 |
Режим работы по отделениям
|
|
|
|
Число рабочих дней в году 356
| Наименование отделения | Режим работы |
| Склад сырья | 3 см. |
| Дробильно-сортировочное отделение | 1 см. 8 ч. |
| Отделение плавки, приготовления связующего, камера волокноосаждения, производство плит | 3 смены |
| Отделение производства матов и плит | 3 см. |
| Склад готовой продукции | 3 см. |
Для вагранки:
Плановый ремонт:
КИСП вагранки по времени: 1068 ч.
КИСП линии: 2008 ч.
Чистое рабочее время:
Для вагранки: 356×24-1068 = 7476 ч
Для линии: 356×24-2008 = 6536 ч.
Нерабочие дни 14 ∙ 24 = 336 ч.
Для вагранки: 
Для линии: 
Регламентированные нормы потерь
| Потери на брак | 1 % |
| Потери на обрезку кромок | 5 % |
| Потери расплава при переработке центоробежно-валковым способом | 25 % |
| Потери при дроблении сырья | 5 % |
| Потери при грохочении | 15 % |
| Потери при транспортировании | 1 % |
| Потери при складировании | 3 % |
| Унос шихты из вагранки | 3 % |
Расчет сырьевой шихты
Материальный баланс
| Технологические операции | Производительность (м3/кг) | |||
| в год | в сутки | в смену | в час | |
| Склад готовой продукции | 
| 
| 
| 
|
| С учетом брака | 
| 
| 
| 
|
| Раскрой плит | 
| 
| 
| 
|
| Переработка волокна | 
| 
| 
| 
|
| Расплав с учетом уноса | 
| 
| 
| 
|
Склад готовой продукции:
С учетом брака:
С учетом кромок на обрезку:
С учетом потерь сырья на унос:
Потребность цеха в сырьевых материалах
| Наименование материалов | Производительность, кг | |||
| в год | в сутки | в смену | в час | |
| Сланец хлоритовый Грохочение Дробление Транспортирование Складирование | 37719192,56 44375520,66 46711074,38 47182903,42 48642168,47 | 121576,769 135085,299 142195,051 136635,305 | 40525,590 135085,299 142195,051 45545,102 | 5065,699 16885,662 17774,381 5693,138 |
| Доломит Грохочение Дробление Транспортирование Складирование | 10932585,65 12861865,47 13538805,76 13675561,38 14098516,88 | 35237,988 39153,320 41214,021 39602,576 | 11745,996 39153,320 41214,021 13200,859 | 1468,249 4894,165 5151,753 1650,107 |
| Товарная смола | 2377595,956 | 8685,282 | 2895,094 | 361,887 |
| Рабочий раствор связующего | - | 37842,576 | 12614,192 | 1576,774 |
| Нейтрализаторы (NH4)2SO4 аммиачная вода (25 %) | 55873,505 158110,131 | 204,104 577,571 | 68,035 192,524 | 8,504 24,065 |
| Кокс | 7576579,45 | 25540,32 | 8513,44 | 1064,18 |
|
|
|
С учетом потерь при грохочении:
С учетом потерь при дроблении:
С учетом потерь на транспортировку:
С учетом потерь при складировании:
Расход товарной смолы на 1 м3 готовых изделий:
Кс – концентрация товарной смолы в долях;
Кп – коэффициент потерь при нанесении связующего;
Ко – коэффициент потерь на обрезку ковра;
С – содержание связующего в долях;
r - плотность готовых плит.
(пролив)
С учетом брака: 232323,232 ∙ 10,234 = 2377595,956 кг/год
Расход нейтрализаторов:
сульфат аммония – 2,35 кг
аммиачная вода 25% концентрации – 6,65 кг.
100 кг – 2,35 сульфата аммония
2377595,956 кг – х
х = 55873,505 кг
100 кг – 6,65 аммиачной воды
2377595,956 кг – у
у = 158110,131 кг
Расчет производительности вагранки
СМТ - 208 
; Æ = 1340 мм
V = 50…100 м3/мин∙м2 – удельный расход воздуха 1 м2 сечения вагранки;
F – площадь сечения вагранки в плоскости фурм, м2;
К – расход кокса (25–30%);
L - расход воздуха на горение 1 кг кокса, м3
К = 32 %
- нисшая рабочая теплотворная способность кокса
2 вагранки
Расход рабочего раствора, кг/г:
С – заданное содержание связующего в изделиях, %;
К- концентрация рабочего раствора связующего, %;
QП – средняя производительность потока, кг/ч;
z – коэффициент учитывающий потери связующего.
Расход кокса:
Потребность кокса в год рассчитывается по расплаву с учетом уноса:
Расход кокса 25 %
40548366,65 ∙ 0,25 = 10137091,66 кг/год
|
|
|
Расчет оборудования
Принимаем технологическую линию СМТ-092, в которую входят камера волокноосаждения СМТ-093, рулонирующий автомат СМТ-094, промежуточный транспортер СМТ-095, камера полимеризации СМТ-097, форматный станок СМТ - 187.
Камера волокноосаждения:
QВ - производительность вагранки;
ρковра – плотность ковра
;
h – толщина плиты;
ПВ – потери при волокнообразовании;
В – ширина конвейера камеры волокноосаждения.
Принимаем камеру волокноосаждения СМТ - 093
Камера тепловой обработки:
ρ – плотность изделия;
L – длина камеры;
В – ширина конвейера;
Н – толщина плиты;
τ – время нахождения в камере.
Принимаем камеру полимеризации СМТ - 097
Дробилка:
СМД-116 600х900 
Сланец хлористый 150 мм
Доломит 150 мм
Грохот:
Qкокса= 34238,508: 8 = 4279,814 кг/ч
Qгр= F · q = 4,5 · 28 = 126 м3/ч
V = Q/ρ
; 
; 
∑V = 14,99 м3/ч
Грохот ГИС - 32
Расчет складов
Склад сырьевых материалов
- Сланец хлористый – местный
Норма запаса – 10 суток.
Высота складирования НСКЛ = 4 м
Q – производительность по данному сырью;
n – норма складирования;
ρн - насыпная плотность.
Полезная ширина склада В = 18 – 3 – 1,5 = 13,5 м
- Доломит – привозной
Норма запаса – 25 суток
Высота складирования НСКЛ = 4 м
- Кокс
Норма запаса – 30 суток
НСКЛ = 4 м; 
Принимаем 18×48 м
- Связующее (смола)
Норма запаса – 30 суток
- Склад готовой продукции:
Тип склада – напольный, плиты укладываются на плоский поддон
hХРАН = 1,6 м
Норма запаса – 10 сут.
Количество плит по высоте 
ВШТ = 6 м
42 ·6 = 252
Склад 252×36 м
Общая площадь склада 
Полезная площадь склада 
Коэффициент использования площади:
Очистка выбросов
Очистка выбросов от вагранки
Количество воздуха, подаваемого на очистку 20000÷25000м3/ч.
Примем 25000м3/ч
Способ очистки – двухступенчатый:
1 стадия – циклоны (степень очистки 52%);
2 стадия – агрегат мокрого пылеулавливания (степень очистки 97%).
Допустимое содержание пыли при выбросе в атмосферу 150мг/м3 = 0,15г/м3
- Расход сырья:
Qв = 2853,209 кг/ч
ппп = 11,758 %
- Расход кокса:
Расход сырьевых материалов: P см = Pc + Pк = 3233,391 + 713,303 = 3946,694 кг/ч
Пылеунос mпыли = 3946,694 · 3: 100 = 118,401кг/ч
Степень очистки I ступени: 
Степень очистки II ступени: 
|
|
|
Подбираем циклон:
Производительность одного циклона: 
Циклон ЦН Æ > 800 мм
Циклон СИОТ:
QСИОТ > Vвозд · 
= 25000 · 
= 26775 м3/ч
СИОТ с Q = 31900 м3/ч > 26775 м3/ч
Очистка выбросов от линии
| Кол-во выбросов от линии оборудования производства минераловатных плит, м3 | СМТ - 092 |
| Конвейер камеры волокноосаждения | |
| Установка для пропитки проливом | |
| Камера тепловой обработки | |
| Станок для разделки ковра |
Воздух, отсасываемый из камеры: 15000 + 58000 + 20000 = 93000 м3
П – содержание свободных паров фенола или формальдегида
Пфен = 2%
Пформ = 3,5%
Рс = 361,887 кг/ч – расход товарной смолы
; 
; 
Для фенола: 
Для формальдегида: 
|
|
|
