Шлифовка створок и коробки

Для шлифования окон поочередно используются:

• шлифовально-калибро-вальная машина;

• ручные виброшлифовальные машинки;

• мягкие шлифбруски.

6. Малярный участок. После шлифовки детали окна проходят на малярном участке пять этапов обработки:

1. Обработка водой для поднятия «ворса»

с последующей шлифовкой.

2. Покрытие специальным антисептическим средством методом погружения, с последующей сушкой в течение 4-6 часов.

3. Шлифовка.

4. Деталь грунтуется в соответствии

с выбранным цветом, высушивается и шлифуется в четвертый раз.

5. Финальный этап — нанесение тонирующего лака или укрывистой краски в два слоя. При необходимости и желанию заказчика, возможно нанесение дополнительного защитного слоя лака. Покрытия наносятся методом распыления.

7. Сборка окна. Деревянные элементы окна поступают на участок сборки, где в них устанавливаются: стеклопакет, два контура уплотнения и фурнитура.

8. Завершающий этап. На завершающем этапе вся продукция проходит проверку качества, затем производится упаковка окна.

 

 

Склеивание и облицовывание. Подготовка материалов, способы нанесения клея. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания.

Облицовывание предназначено для улучшения декоративных свойств поверхности, повышения прочности деталей, создания защитного Пк от выделения токсических веществ (при облицовывании ДСтП).

Облицовывание может быть односторонним, когда облицовочный материал наклеивается на одну сторону, и двухсторонним. Его можно проводить в один слой, т. е. когда облицовочный материал наклеивается непосредственно на основе, и в два слоя, т. е. с подслоем. В большинстве случаев облицовывание выполняют в один слой. Щитовые детали облицовывают, как правило, с обеих сторон. Одностороннее облицовывание допустимо в тех случаях, когда детали закрепляются (облицовочные панели, задние стенки) или когда допускается небольшое коробление (например, при узких деталях).

Процесс облицовывания включает следующие стадии: подготовку основы, подготовку облицовки, приклеивание облицовки к основе, технологическую выдержку после облицовывания.

Подготовка основы. Основой для облицовывания являются щиты, листовые, брусковые и рамочные заготовки. Подготовка плитных и листовых материалов заключается в создании ровной поверхности. В заготовках из массивной древесины высверливают сучки и эти места заделывают пробками. Если фрезерованием или пилением тре­буемая поверхность не достигнута, ее шлифуют.

Нормы для клея КФ'Ж(М) КФ-БЖ

Вязкость клея по ВЗ-1, с 60—100 60—100

Расход клея при облицовывании, г/м^г: шпоном лущеным 110—130 110—130

шпоном строганным 110—120 110—120

пленками 90—100 90—100

Температура плит пресса, °С 120—130 120—130

Давление прессования, МПа:

для пленки 0,4—0,5 0,4—0,5

для шпона 0,5—0,8 0,5—0,8

Время выдержки под давлением, с, не менее:

-для пленки 35-40 20—30

для шпона при толщине, мм:

0,6—0,8 50—70 30—40

1,1—1,5 70—90 40—50

Технологическая выдержка в стопе,ч, не менее 2 2

Часовую производительность прессов определяем по формуле

(7.5)

где К_р — коэффициент использования рабочего времени (К_р -0,85-0,9); п - число рабочих промежутков пресса; F_np - площадь плит пресса, м²; К_г - коэффициент заполнения плит пресса (К₃ = 0,7); t_u - продолжительность цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

На облицованной поверхности не должно быть непроклеенных мест, пятен просачивающегося клея, отщепов, вмятин, расхождений и нахлесток полос облицовки. Прочность приклеивания облицовок к основе испытывают на неравномерный отрыв не ранее 3 суток после облицовывания.

 

Склеивание. Виды склеивания в производстве изделий из древесины. Теоретические основы склеивания. Стадии технологического процесса. Охрана окружающей среды на участке склеивания.

