Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

на выполнение домашней работы № 1

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

ИНСТИТУТ ЭКОТЕХНОЛОГИЙ И ИНЖИНИРИНГА

КАФЕДРА ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

НАПРАВЛЕНИЕ__ __________________ ГРУППА ________________________

ДОМАШНЕЕ ЗАДАНИЕ № 1

ПО КУРСУ:____________________________________________________________

НА ТЕМУ:_____________________________________________________________

_______________________________________________________________________

Студент_____________________________ _____________________

(ФИО) (подпись)

Преподаватель ____________________________ _________________________

(ФИО) (подпись)

Работа сдана с оценкой________________________________________

Москва 20___/20___учебный год

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

Институт экотехнологий и инжиниринга

Кафедра обработки металлов давлением

ЗАДАНИЕ

на выполнение домашней работы № 1

По курсу

Студенту ______ ___________________________________________________ группы ________________

(ФИО полностью)

1. Название домашнего задания___________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

2. Исходные данные___________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

3. Задание выдано______________________________________________________________________

4. Срок защиты________________________________________________________________________

5. Отметка о выполнении_______________________________________________________________

6. Отметка о защите____________________________________________________________________

Содержание

Введение 4

1.Волочильные станы 5

1.1.Станы прямолинейного волочения 5

1.2.Станы барабанного волочения 13

Заключение 16

Список используемых источников 17

Введение

Волочильный стан, машина для обработки металлов волочением. В зависимости от принципа работы тянущего устройства волочильный стан подразделяются на станы с прямолинейным движением обрабатываемого металла и станы с наматыванием обрабатываемого металла (барабанные).

Станы прямолинейного волочения делятся на периодические, полунепрерывные и непрерывные. Периодические волочильные станы получили наибольшее распространение.

ВОЛОЧИЛЬНЫЕ СТАНЫ

Волочильный стан, машина для обработки металлов волочением. Он состоит из рабочего инструмента — волоки и тянущего устройства, сообщающего обрабатываемому металлу движение через волоку. При волочильном стане имеется ряд вспомогательных устройств для механизации и автоматизации производства. В зависимости от принципа работы тянущего устройства волочильный стан подразделяются на станы с прямолинейным движением обрабатываемого металла и станы с наматыванием обрабатываемого металла (барабанные). Первые применяются преимущественно для получения прутков и труб, вторые, как правило, для проволоки и фасонных профилей, сматываемых в бунты. Прямолинейные станы различаются по характеру действия главного привода на цепные, гидравлические, канатные и непрерывные (так называемые траковые). Усилие волочения, развиваемое волочильным станом, от 1 кН до 2,5 МН (100 кгс — 250 тс). Барабанные волочильные станы подразделяются на однократные — с одним ведущим (тянущим) барабаном, в которых волочение металла производится протягиванием через одну волоку, и многократные — станы с несколькими барабанами, в которых металл одновременно подвергается волочению через ряд последовательно установленных волок. Многократные волочильные станы по конструкции бывают со скольжением проволоки (по корпусу тягового барабана) и без скольжения. Барабанные волочильные станы характеризуются диаметром ведущего барабана, которые бывают от 150 до 2800 мм.

Станы прямолинейного волочения

Станы прямолинейного волочения делятся на периодические, полунепрерывные и непрерывные. Периодические волочильные станы получили наибольшее распространение. Конструктивное исполнение станов зависит от cпособа волочения, схемы приложения тягового усилия волочения и типа привод. Широко используют станы для безоправочного волочения и на закрепленной короткой оправке. Менее производительны длиннооправочные станы пepиодического и полунепрерывного действия. По схеме приложения усилия волочения станы разделяют на машины, у которых линия действия усилия волочения совпадает с осью волоки, и на машины, у которых они не совпадают.

Схема приводов прямолинейных станов зависит от способа передачи усилия на тянущую тележку. Различают цепной, реечный, гидравлический и канатный привод тянущей тележки. Чаще всего встречаются одно- и двухцепной привод. По сравнению с одноцепным двухцепной привод имеет следующие преимущества: совпадение оси волоки с тяговым усилием, более низкий уровень динамических нагрузок, надежность в работе и т.д.

На реечных станах применяют самоходные реверсивные волочильные тележки, у которых привод в виде двигатель-редуктора расположен на сам тележке. Приводные шестерни находятся в зацеплении с боковыми рейками, что упрощает транспортирование протянутых труб. Однако из-за отсутствия малогабаритных мощных электродвигателей усилие волочения на этих станах не превышает 55 кН.

Трубоволочильные станы с гидравлическим и канатным приводами не получили широкого распространения. Их применяют в тех случаях, когда требуется обеспечить высокую точность труб и минимальную шероховатость их поверхности.

По количеству одновременно протягиваемых труб станы делят на однониточные и многониточные. В табл. 2.10 и 2.11 приведены технические характеристики трубоволочильных станов отечественного и зарубежного производства.

Станы с усилием безоправочного волочения до 150 кН используют для производства труб малого диаметра; волочения в три нитки усилием от 150 до 300 кН - для безоправочной обработки труб с предварительной подготовкой захваток на заготовках. Более мощные станы (как правило, трехниточные) предназначены для волочения на закрепленных и самоустанавливающихся оправках.

Общий вид трубоволочильного стана усилием 150 кН для безоправочного волочения представлены на рис. 16.1. Он состоит из приемно-раздаточного устройства 1, карманов 2, стоек 3, рабочего стола 4, тяговых цепей 5, волочильной тележки б, установки ведущих звездочек 7, главного привода 8 и стойки волок 9. Рассмотрим принцип действия стана. Заготовки укладываются в бункер приемно-раздаточного устройства на ряд цепей. С помощью цепей и ориентирующих захватов заготовки попадают на промежуточный стол, состоящий из неподвижных 10 и подвижных балок 11 (линеек). Подвижные линейки одним концом опираются на эксцентрики вала 12, а другим - на вал 13 упоров. Вал 12 приводится во вращение двухскоростным двигателем 14. При перемещении подвижных линеек заготовки выкатываются из бункера и скатываются к упору. На этом участке дозатор и раскладчик распределяют заготовки по рольгангу 15, транспортируют их в механизм для подготовки захваток и затем передают на рабочий стол. Здесь заготовки закрепляют в захватах волочильной тележки, находящейся в этот момент у стоек валок. В процессе перемещения тележки осуществляется процесс волочения. Готовые трубы скатываются в карманы, рабочая поверхность которых покрыта алюминиевыми листами, что позволяет исключить появление поверхностных дефектов на сбрасываемых трубах.

Компоновка стана обусловлена способом волочения. На рис. 16.2 приведены возможные схемы станов периодического действия для безоправочного волочения. На рис. 16.2, а показан стан с ручной загрузкой и выдачей готовых

3310

Рис. 16.2. Схемы станов периодического действия для безоправочного волочения

Рис. 16.3. Схемы станов периодического действия для волочения при закрепленной и плавающей оправке

1 - стойка для волок, 2 - рабочий стол, 3 - тянущая тележка, 4 - главный привод, 5 - карманы; 6 - приемно-разборочное устройство, 7 - механизм надевания трубы на оправки, 8 - стеллаж, 9 - механизм подготовки захвата. 10 - толкатель

труб. Он состоит из стойки валок 1, стола 2, тянущей тележки 3 и главного привода 4. На рис. 16.2, 6 представлен стан, оснащенный приемно-разрезочным устройством 5 и карманами 6. Стан (рис. 16.2, в) снабжен проталкивателем 7 для задачи заготовок в волоку. Для бунтового волочения (рис. 16.2 безоправочные станы оборудованы отдающим барабаном 8 и ножницам; для порезки готовых труб на мерные длины.

При закрепленной и плавающей оправках схемы станов компонуют как показано на рис. 16.3, а. На короткооправочных станах различают позицию нагрузки на которой выполняются подготовка трубы к волочению и введению) оправок. Если оправка вводится в трубу (рис. 16.3, 6), то трубу размещают перед стойкой волок и толкателем. Здесь принята линейно-последователная схема размещения оправки со стержнем заготовки и готовой трубы. При этом общая длина стана возрастает, исключается возможность ввода оправки в трубу и одновременного осуществления процесса волочения. Но в этом случае уменьшается ширина стана и требуется всего один комплект оправок. Для вмещения процесса волочения и заправки труб на оправке могут быть рекомендованы схемы, показанные на рис. 16.3.

При планировке стана по схеме, показанной на рис. 16.3, в загрузка ocyществляется над плоскостью волочения. Ширина стана уменьшается, облегчается управление и доступ к приемно-раздаточному устройству, а также к механизму: надевания труб на оправки 7. Согласно рис. 16.3, г механизм подготовки хваток 9 устанавливается в позиции загрузки. На рис. 16.3, д позиция загрузки: находится в плоскости волочения, а механизм подготовки захваток 9 расположен параллельно оси волочения. Хотя ширина стана заметно увеличивает, появляется возможность совмещения волочения, подготовки захваток на трубах, операции надевания труб на оправки и подачи трубы в позицию волочения. При предварительном надевании труб на оправки производительность стана возрастает, однако в этом случае требуется двойной комплект оправок при совмещении указанных операций.

Конструкции рабочих линий станов прямолинейного волочения. На рис. 6.1 показана схема трубоволочильного двухцепного стана. На рабочем столе 4 размещены волочильная тележка 6, дорожка для цепи и собственно цепь 5. Стол монтируют из нескольких горизонтальных секций в Рис. 16.4. Крепление волок зависимости от длины прокатываемой трубы. Балки первой из секций стола примыкают к стойке волок. Секции стола сварены из двутавровых балок и установлены в Г-образных стойках. В нижней части стоек предусмотрены направляющие ролики, поддерживающие холостую ветвь тяговой цепи. Верхняя цепь перемещается по дорожкам с направляющими бортиками. Тяговая тележка перемещается по своим направляющим, смонтированным на Г-образных стойках стола. Выбор такой формы стоек связан с необходимостью боковой выдачи протянутых труб по наклонным склизам в карманы стана. Стойки сварены из отдельных листов и имеют коробчатое сечение.

В зависимости от размеров ходовых колес тележек направляющие выполнены в виде литых или сварных балок. Один торец балок примыкает к стойке волок, другой - к стойке главного привода. Стойка волок представляет собой литой корпус, в пазах которого установлена доска волок для крепления инструмента. На стойке смонтированы сменные воронки для направления заготовок в волоки, холостые ролики, регулируемые по высоте, и холостые звездочки тяговых цепей. В стойках выполнены вертикальные пазы, в которых размещены доски. Для станов крупного сортамента применяют специальный привод смещения досок в пазах стоек волок.

Современные волочильные станы имеют в своем составе волокодержатели с регулируемыми сферическими обоймами. Перед волочением с помощью контрольной трубы или шаблона совмещают оси волоки и захватного устройства тележки и затем обойму фиксируют. Применяют две конструкции волок: для двухволочной установки (рис. 16.4, а) и одноволочной (рис. 16.4, б). При двухволочной схеме волоки 3 и 4 устанавливают в конусном отверстии сферической обоймы 5, расположенной в доске 1, и закрепляют винтом 2. После регулировки соосности обойма фиксируется нажимными скобами 7 и винтами 6. При одноволочной конструкции волока 2 закрепляется в опорном стакане 8, помещенном в сферической обойме. Запорное кольцо 6 замкового типа служит для направления трубы. С помощью винтов 7 регулируется и фиксируется положение обоймы.

Волочильная тележка предназначена для перемещения трубы из волоки под действием цепной передачи. Тележка должна иметь механизм, который автоматически захватывает заготовки, выступающие из волок, надежно удерживать их при волочении и освобождать от захвата после окончания процесса. Применяют клещевой и платковый захваты. Наиболее распространены платковые механизмы с механическим и пневматическим приводом. На рис. 16. показана конструкция волочильной тележки с пневмоприводом. В сварном корпусе 10 устанавливают одну-три головки 7 с набором плашек 2 со сменными губками 1. Плашки приводятся в действие тремя пневмоцилиндрами 4 одному на каждую пару плашек. Под действием пневмоцилиндров плат скользят по коническим пазам головки и зажимают концы протягиваемых труб. Штоки пневмоцилиндров соединяются с плашками через пружинный амортизатор 14. Одновременность захвата обеспечивается механическим единением всех штоков пневмоцилиндров с помощью траверсы 11. Пита пневмоцилиндров через краны сжатым воздухом обеспечивают сопла 3, нагнетающие на питатели воздуха, размещенные на стойке волокодержателей. питателей воздух через клапаны направляется в емкости ресиверов 9, позволяющих при отсутствии соединения сопел с питателями постоянно поддерживать клиновые плашки в разжатом положении. Большая активная плошка бесштоковой полости пневмоцилиндра при подаче в него воздуха приводит к передвижению штока пневмоцилиндра, вызывающему зажим труб. При ратном движении тележки от стойки волок трубы заклиниваются в плашки усилием волочения. После выхода сопел из питателей воздух из ресивера, падая в штоковые полости пневмоцилиндра, начинает отжимать плашки. Однако заклинивание труб, поддерживаемое усилием волочения, оказывает больше усилия разжатия, поэтому плашки удерживают трубу в захватах. По протяжки трубы происходит сброс заклинивания и труба освобождается от захвата. В комплект инструмента вместе с плашками входят сменные пробки используемые при волочении труб с захваткой, подготовленной в проталкивателе, и при дотягивании оборвавшейся трубы. Тележка состоит из сварной рамы 10, в передней части которой жестко крепятся платковые головки. Он перемещается на четырех катках 15 и удерживается от поворота четырьмя ликами 13. Тележка соединена с тяговыми цепями уравнительным устройством, состоящим из рычагов 5, подтягиваемой пружиной 6. В случае обратном средней нитки уравнительное устройство позволяет компенсировать неравномерную вытяжку цепей вследствие поворота рычагов 5. Здесь также просмотрены смягчающие амортизаторы 12, которые срабатывают при приближении тележки к стойке волок.

На рис. 16.5, б показана схема пневмоуправления механизмом зажима труб. В нее входят пневмоцилиндр 15, в который сжатый до 0,4...0,6 IV воздух поступает через питатели 16, сопло 17, обратный клапан 18 и через ходовой кран 20. Воздух из ресивера 19 попадает в штоковую поле пневмоцилиндра, обеспечивая постоянное раскрытие плашек. В случае е воздух попадает в бесштоковую полость пневмоцилиндра, то труба захватывается плашками. Тележка перемещается по направляющим с помощью таковых цепей, приводимых от главного привода. На рис. 16.6 показана киж тическая схема главного привода современных цепных станов. В них применен в основном, электродвигатели постоянного тока, что позволяет в широком диапазоне регулировать скоростные режимы волочения на установившейся, неустановившейся стадиях. Чтобы исключить перегрузку главного привода

при ускоренном возврате тележки на станах усилием 300, 500 и 750 кН применяется привод с постоянно вращающимся двигателем и планетарным редуктором с двумя водилами на одном ведомом валу в сочетании с управляемыми тормозами, что позволяет существенно снизить уровень динамических нагрузок привода.

Операции по загрузке трубы на оправку осуществляют с помощью тянущих роликов (трайб-аппаратов) и толкающих тележек. На рис. 16.7 показана конструкция двухпарных тянущих роликов, установленная между рольгангом и механизмом подачи труб и оправок на станах с усилием волочения 150 и 300 кН Иркутского завода тяжелого машиностроения (ИЗТМ). На каждой нитке установлены два приводных ролика 3, вращающихся от гидродвигателей, и два прижимных ролика 5 с ходом 20 мм от гидроцилиндра. Направляющие воронки 4 и 6 служат для центрирования труб. Корпус 2 роликов соединен с ползунами 1 и перемещается по направляющим 8 от тяги 7 вдоль линии загрузки.

На станах с усилием волочения 300 кН трубы надевают на оправку с помощью толкателя тележек во время их движения и одновременно их толкают в торцы

Рис 16.5. Волочильная тележка

специальными лопатками. Тележки выполнены монорельсовыми и приводятся в движение через канаты или цепи от отдельного электропривода.

На многониточных станах для совмещения процесса волочения и операции надевания труб на оправки предусматривается двойной запас оправок. За загрузочные барабаны передают трубы и оправки с места загрузки на участок волочения и обратно. Барабаны оснащены вертикальными дисками, жестко соединенными между собой кожухами и опирающимися на горизонтальны ролики. Для поворота на 180° используют открытые передачи от гидроцилиндра с рейкой, соединенной с его штоком, причем одно колесо закреплено на среднем диске барабана. В случае трехниточного исполнения барабан снабжается шестью стержнями с оправками. Трубы с оправками задаются на волоки при помощи пневмо- или гидропривода с дистанционным управлением. Стержни оправок соединяются общей траверсой через пружинные амортизаторы. Предусмотрено индивидуальное регулирование положения оправок с помощью отдельных механизмов.

На рис. 16.8 показана конструкция рычажного устройства для передачи труб с оправками, которая применяется на крупных станах (1500 кН). Труба надевается на оправку, затем рычаг 1 от гидропривода 8 подхватывает ее и труба скатывается на промежуточный стол 2, где удерживается выступами 3 рычага 6, который соединен с пневмоцилиндром 7. Затем рычаги 1 возвращаются в исходное положение. В момент окончания процесса волочения предыдущей трубы рычаги б передают освободившийся стержень с оправкой на ось загрузки 9. При возвращении рычагов 6 в исходное положение их выступы 3 опускаются ниже промежуточного стола и труба попадает на ось волочения и затем рычаги 1 перемещаются в среднее положение, при котором рычаги б опираются на пружинный рычаг 5. Труба передается на рольганг 4 и толкатель задает ее в волоку.

На станах ИЗТМ с усилием волочения 150...500 кН устройство для подготовки захваток расположено в позиции загрузки заготовок по осям надевания труб на оправки. Операция заковки захваток выполняется одновременно в трех трубах и совмещается с процессом волочения. На рис. 16.9 показано устройство стана с усилием волочения 150 кН для подготовки захваток. При движении ползуна 1 вначале под действием клиньев 3 пуансоны 4 горизонтальных ползунов 5 делают концевую часть трубы в виде восьмерки, а затем подвижный вертикальный пуансон 2 и неподвижный пуансон 6 опрессовывают концевую часть трубы на оправке.

Весьма эффективным является способ изготовления захваток методом запрессовки, т.е. проталкиванием в волоку. Его преимущество состоит в том, что исключаются транспортные операции, механизмы заковки захватов, повышается прочность переднего конца трубы и соответственно возрастают ее разовые деформации. Для стана с усилием волочения 500 кН создан проталкиватель, установленный параллельно рабочей линии стана в позиции надевания труб на оправки. Одновременно эта машина подготавливает захватки для трех труб диаметром от 50 до 120 мм с толщиной стенки до 10 мм.

Хотя волочильные станы периодического действия и отличаются высокой производительностью, но ее дальнейший рост сдерживается ограничениями скоростей волочения и во зврата тележек. Более перспективным представляется применение непрерывных и полунепрерывных трубоволочильных станов. На

этих станах заготовки в виде бунтов подаются на разматыватель или рольганг. Один конец трубы заостряется на заковочном или обсадном станках в случае безоправочной обработки или соединяются с оправкой при оправочной обработке и передается в волоку машины. При выходе из машины трубы обрабатываются в горизонтальных и вертикальных правильных роликах и поправки режутся дисковой летучей пилой на мерные длины. В непрерывных линиях волочения предусматривается отжиг труб в защитной атмосфере, также операции их отделки и антикоррозионной обработки.

Станы барабанного волочения

Трубоволочильные барабанные станы относятся к числу высокопроизводительных автоматизированных агрегатов. Тип такого стана определяется расположением и конструкцией рабочего барабана. Станы с горизонтальным и вертикальным расположением барабана выполняются с перемещающимися вдоль его оси размоточным устройством. В этом случае труба подается по, предыдущий виток и выжимает его вдоль оси барабана. Станы с вертикальным расположением барабана имеют верхнее и нижнее по отношению к барабану расположение привода. При нижнем расположении привода извлечение трубь после волочения осуществляется специальным съемником. При верхнем расположении привода обработанная труба снимается с барабана под действием собственной силы тяжести. Станы этого типа получили наибольшее распространение. Если стан с вертикальным расположением барабана и верхним приводом не снабжен перемещающимся раскладочным устройством и работает по методу выжимания предыдущего витка трубы, то под ним устанавливают приемный бункер, вращающийся с барабаном синхронно. В этом случае обрабатываемые трубы витками сходят с барабана на приемный бункер, называемый кассетой. Такой метод обработки называется кассетным волочением. Рассмотрим принцип работы стана. Стан загружается бухтами, которые поднимаются вверх по элеватору. Последний представляет собой обычный подъемник вертикального типа, передающий бухты от нижнего транспортера на рабочий стол. Здесь гидроножницами отрезается ранее обжатый конец трубы, идущий на повторное волочение. С помощью дозатора внутрь трубы подается смазочный материал, вводится оправка и осуществляется обжим конца трубы заковочным устройством. Бухта подается верхним транспортером на рабочую площадку, где размещен размоточный стол с вертикальными и горизонтальными роликами, фиксирующими бухты при размотке и волочении. Размоточный стол перемещается по вертикали с помощью гидропривода и центрируется специальными колонками. На столе смонтирован волокодержатель с механизмом подачи труб в волоку. Выходящий из волокодержателя обжатый конец трубы захватывается клещами, закрепленными на барабане. С этого момент начинается плавный разгон барабана до рабочей скорости от электродвигателя главного привода с помощью коробки скоростей и редуктора. После волочения происходит расцепление клещей и бухта спадает к нижнему транспортеру. Во избежание повреждения поверхности труб часть транспортера под барабаном облицована резиной. В зависимости от технологического маршрута бухта либо выдается из стана гидроцилиндром, либо другим гидроцилиндром передается на нижний транспортер в случае необходимости повторного волочения. В этот момент главный привод отключается и стол возвращается в исходное верхнее положение. При повторном волочении бухта перемещается транспортером к элеватору и третьим гидроцилиндром передается на него.

