 |
Автоматизированные функции швейных машин как фактор роста производительности труда и обеспечения качества продукции
|
|
|
|
Проведенный анализ показывает, что сложившееся мнение о большой роли скоростных режимов швейных машин на производительность обманчиво.
Наоборот, увеличение скорости приводит к потере прочности ниток уложенной в стежке строчки (скрытый дефект) и обрыву ниток, что снижаетпроизводительность за счет перезаправки игольной нитки.
Время заправки игольной нитки составляет - 12с. Это составляет 63,2% от времени стачивания, например, плечевых срезов изделия. В тоже время увеличение скорости с 2750 об/мин до 3300 об/мин, на выполнение этой операции дает экономию всего 1,6 с.
Повышение скорости оправдано там, где стачивающие строчки имеют большую протяженность, а снижение прочности ниток в строчке не влияют на эксплуатационные свойства изделия, например, запошивочные швы.
Опыт технологического перевооружения швейных предприятий, где потоки комплектовались универсальными швейными машинами с широким набором автоматизированных функций, показал на практике, что это оборудование обеспечивает гибкость и мобильность технологических процессов, рост производительности и заданный уровень качества продукции благодаря повышенной точности обработки и снижению доли ручного труда. Кроме того, это позволило максимально использовать мощности данного оборудования за счет улучшения их технологических возможностей и универсальности.
Необходимо отметить, что сокращение доли ручного труда за счет введения автоматизированного управления важно принципиально с точки зрения технического обеспечения стабильности стежкообразования, а, следовательно, уменьшения потерь прочности игольной нитки и ее обрывности. В свою очередь это позволяет увеличивать скорость машины без ущерба качества соединения.
|
|
|
Одним из важных устройств автоматики для швейного оборудования является микропроцессорная система управления стежкообразующими механизмами.
Это - комплекс функций
· регулирования натяжения верхней нити,
· давления прижимной лапки,
· усилия прокола материала иглой
в зависимости от целого комплекса факторов: угла поворота и частоты I вращения главного вала, направления перемещения деталей, физико-механических свойств текстильных материалов, изменения толщины пакета или появления локальных утолщений (швов, выполненных ранее).
Перечисление функции дают возможность стабилизировать процесс прокладывания качественных строчек, за счет плавного регулирования и взаимодействия натяжения игольной нитки, давления лапки и усилия прокола иглы и тем самым сохранить прочность нитки и ликвидировать ее обрывность, а также увеличить скоростные режимы без повышения потерь времени.
При прокладывании отделочных строчек по краю деталей необходимо точное попадание последнего укола иглы в крайнюю точку на заданное расстояние от конца заготовки. Например, воротника, манжет, борта, клапанов и т.д. Существует функция регулирования длины последних стежков, с помощью которой выполняется точный последний стежок, а также изменяются длины нескольких предыдущих компенсационных стежков. При подходе иглы к углу детали по сигналу от фотодатчика происходит снижение скорости работы машины, рассчитываются последние стежки и их величины. В результате чего исключается время на соответствующие ручные приемы и обеспечивается заданная точность обработки.
Исключить предварительные технологические операции по образованию сборок или посадки одного из слоев полуфабриката позволяет оборудование с автоматическим регулированием верхнего и нижнего двигателей ткани. Шитье осуществляется одновременно, т.е. совмещено с формированием складок, посадки, присбаривания и тем самым ликвидируется или существенно сокращаются ручные работы.
|
|
|
Посредством волоконного оптического устройства стало реальным соединение деталей по рисунку материала. При стачивании автоматически рассчитывается величина несовпадения рисунков, которые затем совмещаются путем посадки или растяжения соответствующих слоев материалов. Таким способом возможна обработка деталей и узлов с различными печатными, ткаными рисунками, выстеганными, в клетку, полоску, что обеспечивает не только точность сборки, но и выпуск модной продукции.