Основные его виды: склеивание заготовок и деталей из др-ны, древесных, полимерных и других материалов; склеивание деталей из измельченной древесины; склеивание с одновременным гнутьем заготовок из шпона, фанеры, массивной древесины; облицовывание пластей и кромок щитовых деталей; склеивание при сборочных работах. Технологический процесс склеивания включает следующие основные стадии: подготовку склеиваемых материалов; подготовку клеевых растворов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовку склеиваемых заготовок и выдержку их под давлением, выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Подготовка поверхностей к склеиванию зависит от вида материалов, их размера, формы изделия, применяемого оборудования для склеивания и др. Она осуществляется различными способами — пилением, фрезерованием, строганием, шлифованием. При приготов­лении клея учитывают его марку. Клей готовят в специально оборудованном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

Склеивание осуществляют при нормальной температуре в помеще­нии (холодное склеивание) и при повышенной (горячее склеивание).

Холодное склеивание требует минимальных затрат энергии, но оно продолжительно во времени (как правило, 24 ч), поэтому трудно поддается автоматизации. Необходим также значительный операционный запас заготовок и большая производственная площадь. В связи с этим оно применяется при склеивании крупногабаритных заготовок, а также если клеевой шов значительно удален от внешней поверхности деталей, например при сборочных работах.

Склеивание с нагревом осуществляют при различных способах подвода тепла к клеевому слою — кондуктивном, конвективном, за счет предварительного аккумулирования тепла в одной и двух склеиваемых заготовках, путем нагрева в поле токов высокой частоты (ТВЧ).

Кондуктивный нагрев является одним из наиболее распространенных и применяется при склеивании тонких, толщиной до 10 мм, заготовок, которые контактируют с горячими плитами пресса. Такой способ широко применяется при облицовывании пластей и кромок щитовых заготовок. Нагрев осуществляют обычно паром, горячей водой, маслом или низковольтным током промышленной частоты.

Конвективный нагрев применяют при наклеивании тонких облицовочных материалов на основу сложной формы, например при облицовывании профильных деталей в пневматическом или мембранном прессе. Тепло передается горячим воздухом или инфракрасным облучением.

Нагрев за счет аккумулированного тепла можно осуществлять при достаточной, не менее 10 мм, толщине склеиваемой заготовки. Перед склеиванием одну (более массивную) или обе заготовки нагревают кондуктивным или конвективным способом.

Нагрев в поле ТВЧ производят в специальном прессе. Склеиваемые заготовки помещают между электродами, к которым подводят ток высокой частоты. Высокочастотное поле взаимодействует с молекулами материала, вызывая смещение их положительно и отрицательно заряженных частиц. Затрачиваемая при этом энергия выделяется в виде тепла. Интенсивность нагрева пропорционально зависит от диэлект­рической проницаемости помещенных между электродами склеиваемых материалов е и тангенса угла диэлектрических потерь tg5 (их произведение называют фактором потерь).

 

Склеивание заготовок из древесины по длине. Последователь­ность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеива­ния, производительность, организация рабочих мест.

Распространено также склеивание брусковых заготовок по длине на зубчатый шип Для склеивания применяют КФ и ПВА клеи, а также совмещенные из этих двух типов. Склеивание осуществляют холодным способом или с нагревом в поле ТВЧ. При холодном склеивании в зажимных устройствах дают выдержку 1—2 ч (клей М-70). При склеивании с нагревом в поле ТВЧ продолжительность выдержки необходимо рас­считывать по формуле. Для склеивания шиповых соединений используют различные ваймы или другие зажимные устройства, а в линиях для продольного сращивания заготовок — специальные устройства, обеспечивающие продольное сжатие брусков. При склеивании для всех режимов в помещении температура должна быть не ниже 18 ° С, а относительная влажность воздуха не более 65 %. При холодном склеивании наиболее эффективно использовать клей М-70. Склеивание может вестись обычно и с раздельным нанесением компонентов клея. В последнем случае смолу наносят на поверхность одной детали, а отвердитель (5—10 %й раствор щавелевой или ортофосфорной кислоты) на поверхность другой. Преимущество данного способа — практически неограниченная жизнеспособность клеевого состава. При горячем склеивании наиболее эффективно применять клеи, на основе смол КФ-БЖ, КФ-Б, КФ-Ж. Клеевые соединения брусков должны иметь предел прочности на скалывание в сухом состоянии не менее 2МПа, а стыкованные на кромку древесностружечные плиты — предел прочности на статический изгиб не менее 70 % от прочности цельной плиты. Заготовки необ­ходимо склеивать без смещения одна относительно другой. На них не должно быть потеков, клея, масла, вмятин и других дефектов. 1. Торцовка досок на заданный размер заготовок. 2. Раскрой заготовок по ширине 3. Строгание заготовок на четырёхсторонних продольно-фрезерных станках. 4. Торцовка на заданный размер с вырезкой дефектов в простроганных деталях с получением короткомерных деталей разной длины. 5. Фрезерование зубчатых клинообразных шипов. 6. Нанесение клея на шипы. 7. Запрессовка соединений и склеивание в заготовку 8. Раскрой кл. заг. на заданную длину.9. Выдержка в стопе. 10. Окончательное строгание в размер по сечению на четырёхсторонних продольно фрезерных станках. В настоящее время широкое применение получили линии автоматического сращивания по длине.

 

 

Склеивание заготовок из древесины по ширине. Технологический процесс. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производительность, организация рабочих мест.

Технологический процесс склеивания заготовок в щиты включает подготовку заготовок, склеивание их пластами или кромками, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.

Подготовка заготовок к склеиванию по ширине — в выравнивании кромок или кромок и одной пласти. В последнем случае обеспечивается более точное базирование заготовок при склеивании. Готовят поверхности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rmmax не должна превышать 200 мкм. Допускается склеивать пиленые заготовки до 300 мкм. В этом случае исключается фрезерование, умень­шается припуск на обработку, но требуется больший расход клея.

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из поверхностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособлени, Для местного нанесения клея используют пластмассовые емкости или тюбики, горлышко их имеет наконечник с отверстием, которым удобно наносить клей в отверстия, на щечки проушин и т. д.

Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питанием неудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позволяют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными, полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Для обеспечения давления применяют винтовые, пневматические и гидравлические приспособления. Склеивание бывает холодное и горячее. При горячем склеивании используют кондуктивный нагрев (паровой, электрический), нагрев за счет аккумулированного тепла, в поле ТВЧ.

Рассмотренные приспособления основаны на холодном склеивании и имеют низкую производительность. С их помощью можно склеивать бруски, но нельзя склеивать щитовые детали. За рубежом, в частности фирма «Брест» (Словения), специализируется на выпуске вайм для склеивания щитовых деталей из брусков на гладкую фугу. Ваймы имеют от 6 до 60 секций и могут склеивать щиты размером 2400 х х 800 мм. Склеивание осуществляется холодным способом при помощи механических зажимных устройств, установленных на бесконечной транспортной ленте. Ваймы быстро переналаживаются на другой размер щитов, требуют мало места для установки, просты в работе. Линия состоит из вальцов для нанесения клея, пневматического высокочастотного пресса с механическим подающим устройством и выходящим транспортером, а также из высокочастотного генератора. В зависимости от типа линии могут склеиваться заготовки в элементы крупных размеров (длиной до 3 м, шириной до 700 мм и толщиной до 100 мм). Влажность склеиваемых заготовок не должна превышать 14 %. Продолжительность рабочего цикла 60—300 с.

 

Склеивание заготовок из древесины по толщине. Последователь­ность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеива­ния, производительность, организация рабочих мест.

Технологический процесс склеивания заготовок по толщине включает подготовку заготовок, склеивание, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.

