 |
Сущность и основные способы закалки
|
|
|
|
Закалка заключается в нагреве стали выше температур фазовых превращений, выдержке и быстром охлаждении (со скоростью не ниже критической) для получения структурно-неустойчивого состояния сплава (структуры мартенсита).
Основная цель закалки – получение неравновесной структуры, которая после отпуска должна обеспечить получение оптимальных механических свойств.
Классифицировать виды закалки можно по следующим признакам:
а) По температуре нагрева:
· полная (нагрев выше АС3);
· неполная (нагрев выше АС1).
б) По глубине закаленного слоя:
· поверхностная (на заданную глубину слоя);
· объемная (сквозная на всю глубину детали).
в) По способу охлаждения:
· непрерывная (в одном охладителе);
· прерывистая (в двух или трех охладителях);
· ступенчатая;
· изотермическая;
· закалка с самоотпуском и некоторые другие.
Выбор температуры нагрева под закалку производится в зависимости от температуры критических точек. При этом различают полную и неполную закалку.
Полная закалка производится с температур выше АС3 на (30–50)0С, обеспечивающих получение структуры однородного аустенита. Последующее резкое охлаждение сопровождается мартенситным превращением.
Полная закалка применяется только для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей. Их структура после закалки будет состоять из мелкоигольчатого мартенсита и остаточного аустенита.
Если такие стали нагреть ниже АСЗ, то в их структуре останется часть феррита (80 HB) и цели закалки не будут достигнуты. Если же перегреть значительно выше АС3, будет сильно расти зерно (дефекты – перегрев или даже пережог).
Неполная закалка заэвтектоидных сталей производится с температуры АС1 + (50–70)0 С. Структура стали будет состоять из мартенсита, вторичного цементита и остаточного аустенита.
|
|
|
Для заэвтектоидных сталей полную закалку проводить нет необходимости (и даже нежелательно), т. к. в их структуре нет мягкого феррита, а имеющийся цементит вторичный (750 HB) не снижает твердости стали, а напротив увеличивает износостойкость, что весьма важно для изготовления режущего и другого инструмента. Для таких сталей проводят только неполную закалку, так как полная приведет к получению крупноигольчатого мартенсита с повышенным количеством остаточного аустенита (дефекты – крупное зерно, низкая вязкость, большие внутренние напряжения, вызывающие появления трещин).
Вторичный цементит у заэвтектоидных сталей после закалки должен иметь вид мелких равномерно расположенных зернышек (зернистый перлит). Если же перлит будет пластинчатый с сеткой Ц2, то эта сетка после закалки сохраняется, так как при нагреве около точки А С1 цементит не растворяется. Такая структура (мартенсит Ц2 в виде сетки) обладает повышенной хрупкостью. Отсюда вытекает необходимость подготовки структуры к закалке (отжиг на зернистый перлит).
Следует иметь в виду, что из заэвтектоидных сталей изготовляют, в основном, режущий и другой инструмент, который должен обладать высокой твердостью и износоустойчивостью. Поэтому для снижения доли остаточного аустенита сразу после закалки для некоторых деталей (инструменты, подшипники, постоянные магниты и др.) проводят обработку холодом до минус 80о С и ниже (способ разработан в СССР в 1937-39 г.).
Время нагрева под закалку и время выдержки выбирается точно так же, как и при отжиге (см. п. 4.2).
Охлаждение при закалке. Скорость охлаждения при закалке регулируется выбором охладителя (охлаждающей или закалочной среды). В качестве охлаждающей среды применяются различные жидкости: вода, водные растворы солей, кислот, щелочей, расплавы солей и металлов, псевдокипящий слой, минеральные масла, а также воздух.
|
|
|
Охлаждение в общем случае должно обеспечить:
· получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения изделия (определенную прокаливаемость);
· отсутствие закалочных дефектов-трещин, деформаций, коробления и высоких остаточных напряжений в металле детали.
Рисунок 4.8 – График идеального
режима охлаждения при закалке
В идеальном случае режим охлаждения должен обеспечить следующее (рисунок 4.8):
· умеренную скорость охлаждения при высоких температурах (I этап от tн до 6500С), обеспечивающую релаксацию напряжений;
· высокую скорость охлаждения (не ниже критической) в интервале температур 600–3000С для подавления диффузионного распада аустенита (II этап);
· замедленную скорость охлаждения в интервале температур мартенситного превращения (III этап – ниже Мн).
