Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Определение количества трубок и способа их размещения.

Пояснительная записка к комплексному курсовому проекту

 

«»

 

 

                                                              Исполнитель

                                                        Руководитель

 

Минск

2000

 

                                 


ВВЕДЕНИЕ

 

В газотурбинных установках и компрессионных машинах маслоохладители обеспечивают отвод тепла, полученного маслом в подшипниках, редукторных передачах и других элементах. Охлаждение масла производится водой, охлаждаемой в градирнях. В некоторых случаях охлаждение производится проточной водой. Теплообмен между маслом и водой осуществляется в кожухотрубных многоходовых маслоохладителях с кольцевыми или сегментными перегородками между ходами.

В этих аппаратах осуществляется веерное или зигзагообразное течение масла с поперечным обтеканием труб, близким по характеру к обтеканию труб в шахматном пучке. Веерное течение масла осуществляется в маслоохладителях с кольцевыми перегородками, а зигзагообразное – с сегментными. Требуемое число ходов со стороны масла обеспечивается изменением количества перегородок, установленных на пучке труб между трубными досками. В результате значительно уменьшается число креплений труб в трубных досках и снижается трудоемкость изготовления аппарата по сравнению с одноходовой конструкцией. Одновременно с этим снижается эффективность теплообмена в результате перетекания масла из входа в ход через технологические зазоры между перегородками и корпусом и через зазоры около труб пучка.

Со стороны воды маслоохладители выполняются обычно также многоходовыми за счет изменения числа перегородок в крышках, что позволяет регулировать подогрев воды и ее расход без существенного снижения коэффициентов теплоотдачи со стороны воды.[8]

Для охлаждения масла, используемого в подшипниках, редукторных передачах и других элементах компрессорных машин, заводом «Энергомаш «выпускается серия аппаратов типа МА с поверхностью 2;3;5;6;8;16 и 35 м2. Все охладители имеют вертикальное исполнение и состоят из следующих основных узлов: верхней съемной крышки 1, трубной системы 2 и корпуса 3. Вода движется внутри труб и камер, масло – в межтрубном пространстве. Направление движения масла в этих аппаратах создается системой сегментных перегородок или перегородок типа диск-кольцо.[7,стр.32]

 

 


СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ МАСЛА

               В ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ УСТАНОВКЕ

На рис. 1 показана принципиальная схема системы маслоснабжения газоперекачивающего турбокомпрессорного агрегата НЗЛ типа ГТК – 10, предназначенного для установки на перекачивающих станциях газопроводов. Общая вместимость маслосистемы – 13 м3. В данном агрегате маслобак совмещен с рамой газотурбокомпрессора. Заливка масла в него осуществляется по специальной линии через фильтр тонкой очистки 1. Из нижней части (картера) бака 2 масло пусковым 4 или главным 6 масляным насосом через систему обратных клапанов 5 подается к охладителю 8 и далее через фильтр 3 по напорным линиям на смазывание и охлаждение подшипников турбины и компрессора. Из подшипников масло вновь сливается в нижнюю часть маслобака 2.

Охлаждение масла в аппарате 8 осуществляется антифризом, не замерзающим при понижении температуры наружного воздуха до –40 0 С. Охлаждение антифриза производится в параллельно включенных аппаратах 10, имеющих систему воздушного охлаждения. Воздух через эти охладители продувается вентиляторами 11, приводимыми от электродвигателей. Циркуляция антифриза в системе осуществляется с помощью главного насоса 13. Насос 14 является резервным. Бачок 12 служит демпфером. В баках 15 и 17 вместимостью по 10 м3 каждый содержатся соответственно антифриз и дистиллят. Насос 16 является вспомогательным и служит для заполнения системы охлаждения антифризом или дистиллятом. В летнее время рабочим телом в системе охлаждения служит дистиллят. В этом случае для обеспечения работоспособности схемы в зимних условиях в ней предусмотрен дополнительный подогреватель 9.

Охлаждение масла в данном агрегате осуществляется, таким образом, по двухконтурной схеме: в аппарате 8 теплота от масла передается антифризу (дистилляту), от которого она в свою очередь отводится воздухом в охладителях 10. Применение этой двухконтурной схемы охлаждения масла в данном случае продиктовано двумя причинами: отсутствием в месте установки газотурбокомпрессоров необходимого количества охлаждающей воды; необходимостью обеспечения ее надежной работы при температурах наружного воздуха ниже 0 0 С, так как с целью снижения стоимости сооружения газоперекачивающих станций часть их оборудования располагается на открытых площадках.[7,стр.14]

 


2. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ТЕПЛООБМЕННИКА.

 

Принимаем схему вертикального маслоохладителя с прямыми трубками и перегородками типа диск-кольцо. Внутри трубок течет охлаждающая вода (пресная), в межтрубном пространстве – трансформаторное масло, омывая трубки снаружи.

 

Средняя температура масла в маслоохладителе[9, стр.54]:

 

tм.ср.=0,5*(tм1+tм2), оС                                                                          (2.1)      

где tм1-температура масла на входе в маслоохладитель, оС;

   tм2-температура масла на выходе из маслоохладителя оС;

tм.ср =0,5*(60+48)=54оС.   

                              

Физические свойства при tм.ср.= 54оС:                       [9, приложение 3]

Срmм=1,876 кДж/(кг  оС)

rм=859,3кг/м3

nм=6,68*10-6 м2

Prм=101

 

Количество тепла, которое необходимо отвести охлаждающей водой от масла[9, стр.54]:

 

Qм=(Gм*rм* Срmм*( tм1-tм2))/3600, кВт/с                                           (2.2)          

 

где Gм - номинальный расход масла через аппарат, м3/ч;

rм – плотность масла при tм.ср.= 54оС, кг/м3 ;

Срmм –удельная теплоемкость масла при tм.ср.= 54оС, кг/м3 ;

Qм =(8,4*859,3*1,876*(60-48))/3600=44,3 кВт/с

 

Физические свойства воды при tв=18 оС:                     [9, приложение2]

Срmв=4,185 кДж/кг*оС

rв=998,5кг/м3

Температура охлаждающей воды при выходе из маслоохладителя:

Qм= Qв

Gм*rм* Срmм*( tм1-tм2)= Gв*rв* Срmв*( tв2-tв1) [9, стр.54]         (2.3)

tв2=tв1+(Qв*3600/ (Срmв* Gв*rв)), оС

где tв1-температура воды на входе в маслоохладитель, оС;

Qв – тепловой поток, воспринимаемый охлаждающей водой, кВт/с;

Gв -номинальный расход воды через аппарат, м3/ч;

tв2=18+(44,3*3600/(4,185*22*998,5))=20 оС

 

Средняя температура воды[9, стр.54]:

   tв.ср.=0,5*(tв1+tв2), оС                                                                           (2.4)         

tв.ср.=0,5*(18+20)=19оС

 

Физические параметры воды при tв.ср.= 19 оС:  [9, приложение 2]

nв=0,9394*10-6 м2

Prв=6,5996

lв=0,604 Вт/(м*К)

rв=997,45 кг/м3

 

Среднелогарифмический температурный напор (для противоточной схемы) [7, стр. 104]:

 

Dtср=((tм1-tв2)-(tм2-tв1))/(ln((tм1-tв2)/(tм2-tв1)))*eDt, оС             (2.5)     

 

eDt –поправочный коэффициент, учитывающий особенности принятой схемы движения теплоносителей. Для противоточной схемы eDt=1; [7, стр. 104]

Dtср =((60-20)-(48-18))/(ln((60-20)/(48-18)))=34 оС

 

Определение коэффициента теплопередачи:

Среднее значение коэффициента теплопередачи К (Вт/(м2.К) определяется по уравнению (4.29) [7,стр. 108]:

 

К=1/((1/aмпр)+(djdн/dвнlлат)+(jdн/dвнaв)), Вт/(м2*К)                       (2.6)

 

где aм пр-приведенный коэффициент теплоотдачи масла, Вт/(м2*К);

 aв- коэффициент теплоотдачи воды, Вт/(м2*К);

dн –наружный диаметр трубки,м;

dвн-внутренний диаметр трубки,м;

 d -толщина стенки трубки, м;

lлат.- коэффициент теплопроводности латуни, Вт/(м*К);

j- коэффициент оребрения (j=2,26)

Задаемся температурами стенок со стороны воды и со стороны масла:

tст.в.=25 оС

tст.м.=40 оС

 

Задаемся скоростями воды и масла:

wв=1 м/с

wм=0,5 м/с

 

 Значение приведенного коэффициента теплоотдачи aм пр [Вт/(м2*К)] от масла в пучке трубок с поперечным или близким к нему характером омывания определяется соотношением [7,стр.109]:

aм пр=aмhо,                                                                                               (2.7)

где aм-среднее значение коэффициента теплоотдачи, Вт/(м2*К);

hо-поправочный коэффициент (hо=0,95-0,98)

Для вычисления aм воспользуемся формулой (4.31) [7,стр. 109]:

 

aм=0,354(lм /d)*Re0,6*Prм0,33*(Prм/Prw)0,18, Вт/(м2*К)                                   (2.8)

где lм - коэффициент теплопроводности масла при tм.ср.= 54 оС, Вт/(м*К);

Prf –число Прандтля для масла при tм.ср.= 54 оС;

Prw - число Прандтля для масла при tст.м.=40 оС;

d-расстояние между внешними образующими трубок,м;

Reм- критерий Рейнольдса для масла. Он определяется следующим образом:

Reм=(wм*d/nм)                                                                                        (2.9)

где wм –скорость масла, м/с;

nм –вязкость масла tм.ср.= 54оС, м2/с;

Reм=(0,5*0,003/6,68*10-6)=224

 

aм=0,354(0,107/0,003)*2240,5*101,720,33*(101,72/143,56)0,18=673,2 Вт/(м2*К)

aм пр=673,2*0,95=639,5 Вт/(м2*К)

 

   Определяем режим движения воды в трубках. Критерий Рейнольдса для охлаждающей воды [9,стр.55]:

 

Reв=(wв*dвн/nв)                                                                                   (2.10)        

где wв –скорость воды,м/с;

dвн –внутренний диаметр трубки,м;

nв –коэффициент кинематической вязкости, м2 /с;

Reв=(1*0,011/(1,006*10-6))=11000

 

У нас турбулентный режим течения жидкости, т.к. Reв= 11000>5*103. При таком режиме среднее значение aв определяется по формуле[7,стр 114]:

                               

aв=0,021*(lв/ dвн)* Reв0,8* Prf0,43*(Prf/ Prw)0,25, Вт/(м2*К)           (2.11)

                                          

lв –коэффициент теплопроводности воды при tв.ср.= 19оС;

Prf –число Прандтля для воды при tв.ср.= 19 оС;

Prw - число Прандтля для воды при tст.в.=25 оС;

 

aв=0,021*(0,58/0,011)* 110000,8* 7,020,43*(7,02/ 6,32)0,25=4460 Вт/(м2*К)

 

Плотность теплового потока внутри трубок qв[9,стр. 56]:

 

qв=aв*(tст.в.- tв.ср), Вт/м2                                                                                                          (2.12)     

qв=4460 *(25- 19)=13380 Вт/м2

к=1/((1/639,5)+(0,0015*2,26*0,014/104,5*0,011)+(2,26*0,014/4460*0,011))==420 Вт/(м2*К)

 

 

Поверхность охлаждения маслоохладителя расчитывается [9,стр. 56]:

 

F¢=Q/(k*DTср), м2                                                                                 (2.13)

                         

Q - количество охлаждаемого водой тепла, Вт;

DTср - среднелогарифмический температурный напор, оС;

k – коэффициент теплопередачи, Вт/(м2*К);

F¢=44300/(420*34)=3,1 м2

Удельная плотность теплового потока[7,стр. 108]:

 

q=Q/F¢, Вт/(м2*К)                                                                                 (2.14)

q=44300/3,1=14290 Вт/(м2*К);

 

С другой стороны это можно выразить следующим образом [9,стр.55]:

q=aм*Dtм=461*Dtм                                                                               (2.15)       

Следовательно: Dtм=q/aм=14290/640=21,3 оС

 

Из рис.2.1 видно что tст.м.=tм.ср.- Dtм=54-21,3=32,7 оС

Т.к. q=q1=q1=…=qn, то

q=aв*Dtв=4460*Dtв

Dtв=q/aв=14290/4460=3,2 оС

tст.в.=tв.ср.+Dtв=19+3,2=22,2 оС

По результатам расчета принимаем температуру стенки со стороны воды tст.в.= 22,2 оС и температуру стенки со стороны масла tст.м.=32,7 оС.

 

 

Рис.2.1 График изменения температур теплоносителей вдоль поверхности теплообмена при противотоке.

 

Теперь пересчитываем площадь поверхности охлаждения относительно найденных температур стенок:

 

Prв(при tст.в.= 22,2 оС)=6,32

aв=0,021*(0,58/0,011)* 110000,8* 7,020,43*(7,02/6,78)0,25=4263,5 Вт/(м2*К)

qв=4263,5 *(22,2- 19)=13643 Вт/м2

Prм(при tст.м.= 32,7оС)=132,8

aм=0,354(0,107/0,003)*2240,5*101,720,33*(101,72/132,8)0,18=695,3 Вт/(м2*К)

 aм пр=695,3*0,95=660,5 Вт/(м2*К)

q=660,5*(54-32,7)=14069,4 Вт/м2

к=1/((1/660,5)+(0,0015*2,26*0,014/104,5*0,011)+(2,26*0,014/4263,5*0,011))=

=412 Вт/(м2*К)

 

F¢=44300/412*34=3,16 м2

Поверхность охлаждения с учетом загрязнения[9,стр.56]:

 

F=1,1*F¢, м2                                                                                                                                                 (2.16)       

F=1,1*3,16=3,47 м2

Далее проводим аналогичный расчет для разных скоростей воды и масла, для того, чтобы выбрать оптимальную площадь поверхности охлаждения и оптимальные скорости воды и масла. Варианты расчетных скоростей и результаты вычислений приведены в табл. 2.1. 

                                                                                                               Таблица 2.1

Зависимость поверхности охлаждения маслоохлодителя от скоростей воды и масла.

 

wв, м/с 0,7 1 1,3 1,5
wм, м/с 0,3 0,5 0,7 0,9
Reв 29806 14903 19374 22354
aв, Вт/(м2*К) 7833 4493,3 5549,7 6222,7
qв, Вт/ м2 18799,5 10784 13319,2 14934,4
Reм 11,8 19,7 27,6 35,5
aм, Вт/(м2*К) 321,5 412 492 557,8
qм, Вт/ м2 7779,4 9969,8 11904 13498
к, Вт/(м2*К) 308,6 384,6 456,6 507,6
F¢, м2 9,24 7,4 6,3 5,6
F, м2 8,4 6,7 5,7 5,1

Выбираем вариант с площадью поверхности охлаждения F=3,47м2 и скоростями воды и масла wв=1 м/с и wм=0,5м/с.

 

   


                3. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ.

Определение количества трубок и способа их размещения.

Конструктивный расчет кожухотрубных теплообменников состоит в определении количества трубок и способа их размещения, нахождении внутреннего диаметра корпуса и числа ходов в трубном и межтрубном пространстве.

В основу расчета положены исходные и результаты теплового расчета, приведенные выше.

 

Общая длина трубы в расчете на одноходовой пучок, м[6,стр.26]:

 

L=900*F¢*dвн*wв*rв/Gв                                                                     (3.1.1)

F¢- поверхность теплообмена, м2;

dвн – внутренний диаметр трубы,м;

wв – скорость теплоносителя (в нашем случае это скорость воды, т.к. она течет внутри трубок), м/с;

 rв – плотность воды, кг/ м3;

Gв – часовой расход воды, кг/ч;

L=900*3,16*0,014*1*997,45/10008=9,3м

 

Рабочая длина трубы в одном ходу,м:

 

L’=L/Zв, м

 

L – общая длина трубы,м;

Zв – число ходов по воде;                                                  (3.1.2)      [6,стр26]

 

Определяем число ходов по воде. Для этого рассчитаем несколько вариантов и выберем оптимальный.

 

Zв=2             L’=9,3/2=4,65 м

Zв=4             L’=9,3/4=2,325 м

Zв=6             L’=9,3/6=1,55 м

 

Выбираем Zв=4 и L’=2,325 м.

 

Число трубок одного хода в трубном пространстве, шт.:

 

No=(4*Gв)/(3600*p*dвн2*rв*wв)                                    (3.1.3)      [6,стр27]

 

Gв – массовый расход воды в трубном пространстве, кг/ч;

dвн – внутренний диаметр трубок, м;

rв – плотность воды, кг/м3;

wв – скорость воды,м/с;

No=(4*10008)/(3600*3,14* (0,014)2*997,45*1)=18 шт

 

Общее количество трубок, шт;

 

N=No*Zв,шт                                                                        (3.1.4)      [6,стр27]

 

No - число труб одного хода в трубном пространстве, шт;

Zв – число ходов воды в трубном пространстве;

N=18*4=72

 

Шаг труб в пучке t (расстояние между центрами трубок) принимают из условий прочности:

 

t=(1,3…1,.5)*dн, м                                                              (3.1.5)      [6,стр27]

 

dн – наружный диаметр трубок,м;

t=1,3*0,016=0,02м

 

Выбираем концентрическое размещение труб из условий максимальной компактности, удобства разметки трубных досок и монтажа пучка труб. [6,стр27]

 

      3.2 Внутренний диаметр корпуса теплообменника.

 

Для многоходовых теплообменников  внутренний диаметр корпуса определяется:

 

D=1,1*t*(N/h)0,5,м                                                               (3.2.1)      [6,стр28]

 

t – щаг труб в пучке,м;

N – общее количество труб,шт;

h - коэффициент заполнения трубной решетки (принимается 0,6-0,8);

D=1,1*0,02*(72/0,7)0,5=0,223м

 

    3.3 Конструкция и размеры межтрубного пространства.

 

Для повышения скорости теплоносителя в межтрубном пространстве кожухотрубных теплообменников используются поперечные перегородки. В нашем случае это перегородки типа диск-кольцо. [6,стр28]

 

Площадь межтрубного пространства,:

 

Sмтр=S1=S2=S3=Gм/(3600*rм*wм), м2                                           (3.3.1)      [6,стр29]

 

S1 – площадь кольцевого зазора между корпусом и диском, м2;

S2 – площадь в вертикальном сечении между кольцевыми и дисковыми перегородками, м2;

S3 – проходное сечение для теплоносителя в кольце, м2;

Gм – массовый расход теплоносителя (в данном случае это масло, т.к. оно течет в межтрубном пространстве),кг/ч;

rм – плотность масла, кг/м3;

wм – скорость масла в межтрубном пространстве, м/с;

Sмтр=10008/(3600*859,3*0,5)=0,0065 м2

 

Площадь кольцевого зазора между корпусом и диском:

 

S1=(p/4)*[(D2- D22)-N*dн2], м2                                                                (3.3.2)      [6,стр28]

 

D – внутренний диаметр корпуса, м;

D2 – диаметр дисковой перегородки, м;

N – число труб, шт;

dн –наружный  диаметр трубки, м;

 

D2=[(p*(D2- N*dн2)-4*S1)/ p]0,5

D2=[(3,14*(0,2232- 72*(0,016)2)-4*0,0065)/3,14]0,5=0,152м

Проходное сечение для теплоносителя в кольце:

 

S3=(p* D12/4)*[1-0,91*h*(dн/t)2], м2                                                    (3.3.3)      [6,стр29]

 

D1 – диаметр кольцевой перегородки, м;

h - коэффициент заполнения трубной решетки (принимается 0,6-0,8);

dн –наружный  диаметр трубки, м;

t – щаг труб в пучке,м;

 

D1=[4*S3/((1-0,91*h*(dн/t)2)* p)] 0,5

D1=[4*0,0065/((1-0,91*0,7*(0,016/0,02)2)*3,14)] 0,5=0,014м

 

Площадь в вертикальном сечении между кольцевыми и дисковыми перегородками:

 

S2=p*Do*h*(1-(dн/t)),м2                                                                                  (3.3.4)      [6,стр28]

 

Do – средний диаметр, м;

Do=0,5*(D1+D2)=0,083м

h – расстояние между перегородками, м;

dн –наружный  диаметр трубки, м;

t – щаг труб в пучке,м;

 

h=S2/[p*Do*(1-(dн/t))], м

h=0,0065/[3,14*0,083*(1-(0,016/0,02))]=0,1244 м

 

Число ходов масла в межтрубном пространстве:

 

Zм=L’/h

L’ – рабочая длина трубы в одном ходу, м:

h – расстояние между перегородками, м;

Zм=2,325/0,1244=18

 

Число перегородок в межтрубном пространстве равно Zм-1=18-1=17

                                  

                3.4 Определение диаметра патрубков.

 

Диаметр патрубков dn зависит от расхода и скорости теплоносителя и определяется из соотношения:

 

(p/dn2)=(G/(3600*r*wn))                                                    (3.4.1)      [6,стр31]

G – расход теплоносителя, кг/ч;

r - плотность теплоносителя, кг/м3;

wn – скорость теплоносителя, м/с.

dn=[(4*G)/(p*3600*r*wn)]0,5

Скорости в патрубках обычно принимаются несколько большими, чем в аппарате. Мы принимаем:

wв=2,5м/с

wм=1м/с

 

Т.о. диаметр патрубков для воды:

dnв=[(4*10008)/(3,14*3600*997,45*2,5)]0,5=0,0014м,

для масла:

dnм=[(4*3,6)/(3,14*859,3*1)]0,5=0,0053м,

                     4. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ.

 

Задачей гидравлического расчета является определение величины потери давления теплоносителей при их движении через теплообменные аппараты. Падение давления DРто в теплообменниках при прохождении теплоносителя по трубам и в межтрубном пространстве складывается из потерь на сопротивление трению и на местные сопротивления, Па:

 

DРто=DРтр+DРмс=[(l*L’* w2)/(dэ*2)]*r+åz*((w2*r)/2), Па 

                                                                                              (4.1.1)      [6,стр32]

 

l - коэффициент гидравлического трения (для латунных труб l=0,02);

L’ – рабочая длина трубы в одном ходу, м;

w – средняя скорость движения теплоносителя на данном участке, м/с;

dэ – эквивалентный диаметр сечения канала, равный 4*f/Sсм;

f – площадь сечения прохода теплоносителя, м2;

f=Sмтр=0,0065 м2;

Sсм – смоченный периметр прохода теплоносителя, м;

Sсм=p*D;

D – внутренний диаметр корпуса теплообменника, м;

Sсм=3,14*0,223=0,7м;

dэ=4*0,0065/0,7=0,037м

r - плотность теплоносителя, кг/м3;

åz - сумма коэффициентов местных сопротивлений. Ихзначения мы берем из таблицы (табл.1,[9]);

Для воды мы учитываем коэффициенты, приведенные в таблице 4.1.

 

                                                                                                              Таблица 4.1.

         Значения коэффициентов местных сопротивлений.

 

Местное сопротивление Коэффициент
Входная или выходная камера(удар и поворот) 1,5
Поворот на 1800 внутри камеры при переходе из одного пучка трубок в другой 2,5
Вход в трубное пространство и выход из него 1

 

Таким образом, сумма коэффициентов местных сопротивлений для воды:

 

åzв=1,5*2+2,5*3+1*2=12,5

 

DРтов=DРтр+DРмс=[(0,02*2,325*12)/(0,037*2)]*997,45+[12,5*((12*997,45)/2)]=

=6861 Па

 

Располагаемый перепад давлений, создаваемый насосом:

 

DРр=DРто+DРтр,Па

DРтр=[(l*L’* w2)/(dэ*2)]*r=[(0,02*2,235*12)/(0,037*2)]*997,45=626,8 Па

DРрв=6861+626,8=7478,7 Па

 

Соответствующее значение температурного напора:

 

Нр=DРр/(r*g), м                                                                  (4.1.2)      [6,стр34]

 

DРр - располагаемый перепад давлений, создаваемый насосом, Па;

r - плотность теплоносителя, кг/м3;

g – ускорение свободного падения, м2/с;

 

Нрв=7487,7/(997,45*9,8)=0,77 м

Мощность N, кВт на валу насоса:

 

N=(G*DРр)/(1000*r*hн), кВт                                            (4.1.3)      [6,стр34]

 

G – расход рабочей среды, кг/с;

DРр - располагаемый перепад давлений, создаваемый насосом, Па;

r - плотность теплоносителя, кг/м3;

hн – КПД насоса;

Nв=(2,78*7487,7)/(1000*997,45*0,7)=0,03 кВт

 

Далее делаем аналогичный расчет для масла.

 

l=0,02+(1,7/Re 0,5)

l=0,02+(1,7/19,70,5)=0,4

 

Для масла учитываем коэффициенты, приведенные в таблице 4.2.

 

                                                                                                              Таблица 4.2.

         Значения коэффициентов местных сопротивлений.

Местное сопротивление Коэффициент
Входная или выходная камера(удар и поворот) 1,5
Поворот на 1800 через перегородку в межтрубном пространстве 1,5
Вход в межтрубное пространство 1,5
Задвижка нормальная 0,5-1,0

 

Таким образом, сумма коэффициентов местных сопротивлений для масла:

 

åzм=1,5*2+1,5*17+1,2*2+0,7*2=32,9

 

DРтом=DРтр+DРмс=[(0,4*0,325*0,52)/(0,037*2)]*859,3+[32,9*((0,52*859,3)/2)]=

=6233,7 Па

 

Располагаемый перепад давлений, создаваемый насосом:

 

DРтрм= (0,4*0,325*0,52)/(0,037*2)]*859,3=2699,8Па

DРрм=6233,7+2699,8=8933,5 Па

 

Соответствующее значение температурного напора:

 

Нрм=8933,5/(859,3*9,8)=1,06 м

Мощность N, кВт на валу насоса:

Nм=(3,6*8933,5)/(1000*859,3*0,7)=0,053 кВт

 

 

 

 

 

  

 

 

    

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...