Главная | Обратная связь
МегаЛекции

Определение научно обоснованных норм труда.





 

3.1. Исходные данные.

 

Вариант 6.

 

Ткацкий станок СТБ-2-175.

Частота вращения главного вала, мин -1 – 180

Плотность по утку – 175

Длина ткани из одной основы, м – 654

Количество нитей в основе – 3436

Длина ткани в рулоне, м – 25

Кз.р.н = 0,5

 

3.2. Расчет норм труда.

3.2.1. Теоретическая производительность машины, Ат.

 

 

Ат = n*60/ (Ру*10) [м/ч]

Ат = 180*60/ 175*10 = 6,2 м/ч

 

 

3.2.2. Машинное время наработки 1 м ткани, tм.

tм = 3600 сек/Ат [с/м]

tм = 3600/ 6,2 = 580 с/м

 

3.2.3. Расчет tв.н., tв.п., tз.р..

Таблица 1

Наименование рабочих приемов Норматив времени t, c Число случаев на 1м Общее время на 1м, с  
tв.н. tз.р.  
1. Смена бобины с уточной пряжей 12 (14) 0,12 1,4 1,7  
2. Ликвидация обрыва нитей основы 50 (56) 0,12 6,0 6,7  
3. Ликвидация обрыва нитей утка 32 (34) 0,04 1,3 1,4  
4. Съем наработанной ткани 180 (210) 1/25 7,2 8,4  
5. Поправка основы 4 (8) 0,1 0,4 0,8  
6. Пуск автомата при самоостанове по техническим причинам 8 (10) 0,5  
7. Заправка и обработка основы 2*3436 1/654 10,5 10,5  
8. Чистка станка при доработке основы 1*3436 1/654 5,3 5,3  
9. Прочие 3 (5) 5,3 15,9 26,5  
Итого     52,0 66,2  
  1. Раскладка запасных уточных бобин 2 (2) 0,12 0,24 0,24
  2. Осмотр и чистка ткани 15 (15) 0,05 0,75 0,75
  Итого tв.п.     1,0 1,0
  Итого tз.р.       67,2
                     

 

3.2.4. Расчет Тб и Тз.р’’. на 1 машину за смену.

 

Таблица 2.

Наименование перерывов и работ Норматив времени на станок за смену, с
Тб Тз.р.’’
1. Ликвидация отрыва основы _
2. Обмахивание станка
3. Текущий ремонт и проф. Осмотр _
4. Смазка станка _
5. Уборка рабочего места
6. Прочие работы
7. Время на личные надобности _
Итого

 

 

3.2.5. Расчет коэффициента полезного времени, КПВ.

 

КПВ = Каб

Кб = (Тсм - Тб)/ Тсм

Кб = (28800-2802)/28800 = 0,903



Ка = tм*( tм + tв.н. + tс)

tс = tв.н.* (Но – 1)*(1 – Ка)

Ка = tм/( tм + tв.н.)

Ка = 580/ (580+52) = 0,918

Но = (Тсмз.рн.)/Тз.р.

Кз.рн = 0,5

Тз.р. = tз.р.* Ат * 8 * Кб * Ка + Тз.р.''

Тз.р. = 67,2*6,2*8*0,903*0,918 + 2046 = 2763 + 2046 = 4809 с/м

Но = (28800*0,5)/4809 = 2,99

Принимаем Но = 3 станка.

tс = 52*(3-1)*(1-0,918) = 8,5 с/м

Ка = 580/(580+52+8,5) = 0,906

КПВ = Каб = 0,906*0,903 = 0,818

3.2.6. Расчет нормы производительности машины, Нм.

 

Нм = Ат * КПВ [м/ч]

Нм = 6,2*0,818 = 5,1 м/ч

 

3.2.7. Расчет нормы выработки, Нв.

 

Нв = Нм * Но [м/ч]

Нв = 5,1*3 = 15,3 м/ч

 

3.2.8. Проверка правильности расчетов.

 

Расчет выполнен правильно, если Кз.р.р <1 и Кз.р.р = Кз.р.н

Кз.р.р = (tз.р.мо + Тз.р.’’о)/Тсм

Кз.р.р = (67,2*(5,1*8)*3 + 2046*3)/28800 = 0,499 ≈ 0,5

 

Кз.р.р = Кз.р.н , Кз.р.р < 1→ Расчет выполнен правильно.

 

3.2.9. Расчет нормы времени на выработку единицы продукции для оборудования, Нвр.о. и нормы времени на выработку единицы продукции для рабочего, Нвр.р.

 

Нвр.о. = Тсмм [маш. мин/м]

Нвр.о. = 60/5,1 = 12 маш.мин/м

 

Нвр.р. = Тсммо [чел.мин/м]

Нвр.р. = 60/5,1*3 = 4 чел.мин/м

 

Рационализация организации труда

 

Рационализация производства проводится по следующим основным направлениям в соответствии с делением труда на простые элементы.

1) Усовершенствование средств труда и технологических процессов заключается в прогрессивных изменениях конструкций применяемых машин и оборудования, которые обеспечивают повышение их технического уровня, надёжности и долговечности, интенсификацию режимов и улучшение качества обработки, снижение энергоёмкости, фондоёмкости и др. показателей затрат в производстве, в модернизации оборудования, технических переоснащении действующих предприятий на базе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

2) Усовершенствование предметов труда, заключающееся в улучшении производственных и потребительских качеств выпускаемых изделий, в упорядочении номенклатуры и ассортимента продукции, все более широком применении стандартизации, унификации и нормализации изделий; в повышении качественных характеристик исходного сырья и материалов для наиболее полного и комплексного их использования, в увеличении выхода готовой продукции с единицы сырья и путём углубления переработки в добывающих отраслях, в развитии отделочных производств обрабатывающей промышленности.

3) Усовершенствование труда, связанное с мероприятиями по научной организации труда. Рационализация трудового процесса предполагает создание наиболее благоприятных условий труда, устранение тяжёлых физических усилий и нервного перенапряжения. Этим целям служат внедрение рациональных режимов работы и отдыха, уменьшение влияния производственных вредностей (шум, вибрация, загазованность и пр.) на организм человека, улучшение техники безопасности, сангигиены, производственной эстетики и т.п.

Осуществление Рационализация производства происходит путём улучшения нормирования и оплаты труда работников, совершенствования внутризаводского планирования, учёта, отчётности и контроля. Эти меры призваны обеспечивать полное и эффективное использование рабочего времени, повышение производительности труда, укрепление трудовой и производственной дисциплины. Важной сферой Рационализация производства на предприятиях является пропорциональное развитие мощностей основного, вспомогательного и подсобного производств, организация ритмичной работы коллектива. Совершенствование форм организации общественного труда и управления производством в масштабе всего народного хозяйства достигается путём улучшения внутриотраслевой и межотраслевой структуры, усиления концентрации производства и специализации производства, установления рациональных кооперированных связей между поставщиками и потребителями, обеспечивающих наиболее целесообразное разделение общественного труда и наименьшие издержки на производство продукции и её транспортировку. Эффективны такие мероприятия, как рациональное укрупнение и комбинирование родственных предприятий, развитие подетальной и технологической специализации заводов, организация специализированного производства изделий общемашиностроительного и межотраслевого применения, централизация ремонта наиболее распространённых типов машин, оборудования и приборов.

Расчет показателей эффективности

 

Рассчитаем показатели если уменьшить норматив времени на съем наработанной ткани, ликвидацию обрыва нитей основы и заправку и обработку основы на 15%.

Таблица 3.

Наименование рабочих приемов Норматив времени t, c Число случаев на 1м Общее время на 1м, с
tв.н. tз.р.
1. Смена бобины с уточной пряжей 12 (14) 0,12 1,4 1,7
2. Ликвидация обрыва нитей основы 42,5 (47,6) 0,12 5,1 5,7
3. Ликвидация обрыва нитей утка 32 (34) 0,04 1,3 1,4
4. Съем наработанной ткани 153 (178,5) 1/25 6,12 7,14
5. Поправка основы 4 (8) 0,1 0,4 0,8
6. Пуск автомата при самоостанове по техническим причинам 8 (10) 0,5
7. Заправка и обработка основы 2*2920 1/654 8,9 8,9
8. Чистка станка при доработке основы 1*3436 1/654 5,3 5,3
9. Прочие 3 (5) 5,3 15,9 26,5
Итого     48,4 62,4
1. Раскладка запасных уточных бобин 2 (2) 0,12 0,24 0,24
2. Осмотр и чистка ткани 15 (15) 0,05 0,75 0,75
Итого tв.п.     1,0 1,0
Итого tз.р.       63,4

 

 

КПВ = Каб

Кб = (Тсм - Тб)/ Тсм

Кб = (28800-2802)/28800 = 0,903

Ка = tм*( tм + tв.н. + tс)

tс = tв.н.* (Но – 1)*(1 – Ка)

Ка = tм/( tм + tв.н.)

Ка = 580/ (580+48,4) = 0,92

Но = (Тсмз.рн.)/Тз.р.

Кз.рн = 0,5

Тз.р. = tз.р.* Ат * 8 * Кб * Ка + Тз.р.''

Тз.р. = 63,4*6,2*8*0,903*0,92 + 2046 = 2612,4 + 2046 = 4658,4 с/м

Но = (28800*0,5)/4658,4 = 3,09

Принимаем Но = 3 станка.

tс = 48,4*(3-1)*(1-0,92) = 7,7 с/м

Ка = 580/(580+48,4+7,7) = 0,91

КПВ = Каб = 0,91*0,903 = 0,82

 

Нм = Ат * КПВ [м/ч]

Нм = 6,2*0,82 = 5,08 м/ч

 

Нв = Нм * Но [м/ч]

Нв = 5,08*3,09 = 15,7 м/ч

 

Нвр.о. = Тсмм [маш. мин/м]

Нвр.о. = 60/5,08 = 11,8 маш.мин/м

 

Нвр.р. = Тсммо [чел.мин/м]

Нвр.р. = 60/5,08*3 = 3,9 чел.мин/м

 

Кз.р.р = (tз.р.мо + Тз.р.’’о)/Тсм

Кз.р.р = (63,4*(5,08*8)*3 + 2046*3)/28800 = 0,48 ≈ 0,5

 

4.2. Расчёт ожидаемой эффективности

Таблица 4.

Показатели, ед. измерения До уменьшения норматива времени на срез и разделение изделий После уменьшения норматива времени на срез и разделение изделий Откл.
1.Коэффициент полезного времени 0,818 0,82 +0,002
2.Норма выработки 15,3 15,7 +0,4
3.Норма времени на выработку единицы продукции для оборудования 11,8 -0,2
4. Норма времени на выработку единицы продукции для рабочего 3,9 -0,1
6 Кз.р. 0,499 0,48 -0,019

 

После изменения нормативов времени на съем наработанной ткани и ликвидацию обрыва нитей основы на 15% показатели эффективности изменились незначительно.

 

Расчет заработной платы за месяц для профессии





Рекомендуемые страницы:

Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015- 2020 megalektsii.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.