Быстрое охлаждение на III этапе резко увеличивает уровень остаточных напряжений, вызывающих закалочные трещины, поводку, коробление.
К сожалению, в природе не существует охлаждающих сред, которые удовлетворяют требованиям идеальной кривой охлаждения (таблица 4.1).
В практике производства и ремонта РАВ наибольшее применение нашли следующие охладители:
а) Для закалки углеродистых сталей с содержанием углерода больше 0,3% - вода (стали с содержанием углерода меньше 0,3% практически не закаливаются).
Достоинство: быстрое охлаждение в районе наименьшей устойчивости аустенита (650–4000С).
Недостатки: большая скорость охлаждения в районе мартенситного превращения (300–2000С); резкое снижение закаливающей способности с повышением температуры.
Закаливающая способность воды может быть усилена за счет растворения в ней солей, кислот или щелочей (см. таблицу 4.1), но первая проблема не снимается.
б) Для закалки легированных сталей – масло.
Преимущества: в районе температур 650–5000С охлаждает в 5–7 раз медленнее воды, в районе мартенситных превращений 300–2000С – в 10–15 раз медленнее; закаливающая способность слабо меняется с повышением температуры.
Недостатки: малая скорость охлаждения (нельзя применять для закалки углеродистых сталей); огнеопасность; пригорание на деталях.
Таблица 4.1 – Характеристика охлаждающих сред
|
|
|
| Охлаждающая среда, температура, 0С | Скорость охлаждения, град/сек в интервале температур, 0С | |
| 650 – 400 | 300 – 200 | |
| Дистиллированная вода, 200С Техническая вода, 200С 500С 90% воды + 10% NaOH 90% воды + 10% Na Cl Масло, 20 – 2000С Медные плиты Железные плиты Расплавленная соль при 2500С при 5500С Кипящий слой Воздух спокойный под давлением | 2-60 | - - 0,5-20 |
Очевидно, что применяемые на практике охлаждающие среды не могут полностью удовлетворить всем требованиям, предъявляемым к идеальному охладителю. Поэтому наряду с закалкой в одном охладителе применяются и другие способы: закалка в двух (трех) охладителях (прерывистая), ступенчатая, изотермическая, с самоотпуском и некоторые другие (рисунок 4.9).
Рисунок 4.9 – Схема режимов охлаждения при закалке: 1- непрерывная;
2 – прерывистая в двух охладителях; 3 – ступенчатая; 4 – изотермическая
Закалка в одном охладителе (непрерывная) наиболее проста и широко используется в практике. Для закалки мелких деталей из углеродистых сталей (до 5 мм) и почти всех легированных сталей применяется масло, для более крупных деталей из углеродистых сталей – вода и водные растворы. Раствор NaOH (40-50%) в воде рекомендуется для изделий сложной формы, склонных к короблению и трещинообразованию. Эти растворы обеспечивают скорость охлаждения при температурах 750–550о С до 1400 град/с. При температурах 300-2000 С скорость их охлаждения приближается к скорости охлаждения в масле.
Емкость закалочного бака должна быть такой, чтобы скорость охлаждения была неизменной. Например, при закалке с 8500С в баке должно быть 12,5 л масла на 1 кг стали, а при закалке с 9500С – 17,5 л/кг.
Рекомендуется перед охлаждением в воде или масле деталь подстудить на воздухе с целью уменьшения остаточных напряжений и вероятности образования закалочных трещин (см. I этап на рисунке 4.8).
Прерывистая закалка (в двух охладителях) заключается в предварительном охлаждении детали в более резком охладителе (примерно до 300о С) с последующим охлаждением в более мягкой среде (варианты: вода-масло; вода-воздух; масло-воздух). Широко применяется для закалки массивных деталей сложной формы.
|
|
|
Достоинство – мартенситное превращение происходит при медленном охлаждении, что способствует снижению остаточных напряжений. Основная трудность – установить момент переноса детали из одного охладителя в другой.
Еще более приближается режим охлаждения к идеальному при использовании трех охладителей. Например, при закалке заготовки артиллерийского ствола из сталей ОХН3МФ, ОХН3В, ОХН4М принят следующий режим охлаждения: подстуживание на воздухе до температуры 600-5500С, охлаждение в воде до температуры 3000С, окончательное охлаждение на воздухе (т. е. воздух-вода-воздух).
Ступенчатая закалка отличается тем, что нагретую деталь быстро переносят в ванну (соляную, металлическую), температура которой на 50-1000С выше точки Мн, где и выдерживают до тех пор, пока деталь во всех точках сечения приобретет температуру ванны. Дальнейшее охлаждение, во время которого и происходит закалка (превращение А®М), производят медленно (в масле или на воздухе). Преимущество перед прерывистой – стабильность результатов, т. к. там очень трудно определить момент смены охладителя.
Вследствие медленного охлаждения деталей после выдержки в горячей среде напряжения и деформации в них минимальны. Размеры деталей ограничиваются до 10–12 мм из углеродистых и до 20–30 мм из легированных сталей. Основное назначение – закалка режущего (мерного) и измерительного инструмента из сталей У8-У13, Х, 9ХС, ХВГ, Р18,Р6М5 и др.
В качестве горячих сред применяют расплавы солей (смеси NaNO2, NaNO3, KNO3), а также щелочи NaOH и KOH, реже горячее масло с высокой температурой вспышки.
Изотермическая закалка – производится так же, как ступенчатая, но выдержка должна быть такой, чтобы успело закончиться изотермическое превращение А®(Ф+Ц). Время выдержки находят по диаграмме изотермического распада аустенита для данной стали. Дальнейшее охлаждение на воздухе. Структура – троостит или бейнит, дисперсность которого регулируется температурой ванны. Твердость стали ниже, чем при других способах закалки, пластичность и вязкость выше, внутренние напряжения минимальные. Впервые изотермическая закалка была применена П. П. Аносовым (1840 г.) при закалке булатных клинков, затем Д. К. Черновым (1885 г.) при закалке снарядной стали.
Горячие среды – те же, что и в предыдущем случае. Охлаждение в расплавах (если нагрев под закалку производить в солях) позволяет получить чистую поверхность после термообработки. Такой способ называется «светлой закалкой».
|
|
|
Обработка холодом. При закалке высокоуглеродистых (>0,6% оC) и большинства легированных сталей мартенситное превращение не заканчивается при комнатной температуре, так как точка Мк находится ниже 20оС. Остаточный аустенит снижает твердость и вызывает изменение размеров детали при хранении и эксплуатации. Избавиться от остаточного аустенита можно путем охлаждения закаленной стали ниже точки Мк, положение которой зависит от состава стали и находится при температурах -60…-1000С.
Обработку холодом желательно производить сразу после закалки (не позднее, чем через 30 мин), так как остаточный аустенит стабилизируется при комнатной температуре. Чтобы уменьшить остаточные напряжения, после обработки холодом сразу же необходимо произвести отпуск.
Холод можно получить одним из следующих способов [6]:
· с помощью готовых хладоагентов (твердая углекислота «сухой лед» -720С, жидкий азот –1960С, смесь жидкого азота с этиловым спиртом);
· в холодильных установках, работающих на фреоне или аммиаке;
· в установках турбодетандерного типа (с использованием сжатого воздуха).
Увеличение твердости после обработки холодом обычно составляет от 1 до 5 HRC.
Поверхностная закалка. Многие детали РАВ при эксплуатации работают в условиях трения и одновременно подвергаются воздействию динамических нагрузок. Такие детали должны обладать высокой вязкостью и прочностью в целом (в сердцевине) и одновременно поверхностной твердостью и износостойкостью, что может быть достигнуто поверхностной закалкой.
Сущность поверхностной закалки заключается в быстром нагреве только поверхностного слоя детали заданной толщины с последующим охлаждением в воде. Методы нагрева могут быть различными: а) в расплавленных солях или металлах; б) пламенем газовой горелки (пламенная закалка); в) в электролитах; г) лучом лазера; д) электрическим током, индуцируемым в поверхностных слоях детали (индукционная или высокочастотная закалка).
В артиллерийском производстве самое широкое применение нашла высокочастотная закалка (закалка ТВЧ). Деталь помещается в индуктор, в котором создается переменное электромагнитное поле. Вихревые токи, возникающие в детали, концентрируются преимущественно в поверхностном слое (скин-эффект), осуществляя быстрый их нагрев.
Более 90% теплоты выделяется в слое толщиной d
f, мм, (4.4)
где r – удельное электросопротивление, Ом . мм2/м;
m – магнитная проницаемость, Гн/м;
f – частота тока, Гц.
Например, для стали 45 при 8000С имеем [8]
| f, Гц | 108 | 106 | 3 . 105 | 105 | 104 | 2 . 103 | |
| d, мм | 0,065 | 0,65 | 1,0 | 2,0 | 6,0 |
Индукторы делают из медных трубок, охлаждаемых проточной водой в виде одного витка, многовитковые, петлевые и др.
В сечении детали создается резкий перепад температур и после закалки можно выделить три структурные зоны, плавно переходящие одна в другую. Наружные слои, нагретые выше температуры А3, будут иметь структуру мартенсита (полная закалка). На втором участке, где температура между А3 и А1, будет структура неполной закалки. На третьем участке, где нагрев был ниже А1, сохранится исходная структура перлита и феррита.
В качестве источников токов высокой частоты используются:
а) машинные генераторы, вырабатывающие токи частотой 500–15000 Гц (толщина закаленного слоя от 2 до 10 мм);
б) ламповые генераторы с частотой до 107 Гц (толщина слоя от десятых долей до 2 мм).
К основным преимуществам закалки ТВЧ перед обычной закалкой относятся следующие:
· высокая износоустойчивость поверхности (твердость выше на 2-4 HRC) при повышенной вязкости сердцевины за счет измельчения зерна;
· повышение предела усталости в результате возникновения в поверхностном слое сжимающих напряжений;
· благодаря очень быстрому нагреву (секунды) отсутствуют окисление, обезуглероживание, коробление (за счет жесткости холодной сердцевины) и другие дефекты;
· возможность замены легированных сталей на углеродистые без снижения эксплуатационных характеристик.
К недостаткам следует отнести:
· относительно большие капитальные затраты (генератор ТВЧ, индуктор индивидуально для каждой детали и т. п.);
· возможность применения сталей с весьма узкими пределами углерода (от 0,3 до 0,4%). При меньшем содержании углерода не обеспечивается твердость поверхности, а при большем – вязкость сердцевины. Это вынуждает применять специальные стали с пониженной прокаливаемостью (ПП) марок 55ПП, 58ПП, а также стали с регулируемой прокаливаемостью (РП).
Отпуск сталей
Закаленная деталь ввиду высокой твердости и хрупкости мартенсита и высокого уровня внутренних напряжений не может обеспечить требуемых упругих и пластических свойств металла. Поэтому после закалки обязательно проведение отпуска стали.
Отпуск – термическая операция, состоящая в нагреве закаленного сплава ниже температуры фазового превращения (ниже А1), выдержке и последующем охлаждении для получения более устойчивого структурного состояния сплава.
Отпуск является заключительной операцией термообработки, при которой окончательно формируются структура и свойства изделия; уменьшаются или устраняются остаточные закалочные напряжения, снижается твердость, повышаются вязкость и пластичность (рисунок 4.10). Таким образом, отпуск обычно проводится для достижения определенного уровня механических (и других) свойств.
Рисунок 4.10 – Механические свойства стали 40
в зависимости от температуры отпуска
После закалки структура стали состоит из мартенсита и остаточного аустенита; обе структуры являются неустойчивыми и будут стремиться перейти в более устойчивое состояние, т.е. в ферритоцементитную смесь. Однако при нормальной температуре эти процессы (диффузионные) протекают очень медленно, а при повышении температуры – ускоряются.
Превращения при отпуске связаны с процессом распада мартенсита и остаточного аустенита и образования структур в соответствии с диаграммой изотермического распада переохлажденного аустенита (при температуре выше 300-4000С).
В зависимости от температуры отпуска указанные превращения протекают по-разному (в разной степени). Различают следующие виды отпуска: низкотемпературный (низкий), среднетемпературный (средний) и высокотемпературный (высокий).
Низкий отпуск осуществляется с температур 120–2500 С. При температурах отпуска 120–1500 С в инструментальных сталях твердость несколько повышается (за счет распада остаточного аустенита), а в сталях с меньшим содержанием углерода практически не изменяется по сравнению с закаленным состоянием. При температурах отпуска 200–2500 С твердость несколько снижается, но сохраняет высокие значения, свойственные мартенситу (58–62 HRC).
Продолжительность низкого отпуска инструмента чаще всего составляет 0,5-2 часа в зависимости от сечения. Продолжительность отпуска увеличивается до 10–15 часов, если температура не превышает 100–1200 С. Например, при отпуске измерительного инструмента указанная продолжительность отпуска позволяет исключить объемные изменения в процессе эксплуатации инструмента.
При низком отпуске происходит уменьшение объема мартенсита и уменьшение его тетрагональности, т.е. с/а → 1. Это следствие выделения углерода из мартенсита в виде карбидных частичек Fe2C. Вспомним, что мартенсит имеет наибольший объем, а аустенит - наименьший. Получается структура – мартенсит отпуска (вместо мартенсита закалки). Кристаллическая решетка такая же, но с меньшей степенью тетрагональности.
Типичные примеры применения низкого отпуска: режущий и измерительный инструмент, детали шариковых и роликовых подшипников, постоянные магниты из углеродистых и низколегированных сталей, цементированные детали, детали из высокопрочных легированных сталей.
Средний отпуск производится с температур 300–4500 С. При этих температурах уже обеспечивается диффузионное перераспределение углерода и мартенсит отпуска распадается на (Ф+Ц) смесь большой дисперсности – троостит. Еще раньше (при 200–3000 С) распадается остаточный аустенит. Троостит отпуска при этих температурах имеет пластинчатое строение, различаемое только в электронном микроскопе.
Сталь приобретает повышенную упругость, заметно снижается твердость (до 40–50 HRC), увеличивается пластичность и вязкость. Продолжительность отпуска от 1 до 2 часов для деталей небольшого сечения и от 3 до 8 часов для деталей массой от 200 до 1000 кг.
Типичные примеры применения среднего отпуска – пружины, рессоры, торсионы, ударный штамповый инструмент холодного деформирования, холодное оружие и другие изделия, которым требуются высокие упругие свойства.
Высокий отпуск осуществляется с температур 500–6500 С, а для сталей, содержащих легирующие элементы, повышающие точку Ас1, и с более высоких температур. При таких температурах образуется сорбит отпуска; по сравнению с закаленным состоянием, значительно понижается твердость (до 20–30 HRC), прочность и одновременно повышается пластичность и ударная вязкость.
Высокий отпуск обеспечивает более полное снятие остаточных (закалочных) напряжений и дает наилучшее сочетание прочности, пластичности и вязкости. Такая термообработка (закалка с высокотемпературным отпуском) называется улучшением стали.
Время выдержки детали в печи при высоком отпуске определяется из тех же соображений, как и при среднем отпуске.
Высокий отпуск применяется для нагруженных конструкционных деталей, которые после термического упрочнения должны иметь оптимальное сочетание прочности и вязкости.
Охлаждение с температуры отпуска не оказывает влияния на структурное состояние стали, т.к. структура формируется в период выдержки при температуре отпуска. Обычно охлаждение с температуры отпуска ведут на спокойном воздухе.
Быстрое охлаждение после отпуска применяют лишь для предотвращения развития отпускной хрупкости 2-го рода, свойственной некоторым легированным сталям, подвергаемым улучшению. Для них рекомендуется охлаждение в воде.
Для ствольных сталей охлаждение производится только на воздухе. Это необходимо в качестве меры предосторожности на случай, когда в производство может попасть сталь, склонная к отпускной хрупкости 2-го рода. При охлаждении на воздухе это явление проявится и, при испытании стали на ударную вязкость, она будет забракована.
Понятие о прокаливаемости. Под прокаливаемостью стали понимается глубина проникновения закаленной зоны. Прокаливаемость измеряется в единицах длины и зависит от критической скорости закалки.
Несквозная прокаливаемость объясняется тем, что при закалке деталь охлаждается быстрее с поверхности и медленнее в сердцевине.
С уменьшением критической скорости увеличивается глубина закаленного слоя; если Vкр будет меньше скорости охлаждения в центре, то сечение закалится насквозь. Если скорость охлаждения на поверхности меньше Vкр, то деталь не закалится вообще.
Для практической оценки прокаливаемости пользуются критическим диаметром. Критический диаметр Dкр – максимальный диаметр цилиндрического прутка, который прокаливается насквозь в данном охладителе (рисунок 4.11).
Обычно прокаливаемость характеризуется полумартенситной структурой в центре образца (D50). Иногда задается содержание мартенсита 95% или 99%. Тогда критический диаметр обозначается D 95 или D 99.
Прокаливаемость зависит от следующих основных факторов:
Химсостав. Все факторы, которые увеличивают устойчивость переохлажденного аустенита (уменьшают критическую скорость закалки), способствуют увеличению прокаливаемости стали. Это – увеличение содержания углерода до 0,8%; легирующие элементы, растворяющиеся в аустените при нагревании (кроме кобальта); увеличение зерна аустенита. Наоборот, легирующие элементы в виде карбидов, интерметаллоиды, создающие неоднородность аустенита, уменьшают прокаливаемость стали.
Охлаждающая среда. Чем интенсивнее она охлаждает, тем больше прокаливаемость стали.
Размеры и форма изделия. Образец меньшего размера в глубинных слоях будет охлаждаться с большей скоростью (при одинаковом составе стали и в одном охладителе), чем образец большего размера.
Прокаливаемость обычно определяется двумя способами:
· поперечной разрезкой образца с последующим измерением твердости;
· способом торцевой закалки на стандартном образце диаметром 25 мм и длиной 100 мм.
Рисунок 4.11 – Прокаливаемость прутков различного диаметра при закалке в воду и масло. Заштрихована незакаленная сердцевина
Практика показывает, что в целом насквозь прокаленное сечение после закалки и высокого отпуска будет обладать более высоким комплексом механических свойств. У образца с несквозной прокаливаемостью в сердцевине наблюдается снижение прочности и вязкости; при сквозной прокаливаемости свойства будут одинаковы по всему сечению.
Особенно это важно для деталей большого сечения и высокой прочности. Кроме того, стали, обладающие повышенной прокаливаемостью, можно закаливать в масле и даже на воздухе, что способствует уменьшению внутренних напряжений.
Дефекты закалки и отпуска
Наиболее характерными дефектами закалки являются пониженная твердость детали, мягкие пятна, перегрев, окисление и обезуглероживание, коробление, трещины.
Пониженная твердость детали является следствием неполной закалки доэвтектоидных сталей (наряду с мартенситом имеется структура феррита) или результатом недостаточно интенсивного охлаждения (охлаждение со скоростью ниже критической), приводящего к образованию троостита или сорбита. Дефект устраним повторной закалкой с нагревом до более высокой температуры в первом случае или переходом к охлаждающей среде с более интенсивным охлаждением во втором случае.
Мягкие пятна – причина аналогична получению пониженной твердости. В отдельных случаях мягкие пятна связаны с явно выраженной неоднородностью исходной структуры (скопления феррита).
Перегрев проявляется в интенсивном росте зерна и связан с длительным пребыванием детали при высоких температурах. Сталь обладает повышенной хрупкостью. Дефект устраняется повторной закалкой с более низкой температуры и сокращением продолжительности выдержки.
Окисление и обезуглероживание поверхности происходит в результате тех же причин, что и при отжиге (п.4.2.3).
Коробление, трещины являются следствием возникновения больших внутренних напряжений, которые образуются из-за больших перепадов температур на поверхности и в центре сечения детали, а также из-за разновременности протекания фазовых превращений. При закалке заготовок, укомплектованных в садку, вследствие неравномерного охлаждения наблюдается их искривление.
Уменьшить коробление можно путем создания условий более равномерного охлаждения детали. Лучшим способом для предотвращения появления трещин является замедленное охлаждение деталей в области мартенситного превращения.
Основным дефектом отпуска является неполучение заданных механических свойств (см. рисунок 4.10).
Обычно имеет место два случая. В первом случае сталь обладает повышенной прочностью и пониженной вязкостью и пластичностью. Этот дефект связан с нагревом деталей до более низкой температуры, чем требовалось. Легко устраняется проведением повторного отпуска при повышенной температуре.
Во втором случае детали имеют пониженную прочность, твердость и высокую пластичность, вязкость, что является следствием проведения отпуска при температуре выше требуемой. Для устранения этого дефекта необходимо повторно закалить детали и провести отпуск при более низкой температуре.
|
|
|
