 |
Способы извлечения модели из формы.
|
|
|
|
При ручной формовке меньше модели извлекаются в ручную, а крупные с помощью крана. Чтобы не разрушить форму и облегчить извлечение модели ее предварительно раскачивают ударами молотка - расталкивают. Это один из источников пониженной точности размеров при ручной формовке.
При машинной формовке модель извлекается также машинной с одновременной вибрацией модельной плиты.
Существует несколько приемов извлечения моделей из форм (рис 4.8):
а - штифтовым подъемом опоки.
б - протяжкой модели вниз.
в - переворотом модельной плиты с последующими опусканием опоки. Обозначение те же что и не предыдущем рисунке.
См. Рис 4.8
Методы а и б применяются для извлечения моделей из верхних опок, устанавливают шаблон 1 и вращая его получают нужный профиль. Шаблон снимают, поверхность формовки посыпают разделительным песком. Устанавливают опоку 3 и формируют. Затем опоку убирают и заделывают в ней отверстия от шпинделя. На шпиндель ставят шаблон 2, контур которого показан на позиции 1 пунктиром. Снимают нижний слой земли. Убирают шаблон 2, шпиндель; заделывают отверстие от шпинделя и устанавливают опоку. Заливают металл.
Формовка в литейных кессонах.
Крупные отливки трудно получать машинной формовкой. Их делают либо составными, т.е. несколько отливок сваривают или скрепляют болтами либо их изготовляют в специальных оборудованных полу цехах ямах - кессонах.
Дно ямы засыпаются газо-проводящим материалом - боем кирпича или коксом. От газопроводного слоя отводятся трубы - для выхода газа. Насыпается слой смеси. В неё ударами осаживается модель. Слоями посыпается и уплотняется смесь до РМФ. Затем устанавливается опока и формуется верхняя полуформа. Снимается верхняя полуформа, извлекается модель устанавливаются стержни, устанавливается по контрольным стыком опоки. Опока нагружается или закрепляется каким то другими способами форма заливается.
|
|
|
Формовка в стержнях.
Этим способом получают тонко стенные отливки сложной конфигурации или с большим числом ребер. Стержни в этом случае формируют не только внутреннюю, но и наружную поверхность формы. Так, например, получают корпуса электродвигателей с рёбрами охлаждения.
Формы не больших размеров заливают без сушки сырья формы. Формы средних отливок сушат в специальных печах - сушат при температуре 150-300˚С
Формы больших размеров подвергают поверхностному подсушиванию газовыми горелками или лампами. Сушка повышает газопроницаемость и прочность. Для изготовления форм всё шире внедряются в машины автоматы. Они последовательно выполняют все операции по изготовлению.
Литниковая система.
Это система каналов для подведения в формы расплавленного металла (рис4.11). Она обычно включает: приёмную воронку 1, вертикальный канал - стояк 2, распределительный канал, узлов, сливающий к тому же шлак - шлакоуловитель 3 и канал непосредственно к полости формы - питатели 4. Это приблизительная схема. Каналов может быть и меньше и гораздо больше - в зависимости от сложности отливок, виды заливаемого сплава и др. факторов. Подвод металла может осуществляться по - разному (рис. 4.12).
См. Рис. 4.12: а) верхний подвод. Наиболее прост, но возможно размывание формы. Для улавливания шлака в воронку иногда помещают керамический огнеупорный фильтр 7.
См. Рис.4.12: б) сифонный подвод. Для отлива, требующих спокойного заполнения формы. По большинстве случаев подвод металла осуществляется сбоку - по разъёму формы. Его легче формовать.
Для металлов с пониженной жидкотекучестью делают ярусный подвод, т.е. питатели отводятся от стояка на разных уровнях - указано пунктиром на рис. б.
|
|
|
Кроме подвода металла, через выпор 5 осуществляется удаление воздуха и контроль за уровнем наполнения формы.
При отливке сплавов с большой объемной усадкой (стали, сплавы алюминия) устанавливаются прибыли 6, обеспечивающие запас металла на компенсацию усадки. На рис. 4.12 б показано открытая верхняя прибыль. Она выполняет и функции выпора. Но прибыли могут быть закрытыми верхними и боковыми. Всегда ставятся у наиболее массивных точек отливки.
Изготовление стержней
Стержни получают в стержневых ящиках путем ручной или машинной набивки (встряхивающие пескометы, пескодувные машины и др.). Для повышения прочности стержней в них закладываются проволочные, а иногда и литые каркасы.
Так как в стержень в большинстве случаях округлен металлом, необходимо обеспечить выход газов в знаки. Для этого при их формовке закладываются стержни: металлические – извлекаются после формовки, а иногда восковые шнуры для получения непрямолинейного канала. Воск вытапливается при сушке. Наилучшей газопроницаемостью обладают полые стержни. Их получают по методу получения оболочных форм (см. дальше).
Стержни применяются только в просушенном состоянии.
Для сушки их помещают либо на песчаную постель, либо на металлическую подставку, рельеф которой копирует рельеф стержня. Перед подставкой форму тщательно проверяются размеры стержня.
Сборка форм
Перед сборкой формы продувают для отчистки от сора. При сборке форм небольшие стержни ставят вручную, большие с помощью крана. Если знаки стержня не обеспечивают прочного его закрепления, применяют металлические подставки-жеребейки (рис.4.13) их высота равна толщине строки в месте установки. Они заливаются в стенку отливки.
Правильность установки стержней контролирует щупами, шаблонами, так как в случае смещения – изменение толщины стенок, разность толщины.
См. Рис.4.13.
После установки стержней по контуру нижней полу формы подсыпают уплотняющий песок или кладут жгутик глины. Верхнюю оковку по направляющим (1) устанавливают на нижнюю (рис. 4.14.). На верхнюю оковку или кладут груз (3) и форму заливают металлом.
См. Рис.4.14.
В последнее время все шире применяются замкнутые конвейерные линии. На них большая часть операций (кроме сборки форм) механизирована и автоматизирована.
|
|
|
Плавление металлов
1. Для расплавления сталей в литейных цехах применяются индукционные и электродуговые печи – чаще всего с кислой футеровкой. В некоторых цехах имеются конвертеры, работающие в паре с агрегатами, расплавляющими чугун. В конвертерах жидкий чугун превращают в сталь.
2. Для рас плавления чугуна применяют также вагранки. Эта печь подобная домне, но значительно меньших размеров (рис.4.15.). Сверху подается шихта (чугун и кокс) через фурмы вводится горячий воздух. С низу периодически выпускаются в разливочный ковш чугун. Расход кокса значительно меньше, так как идет только плавление. Вагранка несовершенный агрегат: трудно контролировать и регулировать температуру, происходит дополнительная насыщение чугуна серой кокса, стойкость печи очень низкая (периодические ремонты горячих зон). Поэтому вагранки повсеместно заменяют индукционными и электродуговыми печами.
3. Сплавы цветных металлов плавят в индукционных печах (рис. 4.16.), а также электродуговых с открытой дугой (а) и в печах сопротивления (б) – Al, Mg.
Разливка металла
Массы металлов более 5 тонн разливают из стопорных ковшей. Меньшие массы из чайниковых ковшей (рис.4.17.). Металл льется через носок ковша.
Для задержания шлака часто делается керамическая перемычка.
См. Рис.4.17.
|
|
|