Барабанные волочильные станы применяются для таких размеров профилей, которые могут наматываться на барабан, прежде всего это относится к проволоке. Барабанные волочильные станы от числа протягиваний делятся на однократные, когда волочение осуществляется через одну волоку, и многократные, когда заготовка проходит последовательно несколько волок уменьшающихся сечений.

Волочильный стан барабанного типа для однократного волочения приведен на рис. 126. Такие станы служат для волочения проволоки и прутков диаметром 4 — 15 мм. Исходная заготовка в виде бунта помещается на вертушке 1, конец заготовки закрепляется на барабане 3, приводимом во вращение через коническую зубчатую передачу 6, редуктором 4 от мотора 5. Волочение происходит с помощью волоки 7, закрепленной в кронштейне 2.

Рис. 126. Барабанный волочильный стан.

Для волочения проволоки диаметром меньше 4 — 6 мм применяются станы многократного волочения, число волок у которых достигает 20. При многократном волочении волоки располагаются в ряд по уменьшающемуся сечению. После каждой волоки устанавливается барабан. Барабан обладает тянущим усилием и одновременно является вертушкой, подающей проволоку для волочения через следующий глазок. Проволока с одного барабана сматывается, а на другой наматывается. На последний барабан проволока только наматывается.

Заключение

В данной работе было изучено понятие волочильный стан. Из чего состоит рабочий агрегат, и какие вспомогательные устройства необходимы для полноценной работы этого оборудования. Также была освоена информация о том, что в зависимости от принципа работы тянущего устройства волочильные станы подразделяются на станы с прямолинейным движением обрабатываемого металла и станы с наматыванием обрабатываемого металла. Были исследованы приведенные примеры схем станов.

Был изучен вопрос станов прямолинейного волочения, на какие виды делятся эти станы, какие конструкционные особенности представляет этот стан.

Так же была освоена тема трубоволочильных барабанных станов, которые относятся к числу высокопроизводительных автоматизированных агрегатов, тип которого определяется расположением и конструкцией рабочего барабана.

Список используемых источников

1. Коликов А.П., Романенко В.П., Самусев С.В., и др. Машины и агрегаты трубного производства. – М.: Интермет Инжиниринг, 1998. - 368 с.

2. Шевакин Ю.Ф., Коликов А.П., Райков Ю.Н. Производство труб: Учебник для вузов. – М.: Интермет Инжиниринг, 2005. – 568 с.

3. Потапов И.Н., Коликов А.П., Друян В.М. Теория трубного производства. – М.: Металлургия, 1991. – 399 с.

4. Технология трубного производства: Учебник для вузов / В.Н. Данченко, А.П. Коликов, Б.А. Романцев, С.В. Самусев. – М.: Интермет Инжиниринг, 2002. -640 с.

5. Машины и агрегаты для производства стальных труб. / Шевакин Ю.Ф., Коликов А.П., Романенко В.П. и др.: Учебник. – М.:Интермет Инжиниринг, 2007. – 257 с.

6. Интернет ресурс: http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-186-truboprokat/110.htm

Воспользуйтесь поиском по сайту: