Образец технического задания

Станок вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ

Настоящее техническое задание (ТЗ) является документом, в соответствии с которым осуществляется проектирование, изготовление и наладка станка вертикального консольно-фрезерного с ЧПУ ГФ2171СФ3.

Станок вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3.предназначен для обработки деталей сложной криволинейной формы типа балок, нервюр, рычагов, лонжеронов, кронштейнов, корпусных деталей и др. из сталей, титановых и легких сплавов, легированных и жаропрочных сталей в условиях механического цеха при отсутствии вблизи сварочных аппаратов, установок ТВЧ и других источников помех, а также оборудования ударного действия, вызывающего вибрацию.

 

3.1 Наименование и область применения

3.1.1 Наименование продукции - станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3 (далее по тексту Станок).

3.1.2 По условиям воздействия климатических факторов внешней среды станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3 соответствует климатическому исполнению "У" категории размещения 2 по ГОСТ 15150-88.

3.1.3 Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3предназначен для обработки деталей сложной криволинейной формы типа балок, нервюр, рычагов, лонжеронов, кронштейнов, корпусных деталей и др. из сталей, титановых и легких сплавов, легированных и жаропрочных сталей в условиях механического цеха.

 

3.2 Разработка

Основанием для разработки является техническое заданиеГФ2171СФ3.00.00.05.ТЗ и технико-коммерческое предложение на модернизацию оборудования ГФ2171СФ3.05.00.00.ТКП

3.3 Технические требования и техническая характеристика

3.3.1 Общие положения

3.3.1.1 Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3должен соответствовать требованиям настоящего технического задания, и "Правил устройства электроустановок" (ПУЭ) седьмое издание.

3.3.1.2 Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3должен соответствовать метрической системе мер.

3.3.2 Основные параметры

3.3.2.1 Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в данном техническом задании, приведен в Приложении А.

3.3.2.2 Основные параметры и размеры станка консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3 должны соответствовать настоящему техническому заданию.

3.3.2.3 Таблица1 Основные технические характеристики станка вертикального консольнофрезерного с ЧПУ«ГФ2171СФ3».

 

Технические характеристики	Величина
Размеры рабочей поверхности стола, мм	400x1600
Перемещение стола, мм
· продольное (координата X)
· поперечное (координата Y)
Наибольшее программируемое перемещение ползуна (координата Z), мм
Наибольшее установочное вертикальное перемещение стола, мм
Диапазон подач по координатам X, Y, Z, мм/мин	3...6000
Скорость быстрого перемещения узлов по координатам X, Y, Z, мм/мин
Диапазон частоты вращения шпинделя, мин-1	50...2500
Конус шпинделя
Наибольшая масса обрабатываемой детали (с приспособлением), кг
Емкость инструментального магазина, шт
Время смены инструмента, не более, сек
Отклонение от округлости при контурном фрезеровании цилиндрической поверхности, мм	0,05
Максимальная масса инструмента, кг
Количество одновременно управляемых координат
· при линейной интерполяции
· при круговой интерполяции
· при линейно-круговой интерполяции
Рабочее давление в гидросистеме по манометру гидростанции, МПа	3,9
Габаритные размеры станка с электро- и гидрооборудованием, мм
· длина
· ширина
· высота
Масса станка с электро- и гидрооборудованием, кг
Класс точности	П

 

3.3.3 Требования к конструкции

3.3.3.1 Конструкция электроавтоматики станка консольно-фрезерного с ЧПУ ГФ2171СФ3 должна состоять из следующих составных частей:

- Шкафа электроавтоматики;

- Распределительного клеммного шкафа;

- Подвижного пульта управления;

- Кабельной разводки к элементам управления;

3.3.3.2 В конструкции станка консольно-фрезерного с ЧПУ ГФ2171СФ3 должны быть предусмотрены:

- централизованная смазка подшипниковых узлов механизмов;

- свободный и безопасный доступ к местам смазки;

- безопасность обслуживания и ремонта узлов станка;

- система площадок, необходимых для технического обслуживания и ремонта механизмов и электрооборудования.

3. 3.3.3 Управление всеми механизмами должно осуществляется от пульта управления.

3.3.3.4 Конструкция станка консольно-фрезерного с ЧПУ ГФ2171СФ3 должна обеспечивать возможность его монтажа и ремонта узловым методом.