Подготовка заготовок к склеиванию по толщине заключается в выравнивании пластей. Готовят поверхности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rm_max не должна превышать 200 мкм.

Склеивание бывает холодное и горячее.

Основными способами нагрева клеевых слоев являются контактный и высокочастотный.

При контактном методе теплота от горячих плит пресса передается клеевому шву через древесину. Метод применяют при облицовывании и склеивании заготовок небольших толщин.

Токами высокой частоты можно быстро нагревать древесину и клеевые швы в разнообразных случаях склеивания.

t=100-130°

При холодном прессовании t=15-18°, для клеев, отверждающихся вследствие химической реакции, эта температура может быть повышена до 40-45°.

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из поверхностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления. Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питаниемнеудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позволяют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Для обеспечения давления применяют винтовые, пневматические и гидравлические приспособления.

Требования к склеиваемым заготовкам и материалам. Перед склеиванием заготовки и материалы должны быть обработаны и подготовлены в соответствии с чертежами, техническими требованиями и технологическими режимами. На склеиваемых поверхностях не должно быть масляных пятен, других загрязнений, стружки, пыли. Влажность древесины должна быть (8+2). Покоробленность заготовок не должна быть более 2 мм на 1 м длины. Подготовленные к склеиванию заготовки хранят в течение одной смены, так как при более длительном хранении они могут покоробиться, что снизит плотность прилегания склеиваемых поверхностей.

Параметры	КФ-МХ	ПВА
Вязкость клея при 20С,с по ВЗ-1	50-100	11-40
Жизнеспособность клея при Т=20С, ч	2-8	до 120
Расход клея, г/м2	130-140	260-300
Давление прессования, МПа	0,5-0,8	0,5-0,6
Тем-ра отверждения, С	18-22	18-22

 

Т е хн ология многослойного паркета. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопас ности.

Структура многослойной паркетной доски такова:

- лицевой слой – планки из древесины ценных пород (дуб, бук, клен, мербау и т.д.);

- средний слой – древесина хвойных пород (древесноволокнистая плита высокой плотности или многослойная клееная древесина, направление волокон поперечное;

- нижний слой – древесина хвойных пород (направление волокон – продольное)

Слои паркетной доски формируются так, чтобы волокна древесины располагались разнонаправлено. Верхний и нижний слои направлены вдоль длинной стороны, а средний слой – перпендикулярно. Такое расположение сводит к минимуму естественное изменение размеров древесины при изменениях температурно-влажностного режима.

1. Раскрой по ширине сухой обрезной доски из ценных пород

Деление обрезной доски из ценных пород древесины по ширине на заготовки для лицевого слоя паркетной доски

Многопильный станокMRS-120

2. Раскрой сухой обрезной доски из малоценных пород для подложки

Деление обрезной доски из малоценных пород древесины по толщине на заготовки для подложки паркетной доски

Пилорама рамнаяHFJ-1515

3. Раскрой по толщине доски из ценных пород древесины

Деление заготовок из ценных пород древесины на ламели заданной толщины для лицевого слоя паркетной доски

Ленточно-делительный станок SNAC 740R (Пилорама рамная HFJ-1515)

4. Торцовка заготовок

Поперечное деление ламелей из ценных пород древесины на заданную длину паркетной доски и поперечное деление заготовок из малоценных пород для подложки

Оборудование для вырезки дефектных мест и оптимизации P 40, Matrix-4

5. Нанесение клея на ламели

Одностороннее нанесение клея на ламели из ценных пород древесины с целью последующего приклеивания подложки

Клеенаносящий станок S1R-250

6. Склеивание заготовок

Приклеивание подложки из малоценных пород древесины на ламели из ценных пород древесины с определенным шагом и получение паркетной доски

Прессы для склеивания бруса

7. Продольное профилирование паркетной доски

Нарезание паза и гребня на продольных кромках паркетной доски и фрезерование пластей в размер по толщине

Четырехсторонние станкиBeaver 520, 620

8. Поперечное профилирование паркетной доски

Нарезание паза и гребня на торцах паркетной доски

Шипорезный станокBeaver 3825

Технология облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных и многопролетных прессах. Производительность, организация рабочих мест.