Для прокладывания двухлинейной отделочной строчки в уголках видовых элементов одежды таких, как борта, рельефов, шлицы, воротников, манжет, погон и других деталей на обычной двухигольной машине необходимо отключать, а затем снова подключать одну из игл. При этом затрачивается целый набор ручных приемов, а качество не всегда обеспечивается стабильно. Фирмами «Дюркопп», «Пфафф» (ФРГ) и др. созданы средства для автоматического рассоединенияигловодителей в процессе шитья и последующего подключения иглы в заданной точке после обтачивания уголка неотключенной иглой. Работа на двухигольной машине с микропроцессором осуществляется по программе, которую вводят в память машины. При этом указывают, какая из игл должна отключиться и сколько стежков до и после поворота нужно сделать одной иглой. Затем осуществляется шитье двумя иглами.
Одной из главных причин снижения производительности оборудования является обрыв верхней нитки. Автоматический контроль температуры нагрева иглы позволяет снизить скорость или подключить систему охлаждения и тем самым уменьшить потери, связанные с обрывом нитки.
Функции контроля обрыва нитки, поломки иглы служат для своевременного останова машины, что не только способствует снижению затрат времени на устранение обрыва, но и предотвращает прорубаемость материала.
Значительные потери времени связаны не только с обнаружением обрыва, но и с ручной заправкой верхней нитки в ушко иглы. Для этих целей фирма «Джуки» (Япония) производит оборудование с устройством для автоматической подачи конца нитки к игле и вдевания ее в ушко при ее обрыве или окончании. Затем подается команда на продолжение стачивания. Таким образом, сокращается время на перезаправку нитки и восстановление обрыва нитки (оператор затрачивает до 12 с. на одну заправку нитки).
|
|
|
Важным фактором, снижающим производительность челночных швейных машин, является смена шпули. Несколько уменьшить эти затраты позволяет функция контроля окончания челночной нитки. Для этой цели разработан датчик контроля длины нижней нитки. При наматывании нитки с катушки на шпулю наносится контрольные метки на участке нити, отстоящем от начала намотки на расстоянии, которое равно расходу нитки на обработку одной (последней) заготовки. Появление меток перед фотоэлектрическим устройством является сигналом достаточного ее количества на обработку только одной последней заготовки. После обработки последней заготовки происходит останов машины с запретом начала шитья последующей заготовки без смены шпули.
Наиболее трудно автоматизировать смену шпули. Однако решена и эта проблема. Разработано устройство для вывода шпули из челночного устройства после окончания запаса нитки с последующей установкой новой полной шпули.
Автоматизирован процесс намотки и контроля плотности наматываемой нитки на шпулю. Он реализован в устройстве типа TUS (Япония). Время намотки нити на одну шпульку составляет 2 с. Это устройство применяется пока для оснащения вышивальных автоматов. Правда, технические средства, направленные на автоматизацию намотки, вывода и ввода шпуль в челнок универсальных машин еще не нашли широкого практического применения.
Оснащение машин наряду с типовыми функциями еще специальными, например, регулирование верхнего и нижнего двигателей ткани, обрезки края деталей позволяет оператору задавать необходимые параметры:
Ø посадку,
Ø присбаривание,
Ø растяжение,
Ø степень (величину в %) посадки верхнего или нижнего слоя ткани,
Ø длину участков шва без посадки,
Ø с посадкой,
|
|
|
Ø вводить дополнительные участки во время пошива с пульта управления,
Ø давать команду при необходимости обрезать край деталей и т.п.
Применение оборудования с такими функциями особенно эффективно, так как позволяет обеспечить заданный уровень качества при исключении ряда технологических операций, ранее выполняемых. Например, предварительного выметывания, влажно-тепловой обработки, подрезки срезов, обрезки края и др. Производительность труда при использовании подобных машин достигает 20-25%. При этом следует отметить, что в любом наборе автоматизированных функций машина становится более универсальной, качество лучше, гибкость и мобильность выше, ручной труд сокращается, а ПТ растет.
Так, минимально необходимый уровень автоматизации обеспечивают функции автоматизированного электропривода: регулирование частоты вращения главного вала; подъем-опускание прижимной лапки; позиционирование иглы вверху (внизу); обрезку ниток. Следующая ступень автоматизации - программирование длины и конфигурации закрепки и ее месторасположения. Область применения этих функций может охватывать абсолютное большинство технологических операций
|
|
|