3.3.4 Требования к комплектующим

3.3.4.1 Требования к комплектующим должны соответствовать ГОСТам, ТУ и требованиям конструкторской документации:

– Схема электрическая принципиальная–ГФ2171СФ3.00.00.05.Э3;

– Перечень элементов–ГФ2171СФ3.00.00.05.ПЭ3;

– Кабельный журнал–ГФ2171СФ3.00.00.05.Э4;

– Ведомость покупных изделий–ГФ2171СФ3.00.00.05.ВП;

–Список соединений–ГФ2171СФ3.00.00.05.Э5;

– Руководство по эксплуатации–ГФ2171СФ3.00.00.05.РЭ;

3. 3.4.2 Комплектующие закупаются согласно конструкторской документации.

3. 3.5 Требования безопасности

3.3.5.1 Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3 и его конструктивные элементы должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с общими требованиями безопасности (ГОСТ 12.2.003), ССБТ Пожарная безопасность и общими требованиями (ГОСТ 12.1.004 с изм.1).

3. 3.5.2 Легкодоступные вращающиеся части механизмов станка, которые могут привести к несчастному случаю, должны быть ограждены съемными заграждениями, позволяющими во время остановки станка производить осмотр, смазку и ремонт.

3. 3.5.3 Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3 должен быть оборудован концевыми выключателями, отключающими механизмы передвижения станка в крайних положениях.

3.3.5.4 Система блокировок станка должна исключать самопроизвольное включение механизмов перемещения.

3.3.5.5 При отключении электропитания должно быть исключено:

- перемещения механизмов станка;

- вращение шпинделя;

3.3.5.6 Станок консольно-фрезерный с ЧПУ ГФ2171СФ3должен быть оснащен системой аварийной остановки

 

3.3.6 Требования к надежности

3.3.6.1 Для станка консольно-фрезерного с ЧПУ ГФ2171СФ3 должны быть выполнены требования по надёжности перечисленные ниже.

Срок службы станка -6лет.

Наработка до отказа, не менее -1500 часов.

Допускаемый срок сохраняемости до ввода в эксплуатацию -8 месяцев.

Межремонтный период (до капитального ремонта) -6 лет.

 

 

4 Графическое построение производственного процесса

Наиболее распространенной является следующая классификация. Различают три основных вида организации производственных процессов во времени.

1 Последовательный, характерный для единичной или партионной обработки или сборки изделий.

2 Параллельно-последовательный, используемый в условиях прямоточной обработки или сборки изделий.

3 Параллельный, применяемый в условиях поточной обработки или сборки.

При последовательном виде движения производственный заказ - одна деталь, или одна собираемая машина, или партия деталей (серия машин) - в процессе их производства переходит на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (сборки) всех деталей (машин) данной партии (серии) на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. При этом каждая деталь партии машины (серии) пролеживает на каждой операции сначала в ожидании своей очереди обработки (сборки), а затем в ожидании окончания обработки (сборки) всех деталей машин данной партии (серии) по этой операции.

На рис. 1 представлена диаграмма технологического процесса, состоящего из четырех операций различной продолжительности. Каждая операция выполняется на одном станке. Все эти станки может обслуживать один рабочий, который после окончания операции на четвертом станке возвращается к первому станку.

Рис. 1 Последовательный технологический цикл, состоящий из четырех технологических операций с номерами i = 1, 2, 3, 4, обслуживаемых рабочим I в течение промежутка времени F

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями k. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки партии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет значительно уменьшить продолжительность производственного процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения. Применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительности операций процесса значительно колеблются, а также в случаях изготовления малотрудоемких деталей крупными партиями (например, нормалей мелких унифицированных деталей и т.д.).

На рис. 2 представлен график параллельно-последовательного технологического цикла изготовления партии деталей величиной n, разбитой на две транспортные (передаточные) партии, каждая из которых содержит k единиц деталей.

Рис. 2 Параллельно-последовательный технологический цикл: τ - время пролеживания передаточной партии до момента ее запуска на вторую операцию

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой передаточной партии на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции. Этим параллельный технологический цикл отличается от параллельно-последовательного, в котором передаточная партия может некоторое время пролеживать до запуска на следующую операцию. Общая продолжительность процесса обработки (сборки) партии деталей (серии машин) значительно уменьшается по сравнению с тем же процессом, выполняемым последовательно, а в некоторых случаях и параллельно-последовательно. В этом заключается существенное преимущество параллельного вида движения, позволяющего значительно сократить продолжительность производственного процесса.

График параллельного цикла изготовления партии деталей показан на рис.3. Партия деталей величиной n, разбита на три транспортные (передаточные) партии, каждая из которых содержит k единиц деталей. Рабочие с номерами I - IV закреплены за станками 1 - 4 соответственно. Рабочие специализируются только на одной технологической операции и от станка к станку не переходят.

Рис. 3. Параллельный технологический цикл, партия деталей состоит из трех передаточных партий k

Подводя итог вопросу, подчеркнем, что обычно используется один из трех видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции. При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается. При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией. При этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Наименьшая длительность производственного цикла имеет место при параллельном виде сочетания операций. Однако его применение требует равенства или краткости продолжительности операций, иначе возникают простои оборудования, ухудшение использования рабочего времени, межоперационное пролеживание предметов труда. Поэтому его использование предполагает детальную разработку технологического процесса, тщательную синхронизацию операций, что возможно в большинстве случаев в массовом, крупносерийном производстве. При достаточно высокой степени стандартизации деталей и узлов, внедрении групповых методов обработки он может эффективно применяться и в мелкосерийном, а иногда и индивидуальном производстве.

Последовательный вид сочетания операций является наименее эффективным. Используется он в мелкосерийном и индивидуальном производстве, где затруднено применение групповых методов обработки. Параллельно-последовательный вид сочетания операций имеет наибольшее распространение при изготовлении одноименной продукции, неравномерной мощности оборудования и частичной синхронизации операций.

4. Расчет длительности производственного цикла

Без научно обоснованного расчета длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

В общем виде длительность производственного цикла определяется по формуле.

Тц = Тврп + Твпр, (1)

где Тврп - время рабочего процесса;

Твпр - время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те (2)

где Тшк - штучно-калькуляционное время;

Тк - время контрольных операций;

Ттр - время транспортирования предметов труда;

Те - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):

Топр = Тшк + Тк + Ттр (3)

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле [6, с.98]:

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото (4)

где Топ - оперативное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв):

Топ = Тос + Тв (4.5)

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток (6)

где Ту - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг):

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг (7)

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп):

Тмо = Тпар + Тож + Ткп (8)

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг (9)

Параллельный вид движения характеризуется передачей деталей (изделий) на последующую операцию немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности остальной партии. Детали передаются с операции на операцию поштучно или операционными партиями, на которые делится производственная партия. Процесс происходит непрерывно, если достигнуто полное равенство или кратность выполнения операций во времени, что характерно для поточных линий:

График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 4

Рис. 4 Операционный цикл при параллельном движении партии деталей

 

Список литературы

1. Макаров В. А. Технологическое обеспечение качества [Электронный ресурс] / В.А. Макаров; О.Г. Драгина; М.И. Седых; П.С. Белов. М.|Берлин: Директ-Медиа, 2015.- 101 с.Режим доступа: http://biblioclub.ru/index.php?page=book&id=275752.

2. Носов В. В. Диагностика машин и оборудования [Электронный ресурс]: учеб. пособие / В. В. Носов. Москва: Лань, 2012.- 384 с. Режим доступа: http://e.lanbook.com/books/element.php?pl1_cid=25&pl1_id=2779.

3. Хозяев И. А. Проектирование технологического оборудования пищевых производств [Текст]: учебное пособие / И. А. Хозяев. СПб.: Лань, 2011.- 272 с.

4. Надежность и ремонт машин [Текст] / В.В.Курчаткин,Н.Ф.Тельнов,К.А.Ачкасов и др.;Подред.В.В.Курчаткина. М.: Колос, 2000.- 776с.

5. Ремонт машин [Текст] / И. Е. Ульман [и др.]; под общ. ред. И. Е. Ульмана. М.: Колос, 1982.- 446 с.

6. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве [Текст]: Учеб.пособие / В.И.Черноиванов,В.В.Бледных,А.Э.Северный и др.;Подред.В.И.Черноиванова; ЧГАУ. М.-Челябинск: ГОСНИТИ,ЧГАУ, 2001.- 831с.

7. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве [Текст]: Учебное пособие / В.И.Черноиванов,В.В.Бледных,А.Э.Северный и др.;Подред.В.И.Черноиванова;ЧГАУ. М.: Б.и., 2003.- 992с.

8. Технология ремонта машин [Текст] / Е. А. Пучин [и др.]; под ред. Е. А. Пучина. М.: КолосС, 2007.- 499 с.

 

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: