 |
Схема технологического процесса изготовления железобетонных конструкций
|
|
|
|
Производство многопустотных предварительно напряжённых панелей перекрытия организованно в формовочном цехе по агрегатно-поточной технологии с тепловой обработкой в камерах ямного типа. Технологический процесс изготовления панелей включает следующие операции:
Подготовка формы.
Подготовка формы включает операции чистки и смазки. Чистка производится стальными скребками. Смазка наносится на рабочие поверхности формы при помощи удочки распылителя. Смазка должна быть нанесена равномерно, тонким слоем толщиной 0,1- 0,3 мм. Не допускаются подтёки и местные скопления смазки.
Армирование.
Арматура в виде сеток, каркасов, петель и отдельных стержней, предварительно изготовленных в арматурном цехе: Для изготовления арматурных элементов многопустотных плит перекрытия применяют сталь поступающую в бухтах и пачках.
Арматура поступает в бухтах, идёт на правильно-отрезной станок марки И-6118. Напрягаемая арматура поступает в виде стержней мерной длины и далее поступает на машину СМЖ-128 для высадки анкеров.
Проволочная арматура поступает в мотках и подаётся на правильно-отрезной станок И-6118, где производят чистку, резку, правку. Далее заготовки поступают на станок марки МТН-150/1200 для одноточечной сварки, где производится сварка сеток С-1, УОС-1-Н и каркаса КР-1. Изготовленные арматурные сетки С-1 и каркасы КР-1 складируются в контейнерах. Сетки УОС-1-Н подают на станок СМЖ-353 для гнутья сеток, изготовленные сетки складируют в контейнерах. Петли П-1 изготавливают из арматурной стали ∅12 A-I поступающей в бухтах. Бухты подаются на правильно-отрезной станок И-6118 где производится правка, чистка и резка стержней. Далее заготовки подаются на станок СМЖ-173 для гибки стержней. Изготовленные петли складируются в контейнерах.
|
|
|
После окончания изготовления арматурных элементов, они доставляются в формовочный цех. Стержни укладывают для предварительно нагрева на контакты электронагревательной установки и включают её. После окончания нагрева стержни устанавливают в форму в проектное положение с закреплением концов в упорные гнёзда, затем форму при помощи мостового крана перемещают и ставят на виброплощадку.
Формование.
На виброплощадке с помощью пневмоцилиндров закрываются торцевые борта, форма прижимается к виброплощадке.
Бетонная смесь из бетоносмесительного цеха при помощи раздаточных бункеров подаётся в бункер бетоноукладчика. Из бункера пластичного бетона, установленного на бетоноукладчике, укладывается нижний слой бетонной смеси, который уплотняется на виброплощадке. Имеется нижняя сетка УОС-1-Н. Далее вводятся пустотообразователи, устанавливают арматурные каркасы КР-1, монтажные петли П-1, укладывается верхняя арматурная сетка С-1. Бетоноукладчиком укладывается бетонная смесь. Заглаживающим валом установленном на бетоноукладчике, производится калибровка поверхности, и бетоноукладчик отправляется под загрузку. Самоходным порталом на форму устанавливается виброщит, производится уплотнение бетонной смеси при одновременном включении виброплощадки, вибропустотообразователей и виброщита. На виброщите закреплены формы для изготовления вкладышей, которые вставляются в пустоты торцов панели для усиления последних. Затем извлекаются пустотообразователи, порталом снимается виброщит. Заделка вкладышами в торцы производится непосредственно после извлечения пустотообразователей, при этом должно обеспечиваться плотное примыкание вкладышей. Затем форма с изделием устанавливается в ямную пропарочную камеру для тепловлажностной обработки.
|
|
|
Тепловлажностная обработка.
В проекте принят следующий режим тепловлажностной обработки:
- предварительное выдерживание-
- подъём температуры до 800-
- изотермический прогрев-
- остывание-
Распалубка.
После окончания тепловлажностной обработки форма с изделием извлекается из ямной камеры и устанавливается на пост распалубки. На посту распалубки открываются продольные борта, обрезают стержни при помощи газокислородного аппарата. Передача предварительного напряжения должна производится на горячий бетон, после достижения бетона передаточной прочности. Обрезку концов напрягаемой арматуры следует производить возможно ближе к торцу изделия с таким расчётом, чтобы они ни выступали за боковые поверхности панели более, чем на 5 мм. Изделие стропуют и перемещают на пост доводки.
Доводка, маркировка, складирование.
На посту доводки устраняют дефекты, заделывают концы арматуры цементным раствором толщиной не менее 5мм. или битумным лаком. Готовое изделие маркируют и предъявляют ОТК. Принятые ОТК изделия устанавливают на самоходную тележку и вывозят на склад готовой продукции. Изделия хранят согласно требованиям ГОСТа 13015.4-84
Технологическая схема
| Доставка материалов в цех |
| Арматурная сталь в бухтах: ВрI(S500); А-I, А-III (S400) d= до 10мм |
| Полосовая сталь |
| Прутковая арматура А-I (S240), А-III (S400) d= более 10мм; А-IIII+ |
| Сортовой прокат |
прока прокат
| Прес-ножницы СМЖ-229А |
| Резка полосовой стали С-229А |
| Гнутье СМЖ-775 |
| Сварка закладных деталей |
| Одноточечная сварка сеток МТ-2507 либо многоточечная сварка сеток МТМК-3-1000 |
| Изготовление, при необходимости анкеров, упоров |
| Сборка каркаса, сетки либо объёмного каркаса |
| Размотка, правка, резка на прутки. СМЖ-357 |
| Резка СМЖ-175 |
| Доставка в формовочный цех |
|
|
|
