Описание котлоагрегата Пп-2650/255 (П-67)

П-67. Конструкция и компоновка котельного агрегата.

1650 Т/ч, 800МВт, сверхкритические параметры пара.

 

На Березовской ГРЭС -1 планировалось к установке 8 котлов П-67, мощностью каждый 800 МВт Подольского машиностроительного завода и паровая турбина К-800-240-5,(К-конденсационная, 800-мощность, 240-давление, 5-пятиступенчатая) производства Ленинградского металлургического завода и генераторы ТВВ-800.

Вспомогательное обор-е: выносные трубчатые воздухоподогреватели, 2хярусные, электрофильтры и тягодутьевые и водопитательные установки.

Общая масса обор-я блока 61,1 тыс. тонн, в том числе обор-я установленного в главном корпусе 52,7 тыс тонн. Это в 2 раза больше аналогичных блоков на 800 МВт газомазутных котлов.

ПП -2650-25,5-545/545

25 – 545/542

800 750МВт, т.к. не мог нести долгосрочную номинальную нагрузку.

32горелки

1987г. Ввод в эксплуатацию.

Котел выполнен по Т-образной компоновке и состоит из топ-й камеры, 2-х горизонтальных гозоходов и 2х конвективных шахт. Котел не имеет собс-го несущего каркаса, все его поверхности нагрева и большая часть других элементов подвешена к строительным конструкциям котельного отделения. Для этого котельное отделение выполнено 3хпролётным.

В основном пролете шириной 33м. расп-ся подвесная часть котла, трубопр-ды, пыле – газо- воздухопроводы общей массой 20,3 тыс. тонн.

В 2х вспомогательных пролётах шириной по 12м. на отметке перекрытия уст-на часть элементов котла, такие как: горелки, обдувочные аппараты и площадки обслуживания, а также оборудование системы пылеприготовления и.. Масса оборудования 5,6 тыс. тонн, в том числе котла -930 тонн.

Подвеска котла в основном пролете выполнена следующим образом.

На колонны основного пролета опирается подхребтовые балки с шагом 12м., сверху на них через специальные призматические опоры опирается 10 хребтовых балок, 2 крайние располагаются по границам котельного отделения (65 и 66)

Ост-е 8 балок расположены так, что является условными границами сост-х газоходов котла, а именно Б1 и Б2, ограничивают зону конвективной шахты, Б2, Б3 и Б4 зоны горизонтального газохода, Две центральные зону топки.

Хребтовые и подхребтовые балки являются элементами здания и пост-ся вместе с строительными материалами.

Хребтовые и межхребтовые балки образ-т в осн-м пролёте жесткую диафрагму, которую называют жестким диском.

2 торцевые балки Б5 и Б6 высотой 3.5 м., поставляются в собранном виде, и 8 основных балок высотой 6 метров имеют продольный монтажный стык по середине высоты стенки.

Материал основных хребтовых балок – Ст10ХСНД, торцевых – 09Г2С.

Топочная камера имеет призматическую форму с размером по осям труб в плане 23080х23080 мм и высотой по осям труб потолка 90100мм.

Описание котлоагрегата Пп-2650/255 (П-67)

 

Стены топки, горизонтального газохо­да и потолок образованы газоплотными панелями из плавниковых труб Æ32 х 6 мм с шагом 48 мм из стали 12Х1МФ (и частично из ста­ли НСМ2). Экраны конвективной шахты и часть пода горизонтального газохода выполнены из таких же труб, но с шагом 72 мм за счет вваривания между трубами полосы 6 х 24 мм из стали 12Х1МФ.

Коллекторы всех газоплотных панелей выполнены из труб Æ168 х 28 мм из стали 12Х1МФ, причем на заводе-изготовителе к ним приварено только одно донышко для обеспечения осмотра внутренней части коллекторов при монтаже, а также для выполнения шаровки в предмонтажный пе­риод. Экраны котла выполнены в виде вертикальных одноходовых панелей с подъемным движением среды. Стены топочной камеры по высоте имеют один разъем на отметке 62,2 м и разделены на нижнюю (НРЧ) и верхнюю (ВРЧ) радиационные части.

По соображениям транспортабельности блоков и технологии изго­товления экраны НРЧ разбиты по высоте на четыре яруса: холодная воронка и три яруса блоков НРЧ. Места сочленения НРЧ и ВРЧ, места угловых соединений заводских блоков, проходы труб, разводки под гляделки, лазы, обдувочные аппараты и т.д. уплотняются вварными деталями из легированной стали.

Сварные швы по стыкам блоков, а также в местах приварки уплотнительных деталей должны быть газоплотными. В соответствии с тре­бованиями завода-изготовителя сварку экранов по плавникам при сборке на тепломонтажной базе необходимо производить двухсторон­ним газоплотным швом, а сварку монтажных стыков по экранам в глав­ном корпусе (стыковые швы по осям стен и углам газоходов) допускается производить при условии снятия фасок на плавниках под углом 45 ° с обеспечением полного провара на всю толщину.

В нижней части топки в четыре яруса по высоте на всех четырех сте­нах расположены 32 щелевые горелки. Для создания вихревого факела горелки установлены тангенциально к условной окружности диамет­ром 2300 мм в центре топки. Для уменьшения шлакования стен топки предусмотрено низкотемпературное сжигание угольной пыли, что дости­гается специальным расположением горелок, газовой сушкой топлива и подачей через горелки рециркулирующих газов с температурой 350 °С. Горелки устанавливаются неподвижно на каркасе, связанном с каркасом здания, а амбразуры горелок являются частью НРЧ и при рас­топке котла Перемещаются вниз до 430 мм и в сторону до 65 мм, для чего в местах примыкания горелок к фланцам амбразур предусмотрены уплотнения. Для растопки котла служат мазутные форсунки, располо­женные в 1-м, 3-м и 4-м ярусах горелок.

Для снижения температуры газов на выходе из топки, раскрутки фа­кела и выравнивания поля температур на входе в ширмы в верхней части НРЧ - предусмотрен ввод рециркулирующих газов с температурой 350 °С. Сопла рециркуляции расположены по 2 шт. на каждой стене тенгенциально к условной окружности диаметром 4600 мм и с обрат­ной круткой потока по отношению к факелу.

На выходе из топки и в горизонтальных газоходах последовательно по ходу газов расположены ширмы II и III ступеней пароперегревате­ля ВД, фестон боковых стен топки, ширмы I ступени ВД, выходная ступень ширм вторичного пароперегревателя (ШВП), подвесные тру­бы ВРЧ и экранов конвективной шахты (ПТВ и ПТШ).

Находящиеся выше потолочного экрана (ПРЧ) концы ширм, их кол­лекторы, соединительные трубы и другие элементы заключены в теплый ящик (шатер), являющийся изолирующим колпаком над трубами потолочной части котла и отделенный от них специальными уплотнения­ми. Для расхолаживания теплого ящика предусмотрена вентиляция со сбросом отсасываемых газов в газоходы котла,

- Все ширмовые ступени пароперегревателя ВД выполнены из верти­кальных V-образных ширм (по 76 шт. в каждой ступени). Проходы ширм через потолочный экран (ПРЧ) уплотнены специальными ко­робками, гребенками с набивкой каолиновой ватой.

Ширмы II ступени выполнены цельносварными из плавниковых труб Æ32 х 6 стали 12Х1МФ с шагом 48 мм.

Ширмы III ступени выполнены из труб Æ32 х 6 (сталь 12Х18Н12Т) с шагом 38 мм и с выходными ножками из труб Æ 42х 10 мм (сталь 12Х1МФ).

Фестоны боковых стен топки служат дли подвешивания боковых стен топки к металлоконструкциям жесткого диска и выполнены в виде цельносварных лент из 12 труб Æ36 х 8 (сталь 12Х1МФ) каждая с промежуточной полосой 6 х 20 (сталь 12Х1МФ), образующей шаг труб в ленте 56 мм. На каждую боковую стену топки приходится по 40 лент с шагом между лентами 576 мм. По высоте каждая лента со­стоит из двух поставочных блоков со стыком на отметке 76,15 м. В нижней части (под перевалом) блоки соединены друг с другом по­парно и на них через специальную опору передается нагрузка от наклон­ных балок горизонтального газохода. В местах прохода через наклон­ную часть горизонтального газохода и ПРЧ предусмотрены уплот­нения.

Ширмы I ступени выполнены из труб Æ32 х 6 (сталь 12Х1МФ) с шагом 38 мм. Дистанционирование труб в ширмах I и III ступеней вы­полнено в несколько ярусов при помощи S-образных скоб из стали 20Х23Н18, сваренных между собой, но не приваренных к трубам. Подвеска ширм ВД осуществляется через систему горячих балок и тяг из стали 12ХМ и 12Х1МФ в теплом ящике, а также подвесок из стали 09Г2С и стали 20 за его пределами. В виде вертикальных ширм в количестве 96 шт. на котел выполнен ШВП из труб 0 57 х 4. Каждая ширма представляет собой две последо­вательно соединенные U-образные ленты, выполненные из стали 12Х1МФ и 12Х18Н12Т (по ходу пара). В каждой ленте 11 труб с шагом 63 мм. Шаг ширм 432 мм (местами 576 мм). Крепление труб в ШВП аналогич­но ширмам I и III ступени ППВД.

Подвесные трубы ВРЧ (ПТВ) выполнены из труб Æ89 х 14 (сталь 12Х1МФ), а подвесные трубы конвективной шахты (ПТШ) - из труб Æ76 х 12 (сталь 12Х1МФ), ПТВ и ПТШ образуют второй фестон на входе в конвективную шахту (КШ).

В конвективных (опускных) шахтах последовательно по ходу газов расположены два яруса пакетов конвективного пароперегревателя ВД (выходная ступень), три яруса пакетов вторичного пароперегревателя (промежуточные ступени) и два яруса пакетов мембранного водяного экономайзера. В середине каждой конвективной шахты имеется газозаборный ка­нал (разделительный экран), выделенный двухсветными мембранны­ми панелями, по которому дымовые газы направляются к мельницам на сушку топлива. Змеевики поверхностей нагрева конвективной шахты подвешены на подвесных трубах, идущих от экономайзера.

Конвективный пароперегреватель ВД (КППВД) выполнен из двух ярусов пакетов: нижний из труб Æ38 х 7,5 (сталь 12Х1МФ) и верхний из труб Æ 36 х 6,5 (сталь 12Х18Н12Т). Змеевики КПП двухзаходные с шахматным расположением труб. Входные коллектора изготовлены из труб Æ325 х 50 (сталь 15Х1МФ), а выходные - из труб Æ 299 х 60 (сталь 15Х1МФ).

Конвективный вторичный пароперегреватель выполнен из труб Æ 57 х 4 (сталь 12Х1МФ) и включен по пару за паро-паровыми теплооб­менниками (ППТО). Входные и выходные камеры выполнены из труб Æ 465х 19 (сталь 12Х1МФ).

Экономайзер (ЭКО) мембранного типа выполнен из труб Æ 42 х 6,5 (сталь 20) и полосы 4 х 81 (сталь 20) с коллекторами Æ273 х 36 (сталь 12Х1МФ) (входные) и Æ 168 х 28 (сталь 12Х1МФ) (выходные).

От выходных коллекторов экономайзера идут подвесные трубы Æ 42 х 8 стали 12Х1МФ. К одной части этих труб подвешены змеевики экономайзера, к другой части - змеевики КВП и КПП, к третьей - камеры КВП и КПП. Подвесные трубы в теплом ящике имеют выход­ные коллекторы Æ 219 х 36 (сталь 12Х1МФ).

Паро-паровые теплообменники (ППТО), расположенные на пере­крытии отметки 106,4 м в открылках, выполнены из типовых завод­ских секций, состоящих из внешней трубы Æ168 х 10, по которой идет вторичный пар, и внутренних труб Æ 32 х 4 (сталь 12Х1МФ) в количе­стве 7 шт. в каждой секции, по которым идет первичный пар. Всего на котел приходится 160 секций, сгруппированных в четыре группы по 40 секций. Секции подвешены к металлоконструкциям, опирающимся на перекрытия отметки 111,2 м.

Трубчатый воздухоподогреватель расположен в отдельной пристрой­ке главного корпуса, примыкающей к бункерному отделению со стороны выхода дымовых газов из котла. Трубчатый воздухоподогре­ватель выполнен из секций высотой 6600 мм, скомпонованных в два хода по Z -перекрестной схеме, с рециркуляцией горячего воздуха на входе в нижние секции. В первой по ходу воздуха части воздухоподо­гревателя предусмотрены съемные секции для возможности их замены при образовании коррозийных повреждений. Секции выполнены из труб Æ 40 х 1,6 (сталь 20).

Обмуровка котла представляет собой легкую натрубную изоляцию, которая покрывается обшивкой из гофрированных листов. Обмуровка наносится на мембранные панели, а местами - на металлическую об­шивку. Основным теплоизоляционным материалом является базальто­вое супертонкое волокно, которое в виде холстов наносится на по­верхность экранов и крепится к панелям при помощи штырей. Толщина изоляции составляет 200 мм. Ошипованные места экранов (амбразуры горелок и стык НРЧ—ВРЧ) алитируются и покрываются карборундовой массой. Места прохода ширм через потолочный экран уплотняются каолиновой ватой, в настенных коробках для лазов и лючков применен жароупорный и теплоизоляционный бетон.

Подвеска элементов котла к межхребтовым балкам выполнена следующим образом.

Все экраны подвешены на холодных пружинных подвесках с тягами из круга диаметром 80 мм (сталь 12Х1МФ) (части подвесок, находя­щиеся выше теплого ящика, выполнены из стали 09Г2С).

Экраны боковых наружных, фронтовых, задних, разделительных стен конвективной шахты, фронтовых и задних стен переходного газо­хода подвешены непосредственно к щитам потолочного перекрытия котла, а экраны боковых внутренних стен конвективной шахты — через подвесные трубы ПТШ. Наклонный экран переходного газохода подвешен через металлоконструкции к фестонам боковых стен топки (ФБТ) с одной стороны, а с другой - к подвесным трубам ВРЧ (ПТВ).

Фронтовые и задние экраны ВРЧ подвешены холодными подвеска­ми к межхребтовым балкам. Боковые экраны топки подвешены через фестоны ФБТ к щитам потолка.

Для разгрузки труб ВРЧ и фестона служат разгрузочные подвески (56 шт. по периметру топки на отметке 40,8 м), передающие часть на­грузки от нижерасположенных экранов и металлоконструкций холод­ной воронки на каркас здания на отметке 54 м. Каждая подвеска представляет собой натяжное тросовое устройство грузоподъемно­стью 10 т.

Балки жесткости котла подвешены частично на холодных подвесках из круга (верхняя часть), а частично - на горячих подвесках (верти­кальных участках перепускных трубопроводов котла). На горячих под­весках закреплена также вертикальная ферма, воспринимающая массу щитов и коробов перевала котла. Вертикальные стены теплого ящика подвешены на холодных подвесках, а его потолок - на подвесках ширм и потолочного экрана. Ширмы и соединительные трубопроводы верха котла подвешены на холодных тягах. Конвективные пакеты ППВД, ППНД и ЭКО висят на подвесных трубах ЭКО.

Бункеры конвективной шахты, опираются на металлоконструкции отметки 5,40, м, а между ними и газозаборными (разделительными) экранами конвективной шахты установлены переходные патрубки с многолинзовыми компенсаторами.

 

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: