Выписка из технологического процесса по требованиям, предъявляемым к колесным парам вагонов в эксплуатации.

1. Неисправности колесных пар вагонов в проходящих поездах в условиях выявляются по характерным признакам при встрече поезда сходу (стук при вращении колесной пары, движение колесной пары юзом, неравномерное вращение, дребезжание рычажной передачи, отсутствие или ослабление крепления смотровой крышки, отсутствие шплинтов и валиков рычажной передачи, подвески башмака, излом и отсутствие предохранительных скоб рычажной передачи и т.п.), а также при осмотре вагонов, предъявленных к техобслуживанию и осмотре вагонов под погрузку.

В случае выявления указанных признаков осмотрщик-ремонтник вагонов, производящий встречу поезда «сходу», сообщает о наличии неисправностей дежурному по станции для немедленной остановки поезда. После остановки поезда, его ограждения осмотрщик-ремонтник вагонов, в части состава, которого находится вагон, тщательно проверяет колесные пары вагона (с признаками неисправности), в соответствии с «Инструкции осмотрщику вагонов».

2. Колесные пары грузового вагона должны удовлетворять требованиям ПТЭ, «Инструкции осмотрщику вагонов» запрещается эксплуатация колёсных пар имеющие износы:

Вид дефекта	Порядок определения, порядок замера
1) Наличие признаков схода вагонов с рельс, трещин в любой части оси колесной пары, ободе, диске, ступице колеса	Визуально, по внешним признакам.
2) Следы контакта с электродами или электросварочным проводом в любой части оси	Визуально, по внешним признакам.
3) Прокат по кругу катания у грузовых и рефрижераторных вагонов более 9 мм, при подаче вагонов под погрузку более 8,5 мм	Визуально, по внешним признакам. Измерение величины проката по кругу катания колеса производится абсолютным шаблоном. Величина проката определяется с помощью вертикального движка (1) шаблона, который устанавливается на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса, для чего риска на сухаре движка (2) должна совпадать с контрольной риской на основании шаблона (3). При измерении шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, чтобы его опорная поверхность плотно прилегала к внутренней грани колеса. При этом опорная ножка шаблона должна опираться на вершину гребня. Затем вертикальный движок опускается до соприкосновения с поверхностью катания колеса и производится считывание показаний по шкале движка и нониусу.
4) Толщина гребня более 33 мм и менее 25 мм	Визуально, по внешним признакам. Измерение толщины гребня производится с помощью горизонтального движка абсолютного шаблона. При измерении толщины гребня шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса. При этом опорная поверхность шаблона должна плотно прилегать к внутренней грани колеса, а опорная ножка шаблона должна опираться на вершину гребня. Затем горизонтальный движок (3) шаблона перемещается до соприкосновения с гребнем. По делениям на планке (4) определяется толщина гребня колеса. Измерения производятся в трех местах по длине окружности колеса. За действительную величину толщины гребня принимается минимального значение.
5) Вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм	Визуально, по внешним признакам. Контроль вертикального подреза гребня колеса производится с помощью шаблона ВПГ. При контроле вертикального подреза гребня шаблон опорными ножками угольника должен плотно прилегать к внутренней грани обода колеса. После этого движок шаблона вплотную подводится к гребню колеса до соприкосновения. Подрез считается недопустимым, если рабочая поверхность основания движка в верхней части или полностью соприкасается с поверхностью гребня. Контроль вертикального подреза гребня осуществляется в трёх местах по кругу катания.
6) При обнаружении при ТО вагонов на ПТО колесных пар с неравномерным прокатом 2 мм и более.	Визуально, по внешним признакам. Неравномерный прокат проверяют абсолютным шаблоном путем измерения его в сечении с максимальным износом и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм. Установка шаблона производится в месте расположения дефекта. Вертикальный движок опускают на поверхность катания колеса в месте дефекта и производят измерения по шкале и нониусу. Для определения величины неравномерного проката дополнительно производятся измерения рядом с этим сечением. По результатам измерений определяют разность. Максимальное значение разности результатов измерений принимается за действительную величину неравномерного проката.
7) Толщина обода колеса по кругу катания менее 22 мм у грузовых, менее 30 мм - у пассажирских вагонов	Визуально, по внешним признакам. Измерение толщины обода колеса производиться толщиномером. Измеряется в плоскости круга катания, поэтому измерительная ножка толщиномера устанавливается на расстоянии 70 мм от штанги. Для этого риска на измерительной ножки должна совпадать с отметкой «70» на линейке. При измерении штанга плотно прижимается к внутренней грани колеса, а выступ на штанге к внутренней поверхности обода. Затем измерительная ножка подводится до соприкосновения с поверхностью катания. По делениям шкалы штанги определяется размер толщины обода колеса. Измерения производятся в трех местах, равномерно расположенных по кругу катания.
8) Протертость средней части оси глубиной более 2,5 мм (5 мм по диаметру)	Визуально, по внешним признакам. Измерения производятся кронциркулем и линейкой. Кронциркулем производится измерение диаметра оси в месте наибольшего износа. Затем кронциркуль накладывается на линейку так, чтобы одна его ножка совпадала с оцифрованным штрихом линейки, и производится отсчёт показаний по шкале линейки до другой ножки кронциркуля. Затем аналогично производится измерение диаметра оси в неповрежденном месте рядом с местом износа. По разнице измерений определяют износ по диаметру, разделив его на 2, получают глубину протертости.
9) Ползун (выбоина) более 1 мм на поверхности катания	Визуально, по внешним признакам. Измерение глубины ползуна (выбоины) на поверхности катания колеса производится с помощью вертикального движка абсолютного шаблона аналогично измерению величины равномерного проката по кругу катания колеса. При измерении глубины ползуна вертикальный движок шаблона опускают на самое глубокое место ползуна, затем не передвигая каретки, шаблон переносится в место, расположенное рядом с дефектом и измеряется величина проката. Разность показаний определит глубину ползуна. Для случаев, когда ползун смещён от круга катания колеса, вертикальный движок шаблона перемещается по прорези основания до совпадения с дефектом. Измерения производятся в местах наличия дефекта.
10) Выщербины на поверхности катания колеса глубиной более 10 или длиной более 50 мм у грузовых вагонов и более 25 мм у пассажирских. Выщербины глубиной до 1 мм не бракуются независимо от их длины	Трещина в выщербине или расслоение идущее в глубь металла, не допускается. Толщина обода колеса в месте выщербины не должна быть менее допускаемой. Визуально, по внешним признакам. Измерение глубины выщербины производится с помощью вертикального движка абсолютного шаблона. Шаблон устанавливается на поверхность катания колеса в месте дефекта аналогично измерению величины равномерного проката по кругу катания колеса. При измерении глубины выщербин вертикальный движок опускают в месте наибольшей видимой глубины выщербины и производят отсчёт показаний. Затем производят измерения по кругу катания рядом с дефектом. Разность показаний определит глубину выщербины. Длина выщербины на поверхности катания определяется металлической линейкой.
11) Кольцевые выработки глубиной: у основания гребня – более 1 мм;- на уклоне 1:7 – более 2 мм; - шириной более 15 мм. При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания, имеющих уклон 1:20 нормы браковки их такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.	Визуально, по внешним признакам. Измерение глубины кольцевых выработок производится с помощью вертикального движка абсолютного шаблона. Шаблон устанавливается на поверхность катания колеса в месте дефекта аналогично измерению величины равномерного проката по кругу катания колеса. При измерении глубины кольцевых выработок вертикальный движок шаблона опускают в месте наибольшей видимой глубины выработки и производят отсчёт показаний по шкале и нониусу. Затем производят измерения рядом с дефектом. Разность показаний определит глубину выработки. При смещении кольцевых выработок от круга катания колеса вертикальный движок шаблона перемещается по прорези основания до совпадения с дефектом. Измерения производятся в местах наличия дефекта не менее 3 х раз. За действительную величину принимается максимальное значение.
12) Поверхностный откол наружной грани обода колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм   или наличие в поврежденном месте независимо от размера откола трещины, распространяющейся вглубь металла	Визуально, по внешним признакам. Глубина откола определяется с помощью двух линеек. На поверхность катания колеса в месте дефекта приложить одну линейку, второй линейкой произвести измерения от линейки до наибольшей глубины откола. Измерения производятся несколько раз. Максимальное значение принимается за действительную величину. Ширина оставшейся части обода колеса в месте откола определяется с помощью кронциркуля и линейки. Кронциркуль прикладывается одной ножкой к внутренней грани колеса, а другой к ближайшей границе откола. При этом обе ножки кронциркуля должны находиться в одной плоскости. Затем кронциркуль накладывается на линейку так, чтобы одна его ножка совпадала с оцифрованным штрихом линейки и производится отсчёт показаний по шкале линейки до другой ножки кронциркуля. Измерения производят не менее 3 х раз. За действительную величину принимают минимальное значение.
13) Выступ металла по круговому периметру гребня в месте перехода его изношенной поверхности к вершине (остроконечный накат)	Визуально, по внешним признакам. Остроконечный накат - выступ, образовавшийся в результате пластической деформации поверхностных слоев металла гребня в сторону его вершины (определяется визуально). Остроконечный накат устраняется механической обработкой с применением оборудования обеспечивающего требования к обрабатываемым поверхностям и согласованным с владельцем инфраструктуры.
14) Местное уширение обода колеса (раздавливание) более 5 мм	Визуально, по внешним признакам. Определение местного уширения обода колеса производится с помощью кронциркуля и линейки. Кронциркуль прикладывается одной ножкой к внутренней грани колеса, а другой к наиболее выступающей точке местного уширения обода. Затем кронциркуль накладывается на линейку так, чтобы одна ножка совпадала с оцифрованным штрихом линейки и производится отсчёт показаний по шкале линейки до другой ножки кронциркуля. После этого производится измерение ширины обода колеса в любом другом месте. Измерение производится аналогично предыдущему. Местное увеличение ширины обода колеса определится как разность двух значений, полученных при определении ширины обода колеса в месте уширения и в нормальном сечении.
15) Повреждение поверхности катания колеса вызванное смещением металла (навар) высотой у колесных пар пассажирских вагонов более 0,5 мм, грузовых вагонов – более 1 мм	Визуально, по внешним признакам. Измерение высоты навара на поверхности катания колеса производится с помощью вертикального движка абсолютного шаблона аналогично измерению величины равномерного проката по кругу катания колеса. При измерении высоты навара вертикальный движок шаблона сначала опускают на наиболее высокое место навара и производят отсчёт показаний по шкале и нониусу. Затем производят измерения рядом с дефектом на поверхности катания колеса. Разность полученных значений определит высоту навара. Для случаев, когда навар смещён от круга катания колеса, вертикальный движок шаблона перемещается по прорези основания до совпадения с дефектом. Измерения производятся в местах наличия дефекта. Допускается устранять «навар» абразивным кругом. При этом зачищенные участки должны удовлетворять следующим требованиям: на зачищенном месте не должно быть трещин, переход от зачищенной поверхности к не зачищенной должен быть плавным, зачищенная поверхность должна располагаться заподлицо с прилегающими бездефектными участками; в месте зачистки допускается углубление не более 0,5 мм.
16) Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси	Визуально, по внешним признакам. Признаком ослабления ступицы колеса на оси является выделение из-под ступицы ржавчины или масла с внутренней стороны колеса по всему периметру в месте сопряжения. Признаком сдвига ступицы колеса на оси служит полоска ржавчины или блестящая полоска на поверхности металла с внутренней стороны ступицы (при сдвиге колеса наружу), полоска ржавчины или блестящая полоска на оси с противоположной стороны ступицы (при сдвиге колеса внутрь).

Не допускается эксплуатация колесных пар с разностью диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре более 5 мм. Запрещается подача вагона под погрузку с разностью толщин гребней колес одной колесной пары более 6 мм.

3. Осмотр колёсных пар (согласно требований пункта К.4.2. типового технологического процесса ТК-292).

Для выявления трещин в колесных парах кроме тщательного осмотра необходимо колеса остукивать молотком по поверхности катания колеса. Данная работа производится при отпущенных тормозах и отошедших тормозных колодках. При наличии трещин отдается специфический глухой, дребезжащий и быстро затухающий звук.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары. После осмотра колесных пар с толщиной обода от 40 мм и ниже на внутренней стороне диска колеса требуется нанести меловую разметку «4120» (клеймо предприятия).

При техническом осмотре вагонов и выявлении таких неисправностей как: срез шплинтов, отсутствие шплинта, отсутствие предохранительной скобы, состояние валика подвески башмака, в этом случае необходимо обратить особое внимание на данную колесную пару с обеих сторон и тщательным остукиванием. Все эти дефекты создают предпосылки для появления трещин на колесных парах.

4. Согласно Комментариев к «Инструкции осмотрщику вагонов», утвержденных распоряжением ОАО «РЖД» №2623р от 18.12.09г. устанавливается толщина гребня колесных пар грузовых вагонов на инфраструктуре ОАО «РЖД» при подаче под погрузку:

· назначением на железные дороги стран ближнего и дальнего зарубежья - не менее 26 мм;

· назначением на железные дороги России – не менее 26 мм;

· назначением в пределах одной железной дороги – не менее 25 мм;

Прокат по кругу катания колесной пары не более 8,5 мм.

В международном сообщении, для груженых или порожних грузовых вагонов собственности стран СНГ и Балтии при следовании до станции назначения и возврате в страну собственницу, допускается эксплуатация колесных пар с толщиной гребня не более 33 мм и не менее 24 мм при измерении на расстоянии при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

Выписка верна ВЧДЭТ_______ Е.П. Пугачев