Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Технологического оборудования

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА

Методические указания

по выполнению практических работ для студентов

направлений подготовки 151000 и 250400

Екатеринбург 2013

Печатается по рекомендации методической комиссии института ЛБиДС. Протокол № от.. 2013 г.

Рецензент: канд. техн. наук, доцент В.И. Сулинов

Редактор

______________________________________________________________

Подписано в печать Поз.

Плоская печать Формат 60х84 1/16 Тираж экз.

Заказ № Печ. л. Цена р. к.

______________________________________________________________

Редакционно-издательский отдел УГЛТУ

Отдел оперативной полиграфии УГЛТУ

ВВЕДЕНИЕ

Учебная дисциплина «Обеспечение жизненного цикла технологического оборудования» состоит из разделов: монтаж оборудования; теоретические основы оптимального управления техническим состоянием оборудования; изнашивание оборудования и смазка; основы технической эксплуатации оборудования; технология ремонта деревообрабатывающего оборудования и организация ремонтной службы. Это специальная дисциплина, которая является завершающей в процессе обучения и используется при дипломном проектировании, а так же имеет большое самостоятельное значение в практической деятельности инженера.

Основная задача дисциплины - получение студентами глубоких теоретических знаний и некоторых практических навыков по обеспечению и поддержанию жизненного цикла технологического оборудования и машин. В методических указаниях рассматриваются вопросы технической эксплуатации и организации ремонта оборудования отрасли.

Практические работы выполняются с целью закрепления теоретических знаний и развития практических навыков, необходимых студентам в их будущей деятельности по избранной специальности.

Отчет по каждой практической работе выполняется студентами индивидуально и защищается у преподавателя.

Практическая работа № 1

РАСЧЕТ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАДЕЖНОСТИ

Цель работы. Освоение методики и приобретение практических навыков в расчете модели технологической надежности, позволяющей определять и прогнозировать периодичность работ по техническому обслуживанию и ремонту деревообрабатывающих машин с целью повышения их надежности.

1. Указания по методике выполнения

практической работы

Перед выполнением практической работы по расчету модели технологической надежности деревообрабатывающей машины необходимо изучить по материалам лекций курса «Обеспечение жизненного цикла технологического оборудования», учебной и научно-технической литературе следующие вопросы:

система технического обслуживания и ремонта (основные понятия и определения), методы и способы проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту [1], [2], [3], [4];

определение и содержание планово-предупредительного ремонта, его преимущества и недостатки [1], [3], [4];

схема взаимодействия факторов в процессе функционирования машин, схема взаимосвязи медленно протекающих процессов, причины потери машиной работоспособности [1], [5];

модель технологической надежности [1];

методика определения оптимальной периодичности работ по техническому обслуживанию и ремонту [5], [1].

Задача расчета математической модели технологической надежности решается исходя из следующих предпосылок:

точность машины a(t) в процессе эксплуатации меняется в пределах допуска на обработку от величины a_o до a_max (рис. 1);

Рис. 1. Графическая интерпретация математической модели

технологической надежности

в моменты t₁, t₂,..., t_i точность a(t) достигает верхнего допустимого предела a_max, и машина подвергается регулировке, повышающей точность до значений a_р(t₁), a_р(t₂),..., a_р(t_i);

величина a(t) - a_р(t) линейно зависит от продолжительности межрегулировочного периода Dt_i с постоянным угловым коэффициентом K;

в каждый момент времени скорость изменения величины [a_р(t) - a_o]^/, характеризующая степень износа, пропорциональна точности a(t) с коэффициентом пропорциональности l.

Выполнять расчёт математической модели технологической надёжности машины необходимо в следующей последовательности:

1) в соответствии с вариантом индивидуального задания по табл. 1 определить исходные данные для расчёта - начальная точность машины a₀ (мм), точность машины к моменту регулировки a(t) (мм), наработка машины до регулировки Dt (тыс. ч), допуск на обработку a_max (мм), точность машины после регулировки a_p(t) (мм);

2) рассчитать значения коэффициентов К и l;

3) определить длительность 1, 2 и 3 межрегулировочных интервалов и значения функции a_p(t) в конце каждого из них;

4) по результатам расчёта построить график модели технологической надёжности;

5) сформулировать выводы и рекомендации по периодичности работ по техническому обслуживанию и ремонту машин с целью повышения их надёжности.

2. Порядок и пример расчёта модели

технологической надёжности

Исходные данные (табл. 1):

начальная точность машины a_о, мм - 0,45

точность машины к моменту регулировки a(t), мм - 0,56

точность машины после регулировки a_p(t), мм - 0,48

наработка машины до регулировки Dt, тыс. ч - 0,44

допуск на обработку a_max, мм - 1,00

2.1. Рассчитываем значения коэффициентов К и l:

2.2. Рассчитываем произведение l × Dt₀ из выражения:

2.3. Определяем длительность первого межрегулировочного промежутка:

тыс. ч.

2.4. Значение функции в конце первого интервала:

2.5. Определяем длительность второго межрегулировочного промежутка:

тыс. ч.

2.6. Значение функции в конце второго интервала:

2.7. Аналогично рассчитываем значения и для третьего интервала:

; .

2.8. По результатам расчета строим график модели технологической надежности машины (рис.2).

Рис. 2. Расчетный график модели технологической надежности

3. Варианты заданий

Таблица 1

№	a_o	a(t)	a_p(t)	a_max	Dt	№	a_o	a(t)	a_p(t)	a_max	Dt
	мм	мм	мм	мм	тыс.ч		мм	мм	мм	мм	тыс.ч
	0,36	0,54	0,40	1,1	0,42		0,22	0,37	0,25	1,2	0,26
	0,38	0,52	0,41	1,3	0,29		0,32	0,50	0,36	0,9	0,51
	0,29	0,60	0,33	1,2	0,49		0,30	0,50	0,35	1,2	0,62
	0,36	0,61	0,41	1,3	0,56		0,38	0,57	0,42	0,8	0,62
	0,30	0,42	0,34	1,0	0,25		0,42	0,64	0,47	1,3	0,55
	0,40	0,56	0,43	1,2	0,52		0,35	0,48	0,39	0,8	0,24
	0,20	0,33	0,24	1,0	0,28		0,32	0,50	0,35	1,1	0,42
	0,15	0,35	0,18	0,9	0,55		0,38	0,57	0,41	0,9	0,58
	0,25	0,63	0,29	1,1	0,65		0,20	0,34	0,22	0,8	0,35
	0,26	0,64	0,31	1,0	0,48		0,22	0,40	0,26	1,1	0,35

Окончание табл. 1

№	a_o	a(t)	a_p(t)	a_max	Dt	№	a_o	a(t)	a_p(t)	a_max	Dt
	мм	мм	мм	мм	тыс.ч		мм	мм	мм	мм	тыс.ч
	0,25	0,53	0,29	1,2	0,55		0,15	0,35	0,17	0,8	0,42
	0,30	0,48	0,32	1,1	0,60		0,41	0,66	0,44	1,0	0,54
	0,12	0,30	0,15	0,7	0,55		0,34	0,54	0,37	0,8	0,46
	0,15	0,35	0,17	0,7	0,65		0,40	0,58	0,43	0,9	0,42
	0,17	0,30	0,19	0,6	0,50		0,42	0,54	0,44	0,8	0,37
	0,40	0,58	0,43	1,3	0,61		0,38	0,49	0,40	0,7	0,54
	0,30	0,48	0,33	1,2	0,53		0,32	0,50	0,36	0,9	0,33
	0,25	0,43	0,29	1,3	0,40		0,41	0,54	0,44	0,7	0,63
	0,20	0,44	0,23	1,1	0,48		0,28	0,47	0,32	1,1	0,38
	0,12	0,25	0,14	0,7	0,45		0,32	0,51	0,35	1,2	0,33

Практическая работа № 2

СОСТАВЛЕНИЕ ИНСТРУКЦИИ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ НАДЗОРУ

ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ И СМАЗЧИКОВ

Цель работы. Закрепить теоретический материал, полученный на лекционных занятиях, и получить навыки в составлении инструкций для слесарей и смазчиков по технадзору за конкретным станком.

1. Порядок выполнения работы

1) Для заданного преподавателем станка, учитывая конструктивные особенности станка, выделить отдельные его узлы, подлежащие технадзору, установить требуемое качество обработки на станке.

2) Изучить типовую карту технадзора за оборудованием.

3) Составить инструкцию по техническому надзору для заданного станка по форме № 1.

4) Определить трудозатраты на выполнение технадзора за данным станком.

2. Указания по выполнению работы

Комплекс мероприятий по устранению неполадок в работе оборудования, регламентирующий порядок наблюдений, контроля, обслуживания и ухода за оборудованием в процессе его эксплуатации охватывается техническим надзором. Наблюдения осуществляются должным образом за наиболее нагруженными сопряжениями, особенно несущими ударные нагрузки и трущимися частями оборудования.

Форма № 1

Инструкция по техническому надзору

за ____________________ станком модели _____________

Среднее время на выполнение надзора _____ мин. Разряд рабочего ____.

			На что об-	Методы технадзора
Очерёд-ность надзора	Содержа-ние работ по технадзору	Частота выполнения	ратить внимание. Причины неисправностей	Меры для устранения неисправностей	Исполнители, способы обнаружения

1. Нижняя ножевая головка	Проверить нагрев подшипников, шум, вибрацию, состояние ограждения	Один раз в смену	Недостаток смазки. Несоответствие смазки. Чрезмерное количество смазки	Дополнить количество смазки. Заменить соответствующей смазкой. Отрегулировать подачу смазки	Дежурный слесарь, путем проверки на ощупь
2.

Технадзор осуществляется специальной бригадой, включающей: дежурных слесарей, электромонтеров, смазчиков, станочников-ремонтников. Эта бригада постоянно несет дежурство в цехе и постоянно следит за состоянием оборудования.

Объектами технического надзора являются:

- техническое состояние оборудования, включающее геометрическую и кинематическую точность, технологическую точность в работе, производительность и физический износ;

- соблюдение станочниками и мастерами правил работы на станках;

- соблюдение правил подготовки и установки инструмента;

- соблюдение станочниками правил ухода за оборудованием (поддержание чистоты, смазки, промывки, регулировки и профилактики);

- сохранение правильности установки и состояния оснований оборудования (фундаментов);

- состояние помещений и соблюдения уборщиками и мастерами требований к их содержанию.

Слесари по межремонтному обслуживанию имеют свои рабочие места в помещениях групп механика цеха (цеховые ремонтные базы). Рабочей зоной слесарей является часть территории обслуживаемого цеха или участка производства. На рабочих местах слесарей должен быть верстак, стул, стеллаж, переносной ящик с инструментом.

Слесари должны располагать набором технических паспортов и прочих документов к оборудованию, содержащих все сведения по его эксплуатации, спецификации быстроизнашивающихся деталей, а также инструкций по проведению технадзора и осмотра. Инструкции по техническому надзору для слесарей составляются по форме №1.

В графе 1 очередность надзора должна быть составлена с таким расчетом, чтобы слесарь (исполнитель) совершал минимум нерациональных переходов. Поэтому очередность работ необязательно составляется с учетом механизмов. Особенно это важно для станков, имеющих большие габаритные размеры по длине и ширине, а по высоте находятся частично в первом, а частично во втором этажах.

Следует учесть, что на одного члена бригады технического надзора приходится 350 ремонтных единиц, т. е. от 30 до 100 станков при группе ремонтной сложности 3-10.

Следовательно, инструкция должна предусматривать быстроту выполнения мероприятий по техническому надзору за каждым станком.

В графе 1 «Очередность работ технического надзора (технадзора)» указывается перечень узлов, на которые следует обратить внимание и другие работы, выполняемые при технадзоре за данным станком.

Например, перечень узлов - ножевой вал, стол, механизм подъема стола и т. д., другие работы - качество обработки, равномерность толщины, качество поверхности обработки (вырывы, канавки) и пр.

В графе 2 указывается краткое содержание работ по технадзору, например, при надзоре за нижней ножевой головкой четырехстороннего продольно-фрезерного станка следует проверить нагрев подшипников, шум, вибрацию, состояние ограждения.

В графе 3 «Частота и срок выполнения» устанавливаются с учетом состояния станка, расположения элемента, подлежащего надзору и пр.

Так, если станок давно подвергался ремонту и находится в плохом состоянии из-за длительной его эксплуатации, то частота техосмотра может быть 2-3 раза в смену и, наоборот, у новых станков или станков после капитального ремонта частота надзора за однотипным узлом может быть один раз в смену. Причем, если у нового станка можно ориентироваться по ряду внешних признаков о состоянии узлов (по запаху, шуму), то у старых станков проверка состояния отдельных элементов в процессе работы должна быть более тщательная.

В графе 4 «На что обратить внимание» дается перечень факторов, которые могут вызвать нарушение нормальной работы узлов, элементов. Например, нагрев подшипников может явиться результатом отсутствия смазки, от того, что подшипник скольжения туго затянут или, наоборот, ослаблен.

В графе 5 «Методы технадзора» отмечается, каким образом устраняется та или иная неисправность.

В графе 6 записываются исполнители и способы обнаружения неисправностей. Например, нагрев подшипника на ощупь тыльной стороной руки, шум в подшипнике на слух, приставив к корпусу стетоскоп и т. д.

При составлении инструкции необходимо использовать материалы типовой карты технического надзора основного станочного деревообрабатывающего оборудования (табл. 2).

Среднее время на выполнение технадзора определяется на основании общих нормативов на технадзор.

где 450 - рабочее время смены с учетом внутрисменных перерывов на отдых;

- норматив ремонтных единиц на одного рабочего технадзора;

- ремонтная сложность станка.

Таблица 2

Типовая карта технического надзора за оборудованием

Неисправности	Причины	Указания к устранению неисправностей	Исполнители и способы выявления

1. Нагрев подшипников качения, скольжения и других трущихся частей, направляющих и ползунов, кареток, суппортов, эксцентриков и т.п.	1. Недостаток смазки. 2. Несоответствие смазки. 3. Излишнее количество смазки. 4. Загрязненность смазки и смазываемых поверхностей. 5. Слишком сильная затяжка соединений. 6. Большие люфты с явлением удара в соединениях. 7. Задиры, царапины, выбоины на трущихся поверхностях. 8. Плохое качество антифрикционного материала в подшипниках скольжения. 9. Чрезмерное натяжение ремня. 10. Буксование ремней на шкивах	1. Дополнить количество смазки. 2. Заменить соответствующей смазкой. 3. Отрегулировать подачу смазки, уменьшить ее количество у трущихся поверхностей. 4. Удалить старую загрязненную смазку, прочистить, промыть керосином (лучше бензином) смазываемые поверхности, смазочные устройства и заполнить чистой смазкой. 5. Ослабить затяжку, проверить посредством руки непосредственно или посредством рычага легкость перемещения подвижного механизма. 6. Устранить подтягиванием, креплением чрезмерные (ощутимые от руки) люфты в подвижных соединениях. 7. Вскрыть неисправные узлы, зачистить шабрением, шлифованием задиры, царапины, выбоины и т.п. 8. Заменить вкладыши. 9. Ослабить ремень. 10. Натянуть ремень	Дежурные слесари и смазчики в междусменные и обеденные перерывы путем проверки на ощупь. В этот же период проводятся исправления мелких дефектов. Дежурные слесари комплексной ремонтной бригады

Продолжение табл. 2


2. Появление в механизмах шума, более сильного, чем обычно. В таких узлах как ножевые головки, шпиндели, подшипники, редукторные коробки, цепные, зубчатые передачи и т.п.	1. Смещение отдельных деталей вследствие ослабления посадки, нарушения крепления, самоотвинчивания или поломок. 2. Чрезмерный износ сопрягаемых деталей. 3. Отсутствие смазки.	1. Немедленная остановка механизма, восстановление надлежащего положения деталей, закрепление на положенном месте, смена отработанных или поврежденных частей. 2. Замена износившейся части. 3. Обеспечение смазки антифрикционных сопряжений.	Дежурные слесари и смазчики должны отличать нормальный шум работающих станков и ненормальные шумы и устранять шум после немедленной остановки станка.
3. Чрезмерные вибрации машины при ее работе.	1. Несбалансирован установленный на рабочий вал инструмент. 2. Дисбаланс неуравновешенных частей механизма. 3. Нарушена жесткость (плотность и прочность) неподвижных соединений станины с фундаментом, а также стола, стоек, кронштейнов со станиной.	1. Остановить станок и заменить несбалансированный режущий инструмент. 2. Поставить на место и надлежаще закрепить противовесы, маховики и т.п. 3. Обеспечить надежность неподвижных соединений путем надлежащего закрепления.	Дежурный слесарь при помощи смазчика-шорника.
4. Не выполняют своих функций приемники, ограждения, расклинивающие ножи, тормоза.	1. Смещение со своих мест, наличие вмятин, повреждений и недостаточное закрепление. 2. Нарушение нормальной работы станка.	1. Поставить на место, отрегулировать и надлежаще закрепить, смятые части исправить, поврежденные заменить новыми частями. 2. Не допускать помех в работе станка.	Дежурный слесарь и шорник-смазчик.

Окончание табл. 2


5. Нагревается фрикционная передача во время работы.	1. Наличие пробуксовки. 2. Перекос фрикционных пар сцепления. 3. Неравномерная выработка фрикционных пар.	1. Исключить пробуксовку чисткой фрикционных поверхностей и обеспечением надлежащего сцепления. 2. Отрегулировать фрикционные поверхности. 3. Зачистить фрикционные поверхности.	Выполняется дежурным слесарем при помощи смазчика-шорника.
6. Плохо подается материал, подлежащий обработке.	1. Буксуют посылочные органы на подаваемом материале. 2. Перекос осей рабочих органов. 3. Неравномерное, неплавное движение из-за износа частей.	1. Прочистить, подправить рифленые части, захваты или заменить запасными. 2. Выверить, устранить перекосы посылочных органов. 3. Зачистить, отрегулировать, закрепить и заменить запасными износившиеся детали.	Выполняется дежурным слесарем при помощи смазчика.
7. Качество работы станка не отвечает техническим требованиям (устанавливается для каждого станка в отдельности в зависимости от видов технического брака).	1. Не обеспечены чистота и профиль обрабатываемой поверхности из-за люфтов в подшипниках рабочих валов механизма резания. 2. Невозможно достичь качества обработки: прямолинейности и заданных размеров из-за не правильного движения обрабатываемой детали. 3. Вырывы волокон на обработанной поверхности.	1. Устранить люфты регулировкой и креплением, заменой износившихся частей. 2. Выверка на точность, базовых поверхностей станка, соприкасающихся с обрабатываемой деталью и приведение их в соответствии с допустимыми отклонениями. 3. Проверить положение подпора волокон на выходе инструмента из материала.	Выполняется дежурным слесарем при помощи смазчика.

Практическое занятие № 3

СОСТАВЛЕНИЕ ИНСТРУКЦИИ ПО ТЕХОСМОТРУ СТАНКА

Цель работы. Закрепить теоретический материал, полученный на лекционных занятиях по теме «Осмотры оборудования» и получить навыки в составлении инструкции по осмотру станка для слесарей и смазчиков.

1. Порядок выполнения работы

Для конкретно заданного преподавателем станка:

1) изучить особенности конструкции станка, выделить отдельные узлы, подлежащие осмотру, установить требуемое качество обработки на данном станке.

2) изучить типовую карту профилактических осмотров деревообрабатывающего оборудования (табл. 3).

3) составить инструкцию по техническому осмотру заданного станка по форме №2.

4) определить продолжительность межосмотрового периода, трудозатраты на осмотр, состав бригады.

2. Методические указания

Осмотр - это комплекс профилактических мероприятий, которые выполняются во время плановых остановок оборудования (обеденный перерыв, межсменный перерыв, выходные дни и т. п.).

Осмотры проводятся рабочими ремонтного цеха, рабочими технадзора или комплексной ремонтной бригадой.

Для проведения осмотров рабочие используют заранее составленную инструкцию (форма №2). При составлении инструкции следует пользоваться следующими указаниями.

В графе 1 указывается очередность осмотров узлов станка с таким расчетом, чтобы исполнители не совершали дополнительные переходы. Очередность осмотра не обязательно должна быть увязана с механизмами станка, а должна учитывать расположение элементов и передач на станке.

В графе 2 указывается содержание работ, выполняемых при осмотре данного узла. Например: проверить радиальное биение, осевое смещение, отрегулировать зазоры, подтянуть крепления и т. д. Детальные указания, что проверяется в каждом узле станка, приводятся в типовой карте профилактических осмотров деревообрабатывающего оборудования.

В графе 3 указываются наиболее характерные неисправности данного узла, на которые следует обратить внимание.

В графе 4 указывается методика проверки, используемые инструменты, приводятся схемы проверки.

Содержание типовых работ по осмотру механической части деревообрабатывающего оборудования регламентируется «Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» [3] и включает в себя следующие операции.

1. Очистку и смазку открытых поверхностей трения.

2. Замену деталей, срок службы которых заканчивается до следующего планового осмотра или ремонта.

3. Выявление дефектов, подлежащих устранению при очередном плановом ремонте с их записью в предварительной ведомости дефектов.

4. Восстановление или замену доступных без разборки крепежных элементов, ремонт, при необходимости, неподвижных соединений.

5. Проверка геометрической точности и регулирование зазоров в основных узлах, подтяжка клиньев, ползунов.

6. Зачистка царапин, забоин, задиров на доступных рабочих поверхностях деталей.

7. Ревизия и мелкий ремонт смазочных устройств и гидросистемы, промывка масляных емкостей и смена масла, если осмотр совпадает со сменой масла.

8. Проверка состояния и ремонт ограждений и других устройств, установленных в целях обеспечения безопасности работающих.

Таблица 3

ТИПОВАЯ КАРТА

профилактических осмотров деревообрабатывающего оборудования

(осмотр механической части)

Узел	С какой целью осматривается
1. Шпиндели, рабочие головки, насадки, патроны, шайбы, диски, звездочки и т.п. рабочие органы механизмов резания.	Проверить радиальные и осевые биения вращающихся частей. Проверить состояние, положение и крепление рабочих органов механизма резания (забитое зачистить, ослабленное укрепить, отрегулировать). Проверить соосность, параллельность, перпендикулярность положения рабочих валов как относительно друг друга, так и относительно всех смежных основных частей станка. Проверить положение, состояние и крепление на шпинделях шкивов, муфт и т. п.
2. Подшипники рабочих валов механизма резания.	Проверить крепление корпусов и крышек подшипников на их базах, ослабленные крепления укрепить, износившиеся заменить. Проверить радиальные и осевые смещения (люфты) валов в подшипниках. Выяснить состояние и действие смазки и смазочных устройств, а также уплотняющих средств. Испытать, не вибрируют ли корпуса подшипников при работе станка, нет ли в подшипниках ненормальных шумов, осмотреть, не вытекает ли смазка из корпуса подшипника. При обнаружении утечки смазки немедленно её устранить.
3. Подающие вальцы, их подшипники, шарнирные соединения.	Проверить положение и состояние рабочих поверхностей, и крепление их на своих базах. Проверить радиальные и осевые биения органов подачи. Проверить осевые и радиальные смещения (люфты) органов подачи. Проверить тяговую способность органов подачи. Проверить состояние и действие смазки и смазочных устройств. Проверить состояние, положение и действие прижимных устройств.

Продолжение табл. 3

Узел	С какой целью осматривается
4. Суппорты, каретки и их направляющие, механизмы перемещения.	Проверить поперечные и продольные смещения (люфты) суппортов и кареток относительно их баз (направляющих), а также радиальные и осевые смещения винтов в гайках механизмов перемещения. Проверить состояние рабочих поверхностей направляющих, суппортов, кареток, винтов и гаек, их крепление и стопорные устройства, задиры, зазубрины, зачистить ржавчину, заменить неисправные крепежные и стопорные части. Проверить и отрегулировать смазочные устройства. Проверить состояние, положение и действие пусковых остановочных и тормозных средств; ослабленные укрепить, сработанные, поврежденные заменить и т. д.
5. Подающие цепи, каретки, их направляющие.	Проверить состояние рабочих поверхностей органов подачи и их действие (равномерность и плавность движения в заданном направлении). Проверить радиальные и осевые слабины (люфты) в шарнирных соединениях цепей, прочность и надежность крепления в неподвижных соединениях. Проверить состояние смазки и действие смазочных устройств. Проверить беспрепятственность перемещения суппортных частей при установке и настройке станка.
6. Приводы; передачи, их подшипники и шарнирные соединения.	Проверить работу звеньев привода. Проверить скольжение и нагрев звеньев. Проверить состояние рабочих поверхностей на приводных, передаточных и регулирующих звеньях. Проверить состояние смазки и действие смазочных устройств. Проверить плавность работы приводных, передаточных и регулирующих звеньев. Проверить радиальные и осевые слабины (люфты) в подшипниках валов, осей приводных, передаточных и регулировочных механизмов. То же в шарнирных соединениях.

Окончание табл. 3

Узел	С какой целью осматривается
7. Базовые направляющие, прижимы и упорные средства (столы, плиты, прижимные ролики, колодки, упоры, расклинивающие ножи, направляющие линейки).	Проверить плоскостность и прямолинейность установочных поверхностей базовых элементов. Отклонения записать в дефектную ведомость. Проверить положение и крепление. Проверить состояние и перемещение, проверить взаиморасположение, легкость и надежность установки. При отклонениях от нормы произвести регулировку.
8. Оградительные и предохранительные средства.	Проверить полное их наличие на станке. Проверить положение, состояние и безупречность действия. Проверить надежность крепления и регулировки. При необходимости произвести ремонт.
9. Станина, фундамент.	Проверить прочность соединения станины с фундаментом, состояние фундаментных болтов, их гаек и контргаек. Проверить прочность и плотность соединения блоков станины, кронштейнов, состояние крепежа. Проверить положение, состояние и надежность крепления на станине рычагов управления и регулирования хода станка.
10. Условия, в которых работает станок.	Проверить окружающую среду, в которой постоянно работает станок (влажность, температуру, запыленность, вентиляцию, охлаждение). Проверить удобство и безопасность работающих на станке. Проверить вибрацию станка.

Форма № 2

Инструкция по осмотру

Фрезерного станка________

(наименование станка)

модель ФС-1

1. Продолжительность межосмотрового периода __________________

2. Трудозатраты ____________________________ чел.-ч

3. Время выполнения работы__________________ ч

4. Состав бригады___________________________________________

__________________________________________________________

Очередность осмотра узлов станка	Содержание работ осмотра	На что обратить внимание, возможные дефекты и их иправление	Методы осмотра

1. Шпиндель	Проверить радиальное и осевое биение. Проверить перпендикулярность шпинделя к столу станка	Состояние резьбы на шпинделе, шпиндельной насадке и дифференциальной гайке	Проверку осуществлять с помощью индикаторной стойки и струбцины
2. Подшипники шпинделя	Проверить радиальное и осевое смещение шпинделя в подшипниках	Выяснить состояние и действие смазки и смазочного устройства. Проверить уровень смазки	С помощью индикатора
3. Суппорт	Проверить состояние рабочих поверхностей ползунов, направляющих и стопорных болтов	Надежность фиксирования суппорта в разных его положениях	Визуально
4.

Практическое занятие №4

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА.

ГОДОВОЙ ГРАФИК ППР

Цель работы. Ознакомление с технической документацией ремонтного хозяйства и получение практических навыков в составлении годового графика планово-предупредительных ремонтов (ППР).

1. Техническая документация ремонтного хозяйства

Инженеры-механики для правильной организации, учета и своевременного выполнения всех мероприятий, предусмотренных «Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» [3], должны вести следующие технические документы.

1) Годовой график ППР по цехам.

2) Месячный план работ по ППР.

3) Журнал осмотров и ремонтов оборудования.

4) Ремонтная карточка станка.

5) Акт передачи оборудования в ремонт.

6) Дефектная ведомость.

7) Книга учета запчастей.

8) Журнал технического надзора.

2. Годовой график ППР

Годовой график ППР составляется механиком каждого цеха по форме 15.1 [1] и утверждается главным инженером предприятия. В годовом графике ППР планируются все ремонты и плановые осмотры оборудования цеха.

При составлении годового графика ППР в месячных графах записываются дата начала и вид ремонта (планового осмотра), а также трудозатраты (числитель) и простой в ремонте (знаменатель). За каждый месяц трудозатраты суммируются по вертикали, что позволяет судить о загрузке ремонтной службы. Нужно стараться, чтобы загрузка по месяцам была равномерной. С этой целью допускается некоторое изменение продолжительности межремонтного периода с учетом технического состояния каждой единицы оборудования.

3. Порядок выполнения работы

Составить годовой план-график планово-предупредительных ремонтов оборудования деревообрабатывающего ц

Воспользуйтесь поиском по сайту: