Расчет шлицевого соединения.

Задаемся для шлицевого соединения прямоугольного профиля числом зубьев z = 36,так как наименьший диаметр вала должен быть больше или в крайнем случае равен 23,513мм; то номинальный внутренний диаметр отверстия в ступице должен быть около 24мм, а средний или делительный диаметры шлицов будут лежать в пределах d_ср≈d_δ=24,5 … 25,5мм при модулях m=0,2 … 1,5мм принятых для шлицев треугольного профиля по нормам автомобильной и тракторной промышленности.

Требуемый модуль для шлицев

m=d_δ /z=(24,5 … 25,5)/36=0,68 … 0,708мм

Принимаем для шлицевого соединения стандартный модуль m=0,7мм. Номинальный делительный диаметр шлицов – зубьев треугольного профиля

d_δ =m·z=0,7 · 36=25,2

Угол впадин по нормам принимают d_αb=90º,так как передача вращения осуществляется боковыми гранями шлицов,по которым происходит центрирование соединения, угол вершин зубьев по нормалям следует принять 2α=80º.

Шаг зацепления:

P_t= π·m = 3.14·0,7 =2,199мм

Толщина зуба (шлица) по делительному диаметру при 2α=80º

St=(P_t ·2α)/(2α_b+2α)=(2,199 ·80º)/(90º+80º)=1,0218мм

Ширину впадины втулки по делительному диаметру

L_t= P_T - S_t = 2,199 – 1,0218 = 1.177мм

Диаметр впадин зубьев во втулке

d_а2=d_δ+1,6m=25,2+(1,6 · 0,7)=26.31мм

Диаметр вершин зубьев вала

d_a1=d_δ +1,25m=25,2+(1,25·0,7)=26,05мм

Радиальный зазор между вершиной зуба и впадиной втулки

c₁=0,5(d_а2-d_а1)=0,5(21,31-26,05)=0,13мм

Требование c≤0,2m=0,2·0,7=0,14мм выполнено.

Диаметр впадин зубьев (шлицов) у вала

d_{f z}=d_δ-1,8m=25,2-1,8∙0,7=23,917мм

Диаметр вершин зубьев у втулки

d_{f 2}=d_δ-1,5m=25,2-1,5∙0,7=24,15мм

Радиальный зазор между вершенной зуба втулки и впадиной вала

c₂=0,5(d_{f 2}-d_{f 1})=0,5(24,15-23,9)=0,125мм

Уточняем средний расчетный диаметр зуба

d_ср=(d_a1 -d_a2)/2=(26,05+24,15)/2=25,1мм

Длина поверхности контакта зубьев принимаем равной длине ступицы втулки                                               

l_ст=31мм

За расчетную длину принимаем 

l_р=31мм

Шлицевые соединения выходят из строя из за повреждений рабочих поверхностей: износа, смятия, заедания. Основными напряжениями, разрушающими шлицы являются напряжения смятия. Условием прочности соединения будет

с_см ≤ [σ_см]

Допускаемые напряжения [σ_см] зависят от материалов вала и втулки, их термической обработки

Расчет шлицевых соединений проводят обычно как проверочный.

σ_см=2Т/(d_e∙z∙h∙L∙ψ)

Где h – высота поверхности шлицев.

h = (d_а1 - d_f2)/2 = (26,05 – 24,15)/2 = 0,9мм,

ψ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между шлицами

ψ = 0,7 … 0,8

Длярасчетов принимаем среднее значение ψ = 0,75

σ_см = (2 ∙65∙10³)/(25,1∙36∙0,95∙30∙0,75) = 67,3 МПа

Условие прочности выполнено:

σ_см<[σ_см] = 110МПа

Расчет шлицевых соединений регламентирован ГОСТ 21425 – 75, Которым следует пользоваться при более точных расчетах.

4.4. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВОЗВРАТНЫХ ПРУЖИН.

Материал для пружин должен иметь высокие и стабильные свойства. Делать пружины из материалов низкой прочности нецелесообразно. Масса геометрически подобных пружин при заданной нагрузке и упругом закручивании обратно пропорциональна квадрату допускаемого напряжения. Это связано с тем, что пружины из менее прочного материала в целях сохранения заданной жесткости приходится делать повышенных диаметров и, следовательно, витки их нагружены большими моментами, чем пружины из более прочных материалов. Эффективность применения высокопрочных материалов для пружин связана также с меньшей концентрацией напряжений в пружинах, чем в деталях с различными переходами, и меньшими размерами сечений витков.