Облиц-е пластей в многопролетных прессах. Исп-т многопрол. прессы типа П713А, П713Б, которые имеют по 10 пролетов, с размерами плит 2000x1300 мм. Они являются устаревшими, однако еще ис­пользуются на многих предприятиях.

Щиты очищ. от пыли, затем на них наносят клей на основе КФС, в кот-ю добавл. 1 %-й хлорид аммония. Сформированные пакеты загружают в пресс вручную или механически с помощью загрузочных этажерок. Во всех пролетах заготовки д.б. уло­жены строго одна над другой.

Облиц-е пластей в однопролетных прессах. Комплекс АКДА 4938-1 имеет ленточную загрузку пресса, щеточный станок для удал. пыли, улучшенную конструкцию питателя и укладчика. Размер плит пресса 3,3 х 1,8 м, усилие пресса 6300 кН. В комплексе АКДА 4940-1 увеличены плиты пресса (5,2 х 1,8 мм) и усилие (до 10 000 кН), гидроцилиндры расположены сверху, что ускоряет время смыкания; улучшена конструкция питателя и укладчика.

Для скоростного облицовывания в однопролетных прессах рекомен­дуются КФ клеи на основе смол КФ-Ж(М), КФ-БЖ при наибольшей дозировке отвердителя.

Комплекс АКДА 4938-1 работает следующим образом:

Питатель пневмотолкателем подает поштучно щиты в щет-й станок со скоростью 15-20 м/мин. Затем в клеенанос. станке на обе стороны щитов нанос. клей, щиты дисковым конвейером передаются на формирующий конв-р. Пакеты из щитов и шпона формир-ся на лент. формирующем конв-ре. После того как загружен конвейер и закончено время выдержки под давлением предыд. запрессовки, плиты пресса размык. и пакеты лент. конв-ром передаются на приводной конв-р пресса. Облицован щиты одноврем. перемещ на ускорен­ный лент. разгруз. конв-р-укладчик с подъемной плат­формой накопителя. После загрузки пресса плиты его смык. и ведется пресс-е. Пресс ДА4938-1 работает в автом. ре­жиме и позвол. вести загр. и выгр. деталей автом-ки. Облиц. щиты направл. на место выд-ки. Облиц-е ведут по следующему режиму.

Часовую производительностьпрессов определяем по формуле

где К_р - коэф. исп-ния раб. врем. (К_р= 0,85-0,9); п — число рабочих промежутков пресса; F_np - площадь плит пресса, м²; К_г - коэффициент заполнения плит пресса (К₃ =0,7); t_u - прод-ть цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

где т — кол-во заготовок в одном промежутке пресса. Продолжительность цикла:

где t_n, t₃, t_np, t_p - соотв. время подготовки пакетов, загрузки пресса, пресс-я и разгр.пресса.

Так как подготовка пакетов выпол-ся во время пресс-я, то в расчет приним. то время, кот-е явл. болыпим. Для однопрол. прессов t_n<t_np, для многопролетных - t_n>t_np,, поэтому L_заг при определении цикла учитывать не следует.

Особенности облицовывания профильных щитовых заготовок шпоном строганным и пленочным материалом в мембранных (безмембранных) прессах. Подготовка материалов. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа - облицовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, и с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, создающий разряжение между нижней плитой и мембраной - тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Однако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давление — 0,5 - 0,6 МПа. Для ускорения прессования, кроме нагрева мембраны излучателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.

После облицовывания в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т.е. основа обрабатывается в размер перед облицовыванием. В мембранных прессах детали могут облицовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и малых радиусов изгибов.

Облицованные шпоном поверхности подлежат шлифованию.

123Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: