 |
Методы контроля морозостойкости.
|
|
|
|
| Метод | Размеры образцов, см | Температурный режим, время и среда | Число образцов | |||
| насыщения | замораживания | оттаивания | основных (после замора-живания) | контрольных (насыщенных водой) | ||
| I | 10х10х10 или 15х15х15 | Вода
t = 18 + 20C
 96 ч
| Воздух
t = -18 + 2 0С
 =2,5 + 0,5 ч
| Вода
t = 18 + 2 0C
=2 + 0,5 ч
| ||
| II | 10х10х10 или 15х15х15 | 5% р-р 
t=18 + 2 0С
=96 ч
| Воздух
t = -18 + 2 0С
=2,5 + 0,5 ч
| 5% р-р
t=18 + 2 0С
=2,5 + 0,5 ч
| ||
|
5% раствор
| ||||||
| III | 70х70х70 | t=18 + 2 0С
=96 ч
| Понижение до -50-55 0С-2,5 ч выдержка при -50-550С– 2,5 ч подъем до -10 0С – 2,5 ч | t=18 + 2 0С
=2,5 + 0,5 ч
|
Образцы насыщают в жидкой среде по следующей схеме:
На 1/3 высоты - 24 часа, на 2/3 высоты – на 24 часа, целиком – на 48 часов.
Соотношение между марками бетона по морозостойкости, установленными различными методами, приведены в ГОСТ 10060-95.
II. Материалы и оборудование:
- образцы-кубы тяжелого цементного бетона;
- ванны для насыщения образцов в жидкой среде;
- торговые весы с разновесами;
- гидравлический пресс;
- морозильная камера;
- ванна для размораживания.
III. Методика проведения работы.
- контрольные образцы через 2-4 ч после извлечения из ванны испытать на сжатие.
- основные образцы загрузить в морозильную камеру в контейнере или установить на сетчатый стеллаж камеры таким образом, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими стеллажами было не менее 50 мм. Началом замораживания считать момент установления в камере требуемой температуры;
- число циклов переменного замораживания и оттаивания, после которых должно проводиться испытание прочности на сжатие образцов бетона после промежуточных и итоговых испытаний, установить в соответствии с таблицей ГОСТ 10060.0. В каждом возрасте испытать по шесть основных образцов.
|
|
|
- образцы испытать по режиму, указанному в таблице.
- образцы после замораживания оттаять в ванне с водой при температуре (18±2)°С. При этом образцы должны быть погружены в воду таким образом, чтобы над верхней гранью был слой воды не менее 50 мм.
Исходные расчетные данные выдаются каждому студенту преподавателем на специальных карточках для бетона определенной марки.
IV. Лабораторный журнал.
| Кол-во циклов замор.-оттаив. n | Rсж, МПа | Потеря прочности | Масса образца
 ,
г
| Потеря массы | Коэф. Морозостойкости | ||
 ,
МПа
| 
|
 ,
г
| 
| 
| |||
| … | |||||||
| n |
Полученные расчетные данные обработать в виде графиков:
и 
По построенным кривым определить морозостойкость бетона – допустимое число циклов замораживания и оттаивания, при которых потеря прочности равна 5% и потеря массы 3%. Установить марку бетона по морозостойкости – F, в соответствии с указанными марками в ГОСТе, как ближайшее количество циклов, найденных по графикам.
Марка по морозостойкости для дорожного и аэродромного бетона устанавливается как ближайшее круглое число циклов, менее или равное опытному, при котором:
и 
для всех остальных видов бетона учитывается только потеря прочности.
Для образцов, не имеющих видимых следов разрушения после заданного числа циклов замораживания и оттаивания, вычисляют коэффициент морозостойкости:
Где 
и 
- пределы прочности при сжатии образцов материала, соответственно после испытания на морозостойкость и водонасыщенных образцов до замораживания, в МПа.
Приложение 1
Таблица 1
Физико-механические свойства некоторых материалов [3]
| Наименование материала | Прочность при сжатии, МПа | Истинная плотность, кг/м3 | Средняя плотность, кг/м3 | Тепло-проводность, Вт/(м.0С) |
| Гранит | 150-250 | 2600-2800 | 2500-2700 | 2,9-3,3 |
| Известняк плотный | 50-150 | 2400-2600 | 1800-2200 | 0,8-1,0 |
| Известняк - ракушечник | 0,5-5 | 2300-2400 | 900-1400 | 0,3-0,6 |
| Кирпич керамический | 10-20 | 2600-2700 | 1700-2000 | 0,8-0,9 |
| Кирпич силикатный | 10-20 | 2400-2500 | 1700-1900 | 0,35-0,7 |
| Бетон тяжелый | 10-60 | 2500-2600 | 1800-2500 | 1,1-1,6 |
| Бетон легкий | 2-15 | - | 500-1800 | 0,35-0,8 |
| Древесина сосны | 30-60 | 1550-1600 | 500-600 | 0,15-0,2 |
| Сталь Ст3(при растяжении) | 380-450 | 7800-7900 | 7800-7900 | |
| Пластмассы | 120-200 | 1000-2200 | 100-1200 | 0,23-0,80 |
Таблица 2
|
|
|
Пористость и водопоглощение керамического кирпича [4]
| Вид керамического кирпича | Средняя плотность, кг,м3 | Пористость, % |
| Обыкновенный | 1600-1900 | 26-38 |
| Условно-эффективный | 1400-1600 | 38-46 |
| Эффективный | 600-1400 | 46-76 |
Литература.
1. И.И. Леонович, В.А. Стрижевский, К.Ф. Шумчик. Испытание дорожно-строительных материалов.: Минск, Вышэйшая школа, 1991. – 235 с.
2. К.Н. Попов, М.Б. Каддо, О.В. Кульков. Оценка качества строительных материалов.: Москва, АСВ, 2001. – 240 с.
3. И.А. Рыбьев. Строительное материаловедение. М.: Высшая школа, 2003.
4. Микульский,В.Г. Строительные материалы (материаловедение и технология): Учебное пособие.- М: ИАСВ, 2002.- 536с.
5. ГОСТ 530-95. Кирпич и камни керамические. Технические условия.
6. ГОСТ 10060.0-95. Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования.
|
|
|
