | ||||||
| 3. Ликвидация обрыва нитей утка | 32 (34) | 0,04 | 1,3 | 1,4 | ||||||
| 4. Съем наработанной ткани | 180 (210) | 1/25 | 7,2 | 8,4 | ||||||
| 5. Поправка основы | 4 (8) | 0,1 | 0,4 | 0,8 | ||||||
| 6. Пуск автомата при самоостанове по техническим причинам | 8 (10) | 0,5 | ||||||||
| 7. Заправка и обработка основы | 2*3436 | 1/654 | 10,5 | 10,5 | ||||||
| 8. Чистка станка при доработке основы | 1*3436 | 1/654 | 5,3 | 5,3 | ||||||
| 9. Прочие | 3 (5) | 5,3 | 15,9 | 26,5 | ||||||
| Итого | 52,0 | 66,2 | ||||||||
| 1. Раскладка запасных уточных бобин | 2 (2) | 0,12 | 0,24 | 0,24 | ||||||
| 2. Осмотр и чистка ткани | 15 (15) | 0,05 | 0,75 | 0,75 | ||||||
| Итого tв.п. | 1,0 | 1,0 | ||||||||
| Итого tз.р. | 67,2 | |||||||||
3.2.4. Расчет Тб и Тз.р’’. на 1 машину за смену.
Таблица 2.
| Наименование перерывов и работ | Норматив времени на станок за смену, с | |
| Тб | Тз.р.’’ | |
| 1. Ликвидация отрыва основы | _ | |
| 2. Обмахивание станка | ||
| 3. Текущий ремонт и проф. Осмотр | _ | |
| 4. Смазка станка | _ | |
| 5. Уборка рабочего места | ||
| 6. Прочие работы | ||
| 7. Время на личные надобности | _ | |
| Итого |
|
|
|
3.2.5. Расчет коэффициента полезного времени, КПВ.
КПВ = Ка*Кб
Кб = (Тсм - Тб)/ Тсм
Кб = (28800-2802)/28800 = 0,903
Ка = tм*(tм + tв.н. + tс)
tс = tв.н.* (Но – 1)*(1 – Ка’)
Ка’ = tм/(tм + tв.н.)
Ка’ = 580/ (580+52) = 0,918
Но = (Тсм*Кз.рн.)/Тз.р.
Кз.рн = 0,5
Тз.р. = tз.р.* Ат * 8 * Кб * Ка’ + Тз.р.''
Тз.р. = 67,2*6,2*8*0,903*0,918 + 2046 = 2763 + 2046 = 4809 с/м
Но = (28800*0,5)/4809 = 2,99
Принимаем Но = 3 станка.
tс = 52*(3-1)*(1-0,918) = 8,5 с/м
Ка = 580/(580+52+8,5) = 0,906
КПВ = Ка*Кб = 0,906*0,903 = 0,818
3.2.6. Расчет нормы производительности машины, Нм.
Нм = Ат * КПВ [м/ч]
Нм = 6,2*0,818 = 5,1 м/ч
3.2.7. Расчет нормы выработки, Нв.
Нв = Нм * Но [м/ч]
Нв = 5,1*3 = 15,3 м/ч
3.2.8. Проверка правильности расчетов.
Расчет выполнен правильно, если Кз.р.р <1 и Кз.р.р = Кз.р.н
Кз.р.р = (tз.р.*Нм*Но + Тз.р.’’*Но)/Тсм
Кз.р.р = (67,2*(5,1*8)*3 + 2046*3)/28800 = 0,499 ≈ 0,5
Кз.р.р = Кз.р.н, Кз.р.р < 1→ Расчет выполнен правильно.
3.2.9. Расчет нормы времени на выработку единицы продукции для оборудования, Нвр.о. и нормы времени на выработку единицы продукции для рабочего, Нвр.р.
Нвр.о. = Тсм/Нм [маш. мин/м]
Нвр.о. = 60/5,1 = 12 маш.мин/м
Нвр.р. = Тсм/Нм*Но [чел.мин/м]
Нвр.р. = 60/5,1*3 = 4 чел.мин/м
Рационализация организации труда
Рационализация производства проводится по следующим основным направлениям в соответствии с делением труда на простые элементы.
1) Усовершенствование средств труда и технологических процессов заключается в прогрессивных изменениях конструкций применяемых машин и оборудования, которые обеспечивают повышение их технического уровня, надёжности и долговечности, интенсификацию режимов и улучшение качества обработки, снижение энергоёмкости, фондоёмкости и др. показателей затрат в производстве, в модернизации оборудования, технических переоснащении действующих предприятий на базе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.
|
|
|
2) Усовершенствование предметов труда, заключающееся в улучшении производственных и потребительских качеств выпускаемых изделий, в упорядочении номенклатуры и ассортимента продукции, все более широком применении стандартизации, унификации и нормализации изделий; в повышении качественных характеристик исходного сырья и материалов для наиболее полного и комплексного их использования, в увеличении выхода готовой продукции с единицы сырья и путём углубления переработки в добывающих отраслях, в развитии отделочных производств обрабатывающей промышленности.
3) Усовершенствование труда, связанное с мероприятиями по научной организации труда. Рационализация трудового процесса предполагает создание наиболее благоприятных условий труда, устранение тяжёлых физических усилий и нервного перенапряжения. Этим целям служат внедрение рациональных режимов работы и отдыха, уменьшение влияния производственных вредностей (шум, вибрация, загазованность и пр.) на организм человека, улучшение техники безопасности, сангигиены, производственной эстетики и т.п.
Осуществление Рационализация производства происходит путём улучшения нормирования и оплаты труда работников, совершенствования внутризаводского планирования, учёта, отчётности и контроля. Эти меры призваны обеспечивать полное и эффективное использование рабочего времени, повышение производительности труда, укрепление трудовой и производственной дисциплины. Важной сферой Рационализация производства на предприятиях является пропорциональное развитие мощностей основного, вспомогательного и подсобного производств, организация ритмичной работы коллектива. Совершенствование форм организации общественного труда и управления производством в масштабе всего народного хозяйства достигается путём улучшения внутриотраслевой и межотраслевой структуры, усиления концентрации производства и специализации производства, установления рациональных кооперированных связей между поставщиками и потребителями, обеспечивающих наиболее целесообразное разделение общественного труда и наименьшие издержки на производство продукции и её транспортировку. Эффективны такие мероприятия, как рациональное укрупнение и комбинирование родственных предприятий, развитие подетальной и технологической специализации заводов, организация специализированного производства изделий общемашиностроительного и межотраслевого применения, централизация ремонта наиболее распространённых типов машин, оборудования и приборов.
|
|
|
Расчет показателей эффективности
Рассчитаем показатели если уменьшить норматив времени на съем наработанной ткани, ликвидацию обрыва нитей основы и заправку и обработку основы на 15%.
Таблица 3.
| Наименование рабочих приемов | Норматив времени t, c | Число случаев на 1м | Общее время на 1м, с | |
| tв.н. | tз.р. | |||
| 1. Смена бобины с уточной пряжей | 12 (14) | 0,12 | 1,4 | 1,7 |
| 2. Ликвидация обрыва нитей основы | 42,5 (47,6) | 0,12 | 5,1 | 5,7 |
| 3. Ликвидация обрыва нитей утка | 32 (34) | 0,04 | 1,3 | 1,4 |
| 4. Съем наработанной ткани | 153 (178,5) | 1/25 | 6,12 | 7,14 |
| 5. Поправка основы | 4 (8) | 0,1 | 0,4 | 0,8 |
| 6. Пуск автомата при самоостанове по техническим причинам | 8 (10) | 0,5 | ||
| 7. Заправка и обработка основы | 2*2920 | 1/654 | 8,9 | 8,9 |
| 8. Чистка станка при доработке основы | 1*3436 | 1/654 | 5,3 | 5,3 |
| 9. Прочие | 3 (5) | 5,3 | 15,9 | 26,5 |
| Итого | 48,4 | 62,4 | ||
| 1. Раскладка запасных уточных бобин | 2 (2) | 0,12 | 0,24 | 0,24 |
| 2. Осмотр и чистка ткани | 15 (15) | 0,05 | 0,75 | 0,75 |
| Итого tв.п. | 1,0 | 1,0 | ||
| Итого tз.р. | 63,4 |
КПВ = Ка*Кб
Кб = (Тсм - Тб)/ Тсм
Кб = (28800-2802)/28800 = 0,903
Ка = tм*(tм + tв.н. + tс)
tс = tв.н.* (Но – 1)*(1 – Ка’)
Ка’ = tм/(tм + tв.н.)
Ка’ = 580/ (580+48,4) = 0,92
Но = (Тсм*Кз.рн.)/Тз.р.
Кз.рн = 0,5
Тз.р. = tз.р.* Ат * 8 * Кб * Ка’ + Тз.р.''
Тз.р. = 63,4*6,2*8*0,903*0,92 + 2046 = 2612,4 + 2046 = 4658,4 с/м
Но = (28800*0,5)/4658,4 = 3,09
Принимаем Но = 3 станка.
tс = 48,4*(3-1)*(1-0,92) = 7,7 с/м
Ка = 580/(580+48,4+7,7) = 0,91
КПВ = Ка*Кб = 0,91*0,903 = 0,82
Нм = Ат * КПВ [м/ч]
Нм = 6,2*0,82 = 5,08 м/ч
Нв = Нм * Но [м/ч]
Нв = 5,08*3,09 = 15,7 м/ч
Нвр.о. = Тсм/Нм [маш. мин/м]
Нвр.о. = 60/5,08 = 11,8 маш.мин/м
Нвр.р. = Тсм/Нм*Но [чел.мин/м]
Нвр.р. = 60/5,08*3 = 3,9 чел.мин/м
Кз.р.р = (tз.р.*Нм*Но + Тз.р.’’*Но)/Тсм
Кз.р.р = (63,4*(5,08*8)*3 + 2046*3)/28800 = 0,48 ≈ 0,5
4.2. Расчёт ожидаемой эффективности
Таблица 4.
| Показатели, ед. измерения | До уменьшения норматива времени на срез и разделение изделий | После уменьшения норматива времени на срез и разделение изделий | Откл. |
| 1.Коэффициент полезного времени | 0,818 | 0,82 | +0,002 |
| 2.Норма выработки | 15,3 | 15,7 | +0,4 |
| 3.Норма времени на выработку единицы продукции для оборудования | 11,8 | -0,2 | |
| 4. Норма времени на выработку единицы продукции для рабочего | 3,9 | -0,1 | |
| 6 Кз.р. | 0,499 | 0,48 | -0,019 |
|
|
|
После изменения нормативов времени на съем наработанной ткани и ликвидацию обрыва нитей основы на 15% показатели эффективности изменились незначительно.
Расчет заработной платы за месяц для профессии
|
|
|
