Б) Стальная масштабная линейка- точность до 0,5 мм. Линейки       бывают длиной 150, 200, 300, 500, 750 и 1000 мм.

В) Щуп- применяется для определения зазора в соединениях деталей при сборке Обычно имеет набор до 10-20 пластин толщиной от 0,05 до 2 мм.                                                                  

2 Многомерные раздвижные инструменты:

    а) Штангенциркуль - точность до 0,1 мм иногда точность до 0,05 мм.

Б) Микрометр - применяется для измерения толщины листа (металла) точность до 0,01 мм.

3 Одномерные инструменты:

Калибры предельно гладкие нерегулируемые - применяются для измерения наружных размеров деталей (имеющие форму скоб) и для измерения внутренних размеров деталей (имеющие форму пробок).

4 Инструменты для измерения углов:

    а) Угольники - служат для проверки правильности углов, а также

    плоскостности обработанной поверхности - бывают с углами 90,

    60, 120, 135.

Б) Малка - измеряют угол между гранями детали. Все измерения с помощью этих инструментов проводятся при непосредственном их соприкосновении с измеряемой деталью.

Вопрос № 3

 

ПЛОСКОСТНАЯ РАЗМЕТКА; ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗМЕТКИ; ИНСТРУМЕНТ

 

    Плоскостной разметкой называется операция, при которой на

поверхность обрабатываемого материала наносят линии (с последующем кернением на них точек) обозначающие границы до которых материал должен быть обработан, а также линии - центры будущих отверстий. Эти линии называются рисками. По рискам и точкам производится вся последующая обработка металла при применении операций разрезания опиливания и т.д.

    Последовательность выполнения разметки:

Необходимо тщательно изучить рабочий чертеж детали определить пригодность материала и выяснить технологический процесс изготовления детали. Разобравшись в рабочем чертеже, следует составить план разметки, т.е. нахождения способа и порядка нанесения линий на размечаемом материале и их кернения. После можно наносить линии разметки Точность разметки колеблется от 0,25 до 0,5 мм.

    Инструменты для плоскостной разметки:

а) Очертка - применяется для проведения линий параллельных кромкам заготовок

б) Чертилка - служит для нанесения рисок 

в) Рейсмус - применяется для проведения параллельных горизонтальных и вертикальных линий на деталях установленных на плите, а также для проверки правильности установки изделий

г) Циркули с дугой и пружинный применяется для переноса линейных размеров

д) Вертикальный масштабный угольник – служит для установки на определенную высоту иглы рейсмуса

е) Угольник 90 - применяют для нанесения линий построения углов

восстановления перпендикуляров и для проверки правильности углов

детали

ж) Угольник с полкой – применяют для проведения линий и для проверки правильности установки изделий главным образом профилей на плите

з) Транспортир - применяют для откладывания углов

и) Кернер - служит для нанесения углубления (кернов) при разметки. Существует также автоматический кернер -он действует без удара молотка.

Вопрос № 4

 

РУБКА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ; ИНСТРУМЕНТ И ПРАВИЛА РУБКИ

 

Рубкой называется операция обработки металлов слесарными

зубилами слесарным крейцмейселем слесарными молотками, а также

рубочно-чеканочным пневматическим молотком.

Рубка применяется для разъединения на части целого листа или

полосы вырубки отверстий в деталях рубки головок, заклепок в случае их брака вырубки канавок (в подшипниках обрубки кромок) на заготовках деталей, например, после вырезки заготовок из толстого листа газовой горелкой.

Рубка производится в слесарных тисках на плите или на наковальне: громоздкие детали обычно обрабатывают рубкой в месте их нахождения

При рубке достигают точности от 0,25 до 1 мм.

Инструкция для рубки:

1) Слесарные зубила – применяются для выравнивания плоскостей обрубки различных неровностей заусенцев наплывов металла после газокислородной сварки и резки вырубания отверстий и пазов различной формы (ГОСТ 7211-54). Зубила изготавливают пяти размеров: длиной (л) 100, 125, 150, 175, 200 мм, имеющих ширину режущего лезвия (В) соответственно 5, 10, 15, 20, 25 мм

2) Слесарные крейцмейсели применяются для прорубания канавок узких пазов и других работ

3) Слесарные молотки – применяются двух типов: типа А - молотки

с круглыми бойками и типа В - молотки с квадратными бойками (А) молотки с круглыми бойками (ГОСТ 2310-54) изготовляют шести номеров. Молотки №1 массой 200 г рекомендуется применять для выполнения разметки  правки и т.д. Молотки № 2 массой 400г и №3 массой 500г, применяют для правки, рубки, гибки листового металла и т.д. Молотки № 4 массой 600 г применяются для правки толстого листового металла (толщиной более 3 мм) гибки труб, гибки профилей и т.д. Молотки № 6 массой 1000 г применяются редко обычно при ремонтных работах (В). Молотки с квадратными бойками (ГОСТ 2310-54) изготовляют восьми номеров: №1-50 г, №2-100 г, №3-200 г рекомендуется применять для разметки, клепки и т.д. Молотки № 4-400 г и № 5 применяются для рубки, гибки, фальцовки и т.п. Молотки № 6-600 г - гибка труб, профилей и т.д. Молотки № 7-800 г и №8-1000 г - обычно применяются при ремонтных работах.

Для нормального удара при рубке материала каждому миллиметру ширины режущей кромке зубила должно соответствовать 40 г массы молотка, а каждому миллиметру ширины режущей кромки крейцмейселя 80 г массы молотка.

Вопрос № 5

 

РЕЗКА. ИНСТРУМЕНТ И ПРАВИЛА РЕЗКИ.

 

Резкой называется операция разъединения целого листа полосы

или ленты на части определенной формы и размеров называемые заготовками.

Различают три способа резки:

1) Прямолинейный - разрезание листового материала производится

на рычажных, листовых с наклонными ножами и многороликовых ножницах, а также вырубкой в штампах. В результате получают заготовки с прямолинейными контурами квадратной прямоугольной ромбической и трапециевидной формы.

2) Криволинейный - разрезание листового материала производится на роликовых и вибрационных ножницах, фрезерных станках, а также вырубкой в штампах. В результате получают заготовки с криволинейными контурами; круглой, эллипсоидальной т.п. формы

3) Смешанный - вырезают заготовки имеющие прямолинейный и криволинейный контур. В результате разрезания получают заготовки

деталей со сложной формой, например, усеченного цилиндра усеченного конуса и т.д.

При резке нужно учитывать три фактора; экономия металла технологический и организационный порядок.

Инструменты, используемые для резки:

ручные ножницы, ручные вибрационные ножницы, стационарные рычажные ножницы, многодисковые ножницы, роликовые (двухдисковые) ножницы и др.

Вопрос № 6

 

ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА

 

Правка - устранение дефектое заготовок из листового, полосового пруткового материала (например, вог­нутостей, выпуклостей, волнистостей; а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвер­гается правке, как в холодном, так и е нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от вели­чины дефекта, размеров, а также с* материала заготовки (детали).

Ручная правка выполняется на сталь­ной или чугунной плите, Правку произ­водят специальными молотками с круг­лым, радиусным или вставным из мяг­кого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке ме­талла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере пере­хода от наибольшего прогиба к наи­меньшему.

Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её спадут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам. По мере необходимости полосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинение) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный сгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков.

Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а за тем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу удара уменьшают, заканчивая правку легкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Поддержи­вая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием уда­ров ровная часть листа будет вытяги­ваться, а выпуклая - выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от цен­тра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправ­ляется.

При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, под­держивающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком.

По приёмам работы и характеру ра­бочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная опе­рация - гибка металла. Сущность её заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Гибка металла применяется для прида­ния заготовке изогнутой формы соглас­но чертежу. Ручную гибку выполняют в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последова­тельность гибки, зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля изготовляемой детали с учётом дефор­мации металла (рис. 6). Выполняя гиб­ку, важно правильно определить разме­ры заготовки. Расчёт длины заготовки выполняют по чертежу с учётом радиу­сов всех изгибов. Например, для заго­товок, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен со­ставлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Пластическая деформация металла при гибке всегда сопровождается появ­лением в нём упругих напряжений. По­сле снятия нагрузки угол загиба не­сколько увеличивается. Это надо учиты­вать при гибке. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связа­но с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба.

В домашних условиях часто возникает необходимость в отрезках труб, изогну­тых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные стальные трубы, а также трубы из цвет­ных металлов и сплавов. Гнут трубы с наполнителем (обычно сухой речной пе­сок) или без него, в зависимости от материала трубы, её диаметра и радиу­са изгиба. Холодная гибка труб с напол­нителем, выполняется в следующем по­рядке. Один конец трубы плотно закры­вают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу сухим песком. При этом слегка постукивают по трубе мо­лотком, чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забива­ют пробкой. Намечают мелом место из­гиба и устанавливают трубу в приспо­собление (рис. 7). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осто­рожно сгибают на заданный угол. После проверки правильности полученного уг­ла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспособления, выбивают пробки и высыпают песок.

Горячая гибка труб выполняется, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком и забивается с обо­их концов пробками, но в пробках дела­ют небольшие отверстия для выхода га­зов, образующихся при нагревании тру­бы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до темпе­ратуры 850 – 900°С и сгибают в приспо­соблении до заданного угла. Длина на­греваемого участка при изгибе под уг­лом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, под углом 60° - че­тырём, а под углом 45° - трём диамет­рам трубы. Закончив гибку, трубу ох­лаждают водой, выбивают пробки и ос­вобождают её от песка.

Возможным видом брака при правке и гибке металла является перекос заги­бов и механические повреждения по­верхности заготовки. Причиной брака может быть неправильная разметка или закрепление детали в тисках (приспо­соблении), а также неправильное нане­сение ударов.

Для обеспечения безопасности ги­бочных рабочих мест следует надёж­но закреплять деталь в тисках или спе­циальных приспособлениях, работать только исправным инструментом. При горячей гибке соблюдать меры пожар­ной безопасности.

Вопрос № 7

 

ОПИЛИВАНИЕ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ;ИНСТРУМЕНТ ТЕХНИКА И КОННТРОЛЬ

 

    Опиливанием называется операция обработки металла режущим инструментом - напильником во время каждой, с обрабатываемой детали снимают слой металла определенной величины и придают ей необходимые размеры заданную форму и требуемую чистоту поверхности.

    Инструмент:

Напильники предоставляют собой режущий инструмент в виде закаленных стальных брусков различного профиля и длины с насеченными на их рабочих поверхностях зубьями. Каждый такой зуб напильника представляет собой резец, снимающий слой металла в виде стружки.

    Напильники разделяются на слесарные напильники общего назначения, предназначенные для выполнения различных слесарных работ по металлу и неметаллическим материалам. Специальные напильники подразделяются на напильники ручные и напильники машинные.

    Рашпили отличаются от слесарных напильников насечкой и представляют собой большие короткие зубья в виде пирамидок. Благодаря большим размерам зубьев и вместительным канавкам позади каждого зуба рашпили пригодны для опиливания мягких металлов. Зубья рашпиля расположены рядами перпендикулярными его оси. Чтобы при опиливаниии не получилось канавок ряды смещены друг относительно друга на половину шага между зубьями.

    При опиливании поверхности заготовки или детали напильник

двигают обеими руками вперед (от себя) и назад (на себя).

    Движение напильника вперед называется рабочим ходом напильника, а движение назад - холостым ходом напильника.

    При рабочем ходе напильника, т.е. движении напильника вперед

на него нажимают руками, но неодинаково и неравномерно. В начале

рабочего хода надо на напильник сильнее нажимать левой рукой, постепенно ослабляя нажим левой руки и увеличивая нажим правой руки.

Когда напильник дойдет до середины нажим левой и правой рук должен

быть одинаковым. По мере продвижения напильника вперед увеличивают нажим правой руки и ослабляют нажим левой. При холостом ходе напильника, т.е. движении его назад на него не нажимают иначе

быстро притупятся его зубья. Надо только преодолеть силу трения, вызванную давлением веса самого напильника на обрабатываемую поверхность.

     При опиливании рекомендуется делать от 40 до 60 двойных движений напильника в минуту.

    Во время опиливания обрабатываемую поверхность заготовки или

детали проверяют на прямолинейность проверочной линейкой, которую

ставят ребром на обрабатываемую поверхность, наклоняют ее до 45° и смотрят против света.

 

Вопрос № 8

 

ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЁРТЫВАНИЕ –

 

- операции по дополнительной обработке отверстий после сверления.

Зенкование - получение кониче­ских или цилиндрических углублений вокруг отверстий, снятие фасок по кра­ям отверстий (обычно под головки вин­тов или шурупов). Зенкование применя­ют также для удаления острых кромок (гратов) на краях отверстий, особенно на той стороне, на которой сверло вы­ходит из заготовки. Отверстия в заго­товках из древесины зенкуют сверлом-раззенковкой, из мягкого металла -спиральным сверлом, из твёрдого ме­талла - коническими или цилиндриче­скими зенковками (рис. 1).

Зенкерование - обработка пред­варительно полученных отверстий с целью повышения их точности и качест­ва поверхности, Для выполнения этой операции служат многолезвийные режу­щие инструменты, похожие на свёрла -цельные или сборные (насадные) зенке­ры (рис. 2), В зависимости от точности и назначения отверстий для их обработка изготовляют зенкеры двух номеров

Развёртывание- чистовая (с точностью до сотой доли миллиметра) обработка отверстий специальным: многолезвийным инструментом - развёрткой. При развёртывании отверстий в ручную развёртку вращают с помощью воротка, как и при нарезаниирезьбыметчиком. Диа­метр отверстия под развёртывание должен быть с припуском - при­мерно на 0,3 мм. меньше требуемого.

    Сверлением называется операция по выполнению отверстий в

сплошном металле режущим инструментом-сверлом. Увеличение предварительно просверленного в детали отверстия с помощью сверла или зенкера называется рассверливанием. Сверление применяется при выполнении значительной части слесарных работ. Оно производится ручными пневматическими и электрическими сверлильными машинами а также на сверлильных станках. Сверление отверстий по разметке применяется при обработке единичных деталей. При сверлении отверстий по разметке должно быть обращено внимание на центровку сверла. Сверло устанавливается так чтобы ось шпинделя станка ось сверла и центр отверстия намеченный керном точно совпадали. Сверление отверстий по шаблону применяется при серийном изготовлении деталей Для сверления отверстий по шаблону в пакет соединяют по 3-4 заготовки деталей сверху заготовок накладывают шаблон, а затем их стягивают струбцинами. Сверление отверстий через кондуктор применяют при серийном изготовлении деталей в которых требуется точно выдержать расстояние между центрами отверстий. Точность расположения отверстий гарантируется направлением сверла через закаленные втулки     кондуктора. Применение шаблонов и кондукторов позволяет сверлить отверстия без предварительной разметки. Для сверления отверстий применяют спиральные сверла. Спиральное сверло состоит из рабочей части хвостовика шейки лапки или поводка. Хвостовик сверла закрепляется в патроне пневматической или электрической машины или в шпинделе станка. Сверла изготовляют с обыкновенной и двойной заточкой. Сверла с обыкновенной заточкой имеют на режущей части одну поперечную и две режущие кромки. Сверла с двойной заточкой отличаются тем, что имеют двойной угол при вершине: их режущие кромки выполнены в виде ломаной линии Сверла с обыкновенной заточкой диаметром от 0,25 до 12 мм. применяют для сверления стали чугуна цветных металлов и их сплавов. Сверла с обыкновенной заточкой диаметром свыше 12 до 80 мм. применяют для сверления сталей имеющих предел прочности при растяжении до 50 ^кГ/_мм². Сверла с двойной заточкой диаметром от 12 до 80мм. применяются для сверления сталей имеющих предел прочности при растяжении более 50 ^кГ/_мм². Сверление отверстий вручную производят главным образом пневматическими и электрическими сверлильными машинами разной конструкции массы и мощности. Сверлильные станки разделяются на две основные группы: вертикальные и радиальные. По количеству шпинделей сверлильные станки разделяются на одношпиндельные и многошпиндельные.

Вопрос № 9

 

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

Приемы нарезания резьбы и особенно при­меняемый при этом режущий ин­струмент во многом зависят от вида и профиля резьбы. Резьба представляет собой винтовую канавку постоянногосечения на наружной (наружная резьба) или внутренней (внутренняя резьба) цилиндрической или конической по­верхности.

Виды резьбы. Резьбы бывают однозаходные, образованные одной вин­товой линией (ниткой), или многозаходные,   образованные двумя и более ни­тками. По направлению винтовой линии резьбы подразделяются на правые и ле­вые. Профилем резьбы называется сечение её витка в плоскости, проходя­щей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба. Для нареза­ния резьбы важно также знать основные её элементы: шаг, наружный и внутренний диаметры и форму профи  резьбы. Шагом резьбы называй: расстояние между двумя одноимённым точками соседних профилей резьбы измеренное параллельно оси резьбы.. Наружный диаметр расстояние между крайними наружными точками резьбы в направлении, перпендикулярном оси резьбы. Внутренний диаметр - расстояние между – крайними внутренними точками резьбы в направлении, перпендикулярном оси. По форме профиля резьбы подраз­деляют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции), круглые. В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые и трубные.   В метрической резьбе угол тре­угольного профиля равен 60°, элементы резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20´1,5 (М – резьба метрическая, первое число ­­– наружный диаметр, второе – шаг). Дюймовой резьбе угол треугольного профиля равен 55°, диаметры резьбы выражают в дюймах (1 дюйм = 25,4мм.), а шаг - числом витков на один дюйм. Пример обозначения: 1¼” (наружный диаметр резьбы в дюймах). Обозначение трубной резьбы отличается от дюймовой тем, что её исходным размером является не наружный резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труба ³/4" (цифры – внутренний диаметр трубы в дюймах).

   Нарезание внутренней резьбы

Внутреннюю резьбу в отверстиях нарезают специальным режущим инструментом – метчиком. Для нарезания резьбы вручную применяют комплекты ручных метчиков, состоящие обычно из одного или двух метчиков. В комплект из трёх метчиков входят черновой, получистовой (средний) и чистовой метчики. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим при­дают ей окончательный размер и форму, номер каждого метчика в комплекте от­влечен числом рисок на хвостовой части. В комплект из двух метчиков входят черновой и чистовой метчики. При нарезании резьбы метчики закрепляют в специальном приспособлениидлянарезания резьбы– воротке.

При нарезании внутренней и наружной резьбы важно правильно выбрать диаметр сверла для получения от­верстия под внутреннюю резьбу и диаметр стержня под наружную. Диаметр сверла (или стержня) должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, так как материал при нареза­нии резьбы будет частично выдавли­ваться по направлению к оси отверстия (от оси стержня). В таблице указаны ди­аметры свёрл и стержней под наиболее распространённые размеры метриче­ской резьбы. Диаметр отверстия (свер­ла) под внутреннюю резьбу можно опре­делить и без таблицы: приближённо он равен диаметру резьбы за вычетом её шага. Чтобы узнать шаг резьбы, с помощью