Основными материалами для пружин являются: высокоуглеродистые стали 65, 70, 75, 80; марганцовистые 55ГС, 65Г; кремнистые 50С2, 60С2, 60С2А, 70С3А; хромомарганцовистые40ХГ, 50ХГА; хромованадиевая 50ХФА; кремневольфрамистая 65С2ВА и кремнийникелевая 60С2Н2А.

Для пружин, работающих в химически активной среде, применяют проволоку из бронз,БрКЗМц1, БрО4ц3.

Диаметры проволоки стандартизированы ГОСТ 14958 – 75, материал для пружин оговорен ГОСТ 14959 – 75.

Высокоуглеродистые стали наиболее дешевы и имеют широкое распространение для пружин с размерами до 15мм. Марганцовистые,.кремнистые и хромомарганцовистые стали обладают более высокими механическими свойствами, лучшей прокатываемостью, что позволяет их успешно использовать для пужин с размерами сечений витков до 20мм, а хромомарганцовистые – до 30мм.

Хромованадиевая сталь характеризуется высокими механическими свойствами, особенно высоким пределом выносливости, теплостойкостью и хорошими технологическими свойствами, поэтому ее применяют для особенно ответственных пружин, в частности для клапанных пружин двигателей внутреннего сгорания. Во избежании коррозии пружины кадмируют или покрывают другой коррозийно стойкой пленкой.

Пружины с небольшим размером сечения проволоки до 8мм изготавливают холодной навивкой, пружины с большим сечением проволоки навивают в горячем состоянии.

Большинство пружин холодной навивки изготавливают из проволоки, прошедшей термическую обработку до навивки, а после навивки пружину подвергают только отпуску. Все пружины горячей навивки и наиболее ответственные пружины холодной навивки, в частности, из большинства легированных сталей, подвергают закалке в горячем состоянии.

Проволока стальная углеродистая для пружин холодной навивки без последующей закалки, имеющая наибольшее применение в машиностроении, регламентирована по ГОСТ 9383-75, проволоку диаметром до 8мм выпускают трех основных классов: нормальной прочности-3 класс; повышенной прочности-2 класс; высокой прочности- 1 класс.

Возвратные пружины будут находиться на валах, связывающие дополнительные педали тормоза и сцепления с основными.

Пружины имеют особые прицепы для придания пружине закручивающего момента. По своей конструкции пружины кручения аналогичны пружинам растяжения и сжатия; только их во избежание трения навивают с небольшим просветом между витками в пределах 0,4 … 1,5мм.

При нагружении пружины в каждом сечении действует момент М, равный внешнему моменту Т, закручивающему пружену. Вектор этого момента направлен вдоль оси пружины, который раскладывается на момент, изгибающий виток М_И=М∙cos α, и момент Т=М∙sin α.

В связи с тем, что в пружинах кручения также, как и в пружинах растяжения и сжатия, угол подъема витков мал, обычно менее 12 …15º, поэтому допустимо вести расчет витков только на изгиб с моментом М_И = Т и пренебречь кручением.

Наибольшее напряжение изгиба витков, имеющее место на внутренней поверхности. и условие прочности:

σ_мах=(K∙M)/ W_И ≤ [σ_И]

Коэффициент К учитывает кривизну витков, то есть учитывает поправку к формулам изгиба прямого бруса.

Приближенно поправку на кривизну для пружин с витками круглого сечения

К=(4∙С – 1) / (4∙С - 4);

где С – индекс пружины, отношение среднего диаметра пружины D к диаметру проволоки d.

Податливость пружины прямопропорциональна ее индексу С, поэтому для увеличения податливости пружины следует принимать индекс возможно большим; практически, для расчетов назначают в пределах

С = 4 … 12

Для расчетов принимаем среднее значение С = 7.

Поправка на кривизну пружины

К = (4∙С - 1) /(4∙С - 4) = (4∙7 - 1) / (4∙7 - 4) = 1,125

Для навивки пружины используем проволоку из качественной горячекатаной рессорно-пружинной стали 60С2ВА, с содержанием 0,2% кремния, 0,6%углерода, 1% вольфрама. Температура закалки 850ºС, среда охлаждения - масло, температура отпуска 420ºС.

Механические характеристики:

-предел прочности σ_в=1900МПа,

-предел текучести σ_т=1700МПа,

-относительное сужение ψ=20%,

-относительное удлинение δ=5%.

Допускаемое напряжение на изгиб принимаем с коэффициентом запаса прочности s=1,2 по отношению к пределу текучести

[σ_И]=σ_т /s =1700/1,2=1416МПа≈1400Мпа

Момент сопротивления изгибу для проволоки круглого сечения

W_И=πd³ /32≈0,1d³

Требуемый диаметр проволоки для пружины определим из условия прочности на изгиб.

σ_И=(К∙М)/0,1d³ ≤[σ_И],

Откуда

d≥³√((к∙М)/(0,1∙[σ_И]))=³√((1,125∙7∙10³)/(0,1∙1400))=3,83мм

По ГОСТ 14958-75 принимаем проволоку диаметром 4мм.

Угол закручивания пружины в радианах может быть определен как угол взаимного упругого наклона концевых сечений бруса длиной L, равной суммарной длине витков пружины под действием чистого изгиба моментом М.

Θ=(М∙L)/(E∙J)=(М∙π∙D∙i)/(E∙J)

Основной момент инерции площади сучения проволоки

J=(π∙d⁴)/64=(3,14∙4⁴)/64=12,566мм

Средний диаметр пружины

D=c∙d=7∙4=28мм

Модуль упругости первого рода для сталей Е=2,1∙10⁵ МПа.

Задаемся углом закручивания пружины φ = 30° при расчетном моменте М=7·10³ Н·мм

Величина закручивания пружины в градусах

Θ = π·φ / 180 = (3,14·30°) / 180=0,524 рад.

Потребное число витков пружины определим по условию, что при возрастании момента от установочного M_min до М_max пружина должна получить заданный угол φ = 30°.

Величина установочного момента – момента предварительного закручивания пружины при установке механизма на автомобиль

M _min≈ 0.75 M _max=0.75·7=5.25Н·м

Требуемое число витков пружины

i = (Θ·E·J) / (π·D(М _мах – M _min)) =

= (0.524 ·2.1·10³·12.566) / (3.14·28(7·10³ – 5.25·10³))=9.76

Принимаем число витков пружины i = 10.

Длина развернутой пружины без учета зацепов

L ≈ 3,2D·i = 3,2·2,8·10=898мм.

Длина пружины:

L₀=i·t=10·5,5=55мм,

где t – шаг витков пружины

t = d+Δ= 4+1,5=5,5мм.

Δ=1,5мм – зазор между витками пружины.

Полная длина пружины с учетом зацепов

L = 62мм.

Длин развернутой пружины с учетом длин зацепов

L = 978мм.

После навивки пружины заневоливают. Для этого их подвергают пластическому деформированию под нагрузкой того же знака, что и рабочая, но вызывающая напряжения выше предела упругости. В результате заневоливания нагруженные волокна получают остаточные деформации.

В свободном состоянии пружины наружные волокна, взаимодействуя с внутренними, получают остаточные напряжения обратного знака по отношению к рабочим, что повышает несущую способность пружины на 20-25%.

4.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНОЙ ШИРИНЫ РЫЧАГА ПЕДАЛЕЙ.

Рычаги педалей будут изготовлены из стального листа толщиной 6мм.

Лист 6 ГОСТ 19903-78; лист 35 ГОСТ 1050-74.

Механические характеристики тали 35 после термической обработки:

Предел прочности                σ_в=560МПа

Прел текучести                     σ_т=280МПа

Твердость                              НВ 156

Относительное удлинение  δ=15%

Относительное сужение      ψ=45%

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба

σ_-1=0,43σ_в=0,43·560=240МПа

Допускаемые напряжения на изгиб при коэффициенте запаса прочности на выносливость при изгибе s=1,5

[σ]=σ_-1/s=240/1,5=160МПа

Максимальная допустимая ширина листа для изготовления рычагов педалей из условия прочности на изгиб

σ_и=М/W≤[σ]

Изгибающий момент на рычаге педали

М_и=F·L= 100·0,28=28Н·м

Момент сопротивления изгибу для прямоугольного сечения

W=b·h² /6

Где h=6мм – толщина листа для изготовления рычагов.

σ_и=M/W=6М/(b·h²)≤[σ]

откуда, требуемая минимальная ширина листа:

b≥6М/(h²[σ])=(6·28·10³)/(6²·160)=23мм.

В наиболее опасном сечении рычаги педалей имеют ширину 46мм, то есть рычаги педалей достаточно прочны.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ И МОНТАЖ

Назначение изделия

1. Дополнительные педали предназна­чены для учебной езды и сдачи квалифика­ционного экзамена в ГИБДД МВД России на получение права управления автотранспортным средством.

2. Дополнительные педали устанавливаются в правой части автомобиля и предназначены для инструктора учебной езды. Технические характеристики

1. Вес, кг 5,5

2. Габаритные размеры, мм

высота 160 ширина 200 длина 956

3. Максимальное усилие на дополнительную педаль тормоза, 20кгс

4 Основные размеры и составная часть дополнительных педалей (на чертеже)

Состав изделия

1. В комплект дополнительных педалей входит оборудование с таб­лицей

2. Возможна замена отдельных комплек­тующих изделий на аналогичные по техническим параметрам.

 

Наименование	Кол. на один учебный автомобиль	Примечание
Сборная часть конструкции	1 компл.
Кронштейн к рулевой колонке	1	левый
Кронштейн к перегородке моторн. отсека	1	правый
Выключатель ВК 343 ТУ 37.701-75	1
Выключатель ВК 407 ТУ 37.003.477-76	2
Звуковая сигнализация РС 508 ТУ 37.003.074-76	1
Провод ПГВА-1,5 ОСТ 6.05.05.003	3м
Болт М6х20.58.016 ГОСТ 7798-70	3
Шайба 6.02.016 ГОСТ 11371-70	3

 

Устройство, работа и монтаж.

1. Дополнительные педали состоят из пе­далей, валов, передающих вращение от этих педалей, кронштейнов крепления к кузову, нажимных элементов на штатные педали.

2. При нажатии штатных педалей автомобиля дополнительные педали остаются не­подвижными.

3. Дополнительные педали фиксируются на валах стопором, позволяющим быстрое снятие их с вала.

4. На передающих вращение валах установлены концевые выключатели, которые включают и выключают плафон салона и звуковую сигнализацию. Данная сигнализация применяется при сдаче квалификационного экзамена в ГИБДД.

4.1. Принципиальная электрическая схе­ма световой и звуковой сигнализации и под­ключение ее к бортовой сети автомобиля по­казаны на рисунке

 

 

 

Поз. обознач	Наименование	Количество	Примеча-ние
EL1	Плафон ПК 140-Б ТУ 337.003028-88	1	Входит в комплект автомобиля
HA	Звуковая сигнализация РС508 ТУ 337.003.074-76	1
SA1	Выключатель ВК343 ТУ 37.003.701-76	1
SB1,SB2	Выключатель ВК407 ТУ37.003.477-76
SB3	Выключатель ВК407 ТУ37.003.477-76

Устройство и работа

Механизм дополнительных педалей состоит из корпусов 1 и 2 соответственно, с прикрепленными к ним кронштейнами 3 и 4. В корпусах шарнирно установлены оси 5, 6 и 7, на которых расположены пружины круче­ния, один конец которых установлен в корпус 2, а другой во втулки 8, вращением которых производится натяжение пружин, при этом втулки 8 закрепляются шплинтами с осями 5, 6 и 7. Для ограничения вращательного движения оси снабжены упорными болтами 9, контактирующие с упорами 10 корпуса 1.

На штатную педаль сцепления 11 крепится сухарь 12, снабженный роликом 13, кото­рый контактирует с профильным рычагом 14, установленным через шлицевое соединение на валу 5.

На штатную педаль тормоза 15 крепится компенсатор 16 посредством планок 17 так, чтобы ролик 18, закрепленный на рычаге 19 и установленный через шлицевое соединение на валу 6, располагался на нижней части компенсатора 16.

На концах осей 5 и 6 в правой части механизма через шлицевое соединение устанавливаются дополнительные быстросъемные от нажатия пружин 21 педали сцепления 1 и тормоза 2.

В исходном положении дополнительных педалей выключатель 4 должен быть нажат кулачком 23.

Монтаж

Механизм дополнительных педалей корпусами 1 и 2 устанавливается соответствен­но на кронштейны 3 и 4, при этом кронштейн 3 крепится одним отверстием к оси штатных педалей, а другим отверстием к корпусу кронштейна рулевой колонки. Корпус 2 кре­пится к кронштейну 4, а тот, за кожухом отопителя салона, крепится к перегородке мо­торного отсека болтом М6 через предварительно просверленное отверстие 0,7 мм.

Техническое обслуживание

1. Техническое обслуживание конструктивных элементов дополнительных педалей проводится одновременно с проведением плановых технических обслуживании учебного автомобиля (а также, по мере необходи­мости) и заключается в:

• периодической обработке графитовой смазкой отверстий для валов в кронштейнах крепления к кузову;

• проверке и регулировании зазора между штатными педалями и приводом от дополни­тельных педалей;

• проверке работоспособности световой и звуковой сигнализации.

5. КОНТРОЛЬНЫЙ ОСМОТР ПЕРЕД ВЫЕЗДОМ
И ЕЖЕДНЕВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
УЧЕБНОГО АВТОМОБИЛЯ

 

Контрольный осмотр перед выездом и ежедневное техническое обслуживание автомобиля проводится в целях обеспечения исправного состояния и надлежащего внешнего вида автомобиля.

При контрольном осмотре выявляются неисправности, оказывающие влияние на безопасность движения автомобиля, причем осо­бое внимание уделяется выявлению таких неисправностей, при кторых эксплуатация автомобиля запрещена. Перечень неисправностей и условий, при которых запрещена эксплуатация транспортных средств приведен в Приложении к утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации совместно с Правилами дорожного движения Основным положениям по допуску транспортных средств к эксплуатации и обязанностям должностных лиц по обеспечению безопасности дорожного движения.

Правилами дорожного движения запрещено движение автомобиля при неисправности рабочей тормозной системы, рулевого управления, сцепного устройства (при движении с прицепом), негорящих фарах и задних габаритных огнях на дорогах без искусственного освещения в темное время суток или в условиях недостаточной видимости, а также при недействующем со стороны водителя стеклоочистителе во время дождя или снегопада. При обнаружении прочих неисправностей, с которыми эксплуатация автомобиля запрещена, водитель должен их устранить, а если это невозможно, то он может следовать к месту стоянки или ремонта с соблюдением необходимых мер предосторожности.

К таким неисправностям относятся следующие:

— неисправна стояночная тормозная система (она не обеспечивает неподвижное состояние легкового автомобиля на уклоне до 23% вклю­чительно);

— неисправны или загрязнены внешние световые приборы и светоотражатели (приборы не работают в установленном режиме, на них отсутствуют рассеиватели, либо используются рассеиватели и лампы, не соответствующие типу данного светового прибора, регулировка света фар не соответствует ГОСТ 25478-91);

— не работают в установленном режиме стеклоочистители, а также стеклоомыватели, предусмотренные конструкцией автомобиля;

— шины имеют изношенный протектор (остаточная высота рисунка протектора менее 1,6 мм) и повреждения (пробои, порезы и разрывы, обнажающие корд, а также расслоение каркаса, отслоение протектора и боковины);

— шины по размеру или допустимой нагрузке не соответствуют модели автомобиля;

— на одну ось автомобиля или прицепа к нему установлены диагональная шина совместно с радиальной или шины разного размера или с различным рисунком протектора;

— отсутствует болт (гайка) крепления колеса или на нем имеются трещины;

— содержание вредных веществ в отработавших газах и их дымность превышает величины, установленные ГОСТ 17.2.2.03-87 и ГОСТ 21393-75);

— нарушена герметичность системы питания двигателя;

— неисправна система выпуска отработавших газов;

— отсутствуют, предусмотренные конструкцией автомобиля, зер­кала заднего вида и стекла;

— не работает звуковой сигнал;

— установлены дополнительные предметы или нанесены покрытия, ограничивающие обзорность с места водителя, ухудшающие прозрачность стекол, влекущие опасность травмирования участников дорожного движения (допускается применять тонированные стекла промышленного изготовления, кроме зеркальных, светопропускание которых соответствует требованиям ГОСТ 5727-88, прикреплять в верхней части лобового стекла прозрачные цветные пленки, а также устанавливать жалюзи и шторки на задних стеклах легковых автомобилей при наличии с обеих сторон наружных зеркал заднего вида);

— не работают предусмотренные конструкцией замки дверей кузова, спидометр, тахометр, противоугонные устройства, устройства обогрева и обдува стекол;

— отсутствуют предусмотренные конструкцией грязезащитные фартуки и брызговики;

— отсутствуют медицинская аптечка, огнетушитель, знак аварий­ной остановки (мигающий красный фонарь);

— отсутствуют предусмотренные конструкцией ремни безопасности, либо они неработоспособны или имеют видимые надрывы на лямке;

— регистрационный знак не отвечает требованиям стандарта.

Рис.6.Схема контрольного осмотра автомобиль перед выездом.

 

Ежедневное техническое обслуживание автомобиля заключается в мойке и очистке его от загрязнений, проверке давления и доведения до нормы давления воздуха в шинах, а также проверке уровня и доливке эксплуатационных жидкостей.

Контрольный осмотр автомобиля перед выездом и ежедневное техническое обслуживание производятся в следующем порядке:

проверить внешний вид автомобиля, наличие загрязнений и повреждений кузова и при необходимости удалить загрязнения, снег и лед;

проверить отсутствие подтекания топлива, масла, тормозной и ох­лаждающей жидкостей по следам на месте стоянки и на автомобиле;

проверить состояние шин и давление воздуха в них;

проверить действие приборов освещения и световой сигнализации, стеклоочистителей;

проверить уровень тормозной жидкости в системах гидропривода тормозов и сцепления, уровень охлаждающей жидкости и уровень масла в двигателе;

проверить чистоту поверхности, состояние клеммных соединений аккумуляторной батареи, ее крепление, а также уровень электролита;

проверить отсутствие загрязнений и влаги на приборах системы зажигания двигателя: на пластмассовых крышках распределителя и катушки зажигания, проводах высокого напряжения и их резиновых наконечниках, а также на наконечниках свечей;

проверить состояние и натяжение ремня привода генератора;

проверить состояние рулевого управления по люфту рулевого колеса и наличию стуков и шума при его поворотах;

проверить работу контрольных приборов и уровень топлива в баке;

завести и прогреть двигатель, проверить на слух его работу;

проверить установку сиденья и зеркал заднего вида;

проверить на ходу легкость переключения передач, отсутствие стуков и шумов при движении, а также движение автомобиля накатом;

проверить действие рабочей тормозной системы путем пробного торможения;

проверить действие стояночной тормозной системы.

Схема контрольного осмотра автомобиля перед выездом приведе­на на рисунке.

При проверке внешнего вида автомобиля особое внимание следует обращать на чистоту стекол, приборов освещения и световой сигнализации и зеркал заднего вида, так как это самым непосредственным образом влияет на безопасность движения, а также на чистоту номерных знаков. Не следует протирать загрязненные стекла, отражатели световых приборов, а также лакокрасочное покрытие кузова

сухой ветошью, так как при этом портится полировка стекол, а лакокрасочное покрытие тускнеет и на них появляются царапины.

Стекла следует смочить влажной ветошью, а затем протереть насухо замшей или сухой ветошью. Еще лучше для протирки стекол воспользоваться одним из специальных составов для чистки стекол.

Лакокрасочное покрытие следует мыть мягкой щеткой или губкой под слабой струёй холодной или теплой (но не горячей) воды. Рекомендуется использовать для мойки автомобиля специальные автошампуни, но ни в коем случае не стиральный порошок, так как от этого лакокрасочное покрытие утрачивает блеск. После мойки нужно насухо протереть лакокрасочное покрытие замшей, либо сухой ветошью, так как при высыхании оставшихся после мойки капель воды на лакокрасочном покрытии остаются пятна (особенно при высыхании их на солнце).

Периодически (при ежедневной эксплуатации автомобиля, примерно раз в месяц) следует полировать лакокрасочное покрытие с использованием одного из специальных полирующих составов. Это придает лакокрасочному покрытию блеск, уменьшает его загрязнение при эксплуатации и повышает его долговечность.

В зимних условиях при отрицательных температурах мыть автомо­биль следует только на специализированных теплых автомойках, где после мойки производится тщательное удаление остатков влаги с помощью протирки и обдува поверхности кузова теплым воздухом. Необходимо иметь в виду, что при недостаточно тщательной протир­ке и просушке лакокрасочного покрытия после мойки, оставшиеся на нем капли воды при выезде автомобиля из теплого помещения на мороз замерзают и вызывают образование микротрещин и отслоение покрытия.

При обнаружении подтекания топлива необходимо немедленно ус­транить его причину, чтобы не допустить возгорания в автомобиле.

При подтекании тормозной жидкости также необходимо немедленно устранить его причину, так как это свидетельствует о неисправности рабочей тормозной системы (нарушена герметичность ее гидропривода).

При подтекании масла из двигателя, коробки передач или заднего моста, а также охлаждающей жидкости из двигателя следует прокон­тролировать их уровень и при необходимости довести его до нормы, а затем, по возможности, быстрее устранить причины подтекания.

Проверку действия приборов освещения и световой сигнализации удобнее выполнять с помощником, чтобы один человек по порядку включал данные приборы, а второй контролировал их работу снаружи. Помощник особенно нужен при контроле действия «стоп-сигналов. В случае отсутствия помощника при контроле действия «стоп-сигналов педаль тормоза можно зафиксировать в нажатом положе­нии при помощи какого-либо предмета подходящей длины, например, деревянной палки или монтажной лопатки, вставленной в качестве распорки между педалью тормоза и сиденьем водителя.

Проверка уровня тормозной жидкости в системах гидропривода тормозов и сцепления, охлаждающей жидкости производится визуально. Наполнительные бачки в системах гидропривода тормозов и сцепления, а также расширительный бачок в системе охлаждения двигателя изготавливают из полупрозрачной пластмассы с отметками минимально допустимого уровня жидкости. При достижении уровня жидкости минимальной отметки необходимо произвести ее долив. Проверка уровня указанных жидкостей при плохой видимости в случае недостаточной освещенности или ухудшения прозрачности бачков производится непосредственно через заливные горловины бачков после снятия с них крышек.

Уровень охлаждающей жидкости следует контролировать на холод­ном двигателе, так как при прогреве двигателя происходит увеличе­ние объема жидкости и соответственно повышение ее уровня. При отсутствии подтекания охлаждающей жидкости снижение ее уровня происходит из-за испарения воды, поэтому в этом случае в систему охлаждения доливают воду (лучше дистиллированную или кипячен­ную), а при подтекании охлаждающей жидкости в систему охлажде­ния доливают жидкость той же марки, что и была залита ранее.

Необходимо помнить, что снижение уровня тормозной жидкости в наполнительном бачке гидропривода тормозов ниже минимальной

отметки совершенно недопустимо, так как может привести к отказу рабочей тормозной системы при движении автомобиля.

При движении автомобиля с пониженным уровнем охлаждающей жидкости происходит перегрев двигателя, который может привести к серьезным поломкам и выходу двигателя из строя. Порядок действий водителя при перегреве двигателя во время движения подробно рассмотрен выше при описании особенностей управления автомобилем на горных дорогах.

Проверка уровня масла производится при помощи специального маслоизмерительного щупа. Уровень масла должен быть между метка­ми минимального и максимального уровня на щупе. При этом одновременно можно оценить степень загрязненности по изменению его цвета и прозрачности (при почернении масла и потере им прозрачности оно требует замены). При падении уровня масла до минимальной отметки необходимо долить через маслоналивную горловину необходимое количество моторного масла той же марки, что и залитое в двигатель ранее, доведя его уровень до минимальной отметки, но не допуская при этом перелива. Движение автомобиля с пониженным уровнем масла в двигателе (когда загорается контрольная лампа дав­ления масла) недопустимо, так как в этом случае из-за падения дав­ления в смазочной системе нарушается нормальная смазка трущихся поверхностей деталей, что обычно приводит к провороту вкладышей коленчатого вала или его заклиниванию и выходу двигателя из строя и для его восстановления потребуется сложный и дорогостоящий ремонт со снятием двигателя с автомобиля и разборкой.

Ежедневная проверка аккумуляторной батареи включает в себя проверку чистоты ее наружной поверхности, состояния клеммных соединений ее выводных штырей, крепления батареи, а также контроль уровня электролита.

При загрязнении наружной поверхности батареи и особенно ее крышки с выводными штырями происходит ее повышенный саморазряд. Загрязненную поверхность батареи протирают сухой чистой ветошью. При попадании на поверхность батареи электролита, что может произойти в результате «кипения» электролита при перезаряде, его следует удалять ветошью, смоченной 10 %-ным раствором аммиака (нашатырного спирта) или кальцинированной соды. При сильном загрязнении батареи ее следует снять с автомобиля, вымыть теплой водой с помощью щетки и насухо вытереть.

При окислении клеммных соединений проводов с выводными штырями батареи значительно повышается электрическое сопротивление в местах их контакта, что может привести к замедленному вращению коленчатого вала двигателя стартером при пуске или даже к полному отказу стартера. Поэтому при появлении признаков окисления клеммных соединении (на их поверхности появляется серо-зеленый налет) следует снять клеммы проводов со штырей батареи, ослабив предварительно их крепления, удалить налет влажной тряпкой и зачистить клеммы и штыри металлической щеткой или мелкой наждачной шкуркой до металлического блеска. После установки клемм и надежного их крепления на выводных штырях в целях защиты от окисления следует нанести на их поверхности тонкий слой какой-либо консистентной смазки (например, Литола).

Ослабление крепления аккумуляторной батареи происходит из-за изменения геометрических размеров ее пластмассового корпуса при резких колебаниях температуры окружающего воздуха, а также из-за вибраций на автомобиле. Оно определяется визуально, а также по перемещению батареи при попытке сдвинуть ее руками и устраняется подтяжкой ослабленных креплений. Необходимо иметь в виду, что при перемещении незакрепленной аккумуляторной батареи во время движения и особенно при резком торможении может произойти короткое замыкание и возгорание на автомобиле.

Естественное снижение уровня электролита, происходящее за счет испарения из него воды, при нормальном заряде батареи на автомобиле сравнительно невелико, поэтому ежедневно контролировать его не обязательно. Вместе с тем следует иметь в виду, что при нарушении нормального заряда батареи на автомобиле (обычно в случае выхода из строя регулятора напряжения) в результате «кипения» электролита происходит быстрое испарение воды или даже выплескивание электролита, что приводит к падению его уровня в одном или нескольких аккумуляторах батареи. В результате происходит оголение пластин с активной массой, их сульфатация и батарея быстро выходит из строя. Поэтому, учитывая, что на современных аккумуляторных батареях уровень электролита легко определяется через полупрозрачные стенки пластмассового корпуса по нанесенным на корпусе меткам минимального и максимального уровня, следует обращать на него внимание при ежедневном контрольном осмотре автомобиля.

На батареях с непрозрачным корпусом контроль уровня электролита производится через заливные отверстия после удаления из них пробок. Для контроля уровня электролита в каждом аккумуляторе батареи нужно опустить в его заливное отверстие чистую, прозрачную, стеклянную или пластмассовую трубку диаметром 5—10 мм до соприкосновения ее с пластинами аккумулятора, плотно закрыть пальцем верхнее отверстие трубки, вынуть ее их отверстия и замерить высоту столбика электролита в ней. Высота столбика электролита в трубке соответствует уровню электролита над пластинами в данном аккумуляторе батареи и должна составлять примерно 10—15 мм. После замера электролит из трубки сливают обратно в тот же аккумулятор батареи, убрав палец, закрывающий верхнее отверстие трубки. При уверенности в нормальном заряде батареи на автомобиле такую проверку уровня электролита обычно приурочивают к очередному техническому обслуживанию автомобиля и выполняют одновременно с измерением плотности электролита. При понижении уровня электролита в батарее ниже допустимого в нее доливают дистиллированную воду, а в случае выплескивания электролита доливают электролит той же плотности, что и залитый в батарею.

Чистота и отсутствие влаги на приборах системы зажигания являются необходимыми условиями ее бесперебойной работы. В случае появления загрязнений или влаги на проводах высокого напряжения и их резиновых наконечниках, на пластмассовых крышках распределителя и катушки зажигания, а также на пластмассовых наконечниках свечей зажигания через них будет «уходить искра» и возникнут перебои в работе двигателя. Поэтому за чистотой данных деталей необходимо постоянно следить и удалять с них загрязнения и влагу при помощи сухой чистой ветоши.

Проверка состояния ремня привода генератора заключается в визуальной проверке отсутствия его механического повреждения (расслоения) и замасливания. При повреждении ремень необходимо заменить, а при замасливании — протереть бензином сам ремень и приводные шкивы, и устранить причину его замасливания. Проверка натяжения ремня производится по его прогибу. Приближенно прогиб ремня определяется при надавливании на него пальцем руки и составляет примерно 10-15 мм, более точно прогиб контролируют при помощи специального динамометрического приспособления.

Проверка состояния рулевого управления производится по люфту, измеряемому на рулевом колесе при повороте его в одну и другую сторону до момента начала поворота колес. Люфт (свободный ход) рулевого колеса для легкового автомобиля не должен превышать 10°, и измеряется с помощью специального люфтомера, либо любого другого подходящего инструмента для измерения углов. При повышенном люфте рулевого колеса, а также возникновении стуков и шумов при его поворотах производится проверка люфтов в шарнирах рулевого управления. Такую проверку обычно выполняют вдвоем: один человек качает рулевое колесо попеременно в одну и другую сторону, а второй наблюдает за работой шарниров и определяет визуально и на ощупь их люфты. При обнаружении люфта или стука в шарнире необходимо немедленно устранить его причину — произвести подтяжку ослабленного крепления или замену изношенных или поврежденных деталей.

Проверка работы контрольных приборов производится по откло­нению их стрелок после включения зажигания поворотом ключа в замке зажигания. Затем производится пуск и прогрев двигателя.

<

1234	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: