 |
Сборка труб на бровке траншеи.
|
|
|
|
Монтажные работы
К монтажным относятся следующие виды работ:
1. устройство песчаного основания дна траншеи;
2. сборка труб на бровке траншеи с помощью автокрана;
3. укладка труб в траншею с помощью автокранов или трубоукладчиков;
4. сварка стыков труб;
5. антикоррозионная изоляция стыков труб;
6. пневматические испытания газопровода на прочность и плотность;
7. устройство и разборка ограждения строительной площадки;
8. устройство и разборка временных мостов.
Выбор машин и механизмов по монтажным параметрам
Выбор трубовоза
Выбор трубовоза осуществляется в зависимости от длины и массы перевозимых труб.
Масса перевозимых стальных труб определяется по формуле:
Gс = 2,47 * δ * (Dв + δ) * l, кг.
где: δ - толщина стенки стальной трубы, см;
l - длина трубы, м;
Dв - внутренний диаметр трубы, см, определяется по формуле:
Gс=2,47* 0,7 *(25,9 + 0,7)*10 =459,9 кг.
Dв = Dн – 2 * δ, см.
где: Dн - наружный диаметр трубы, см,
Dв = 27,3 – 2 * 0,7 = 25,9 см
На основе полученных данных выбираем трубовоз марки ТВ – 6 со следующими техническими характеристиками:
Марка автомобиля тягача ЗИЛ-150
Марка прицепа 1-Р-5
Грузоподъемность поезда
по грунтовым дорогам 6,8 т
Количество одновременно перевозимых труб 3
Выбор грузозахватных приспособлений
Грузозахватные приспособления должны обеспечивать прочное и надежное закрепление трубы и сохранность ее изоляционного покрытия.
Наиболее распространенными из них являются захваты типа «полотенца» - мягкие стропы – предназначены для подъемно-транспортных операций, выполняемых при монтаже газопроводов. Торцевые захваты зацепляют за стенки труб с торцов, применяют их только для погрузки и разгрузки труб. Полуавтоматический клещевой захват применяют для подъема неизолированных труб и плетей длиной до 36 м.
|
|
|
Выбор грузозахватных приспособлений производят в зависимости от массы монтируемого элемента и его размеров. Масса монтируемого элемента определяется по формуле:
Qс = G * i / nк, кг.
где: G - масса монтируемой трубы, кг;
i - количество труб в плети, м;
nк - количество кранов применяемых для монтажа плети, принимают не менее двух.
строительный монтажный газопровод подземный
Qс = 459,9 * 4 / 2 = 919,8 кг.
По полученным данным выбираем грузозахватное приспособление марки
ТП – 630 со следующими техническими характеристиками:
Грузоподъемность, т 6
Диаметр поднимаемых труб, мм 89-377
Длина полотенца между осями проушин, м 1,6
Масса, кг 58
Выбор монтажного крана
Для монтажа газопроводов применяют передвижные стреловые автомобильные краны, краны-экскаваторы на гусеничном или пневмоколесном ходу и трубоукладчики.
Выбор производят по следующим техническим параметрам: требуемая грузоподъемность Qк, наибольшая высота подъема крюка Hк, наибольший вылет крюка Lк.
Требуемая грузоподъемность крана определяется по формуле:
Qк = m + Qc, кг.
где: q - вес грузозахватного приспособления, кг;
Qc - масса монтируемого элемента, кг;
Qк = 58 + 919,8 = 977,8 кг
Наибольшая высота подъема крюка определяется по формуле:
Hк = hз + hэ + hст + hп, м.
где: hз - запас по высоте для обеспечения безопасности монтажа, принимается равным не менее 1 м;
hэ - высота элемента в монтируемом положении (диаметр газопровода), м;
hст - высота строповки (от верха элемента до крюка крана), м;
hп - длина грузового полиспаста крана, приближенно принимают 3 м.
Hк= 1 + 0,273 + 0,527 + 3 = 4,8 м.
Высота строповки для «полотенец» приблизительно равна:
Hст = Lст/2-d, м
где: Lст - длина полотенца,
d - диаметр монтируемых труб, м
Hст = 1,6 / 2 – 0,273 = 0,527 м
Наибольший вылет крюка автомобильного крана определяется по формуле:
|
|
|
Lк = Вср /2+ а1 + а2 + а3 + с/2, м.
где: Вср - ширина траншеи поверху, м;
а1 - расстояние от бровки траншеи до плети (трубы), принимается равным не менее 0,5 м;
а2 - ширина, занимаемая плетью, м
а3 - расстояние от трубы до крана, м
с - ширина крана, приближенно принимается равным 3 м.
Lк = 2 /2+ 0,5 + 0,273 + 1 + 3/2 = 4,27 м.
По полученным данным выбираем автокран марки Э – 303Б со следующими техническими характеристиками:
| Грузоподъемность, т | Вылет стрелы, м | Высота подъема крюка, м |
| 0,3-5 | 3 - 7 | 7,5 |
Наибольший вылет крюка трубоукладчика определяется по формуле:
Lк = Вср /2+ а1 + а2 + а3, м.
Lк = 2/2+ 0,5 + 0,273 + 1 = 2,77 ≈ 3 м.
По полученным данным выбираем трубоукладчик марки Т-614 со следующими техническими характеристиками:
| Грузоподъемность, т | 6,3 |
| Вылет крюка, м | |
| Высота подъема крюка, м | 4,9 |
| Габаритные размеры машины, м: длина ширина высота | 4,56 3,64 |
| Масса, т | 11,9 |
Указания по производству строительно-монтажных работ
Устройство и разборка временных мостов.
Устанавливаются деревянные мосты из готовых деталей через 500 м. Разборка мостов производится перед засыпкой траншеи.
Сборка труб на бровке траншеи.
Трубы с заводов - изготовителей доставляют изолированными, оставляя неизолированные концы по 20 смпод сварку. На бровку траншеи доставляют с помощью трубовозов марки ТВ-6.
Рис 10. Сборка труб на бровке траншеи
Выгрузка труб
Производят автокраном марки Э – 303 Б на лежни, установленные на бровке траншеи. Лежни устанавливают через каждые 5 м. Выгруженные трубы сваривают на бровке в плети по 40 м.
Укладка труб в траншею
Производится краном марки Э – 303 Б. Для отпуска первого звена необходимо 2 механизма, которые располагаются на расстоянии 10 м друг от друга. Отпуск производится при помощи строп (мягкие полотенца) марки ПМ-377.
Рис 11. Укладка труб в траншею
Сварка стыков
Поворотные стыки Неповоротные стыки
2 3 1 2
| |||
|
Производим сварку неповоротных стыков.
Сварка проводим в следующей последовательности:
1) Трубы очищаем от ржавчины, пыли, окалин и масла металлическими щётками.
2) Производим подготовку кромок труб.
|
|
|
3) Производим сборку
4) Выполняем прихватку стыков
5) Производим сварку стыков неповоротным способом.
Антикоррозионная изоляция
Трубопровод перед изоляцией очищается от ржавчины и окалины с помощью портативной машинки с разъемным рабочим органом для очистки коротких участков газопровода, а после наносится слой грунтовки во избежание воздушного окисления. В качестве изоляционных материалов используют битумно-резиновую и резиновой крошки. Битумно-резиновую мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200 °С в течении 240 минут.
Первым слоем наносится грунтовка или праймер, а затем слой битумной изоляции до 9 мм (весьма усиленная).
Масса должна быть однородной, при нагревании не должна вспениваться, при нанесении необходимо соблюдать мероприятия техники безопасности.
Контроль производится после окончания изоляции участка трубопровода внешним осмотром и приборами. Качество очистки поверхности трубы и сварных стыков должно соответствовать степени 4 и ГОСТу 9.402-80.
Испытания газопровода
Газопровод испытывают на прочность и плотность. Перед испытанием для очистки внутренней полости труб от грязи их продувают воздухом давлением 100 Па, для чего устанавливают временные задвижки.
Испытание газопровода на прочность производят воздухом во время строительства испытательным давлением 4,5x105 Па, время испытания - 1 час, при этом не допускается видимое падение давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания на плотность. Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным давлением 3x10 Па, продолжительность испытания не менее 24 часов. Результаты испытания на плотность считаются положительными, если фактическое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой для газопровода одного диаметра по формуле. Газопровод при испытании на плотность выдерживают под давлением не менее 30 минут, после чего, не снижая давление, производят внешний осмотр и проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые соединения. При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при обмыливании газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные заглушки с резиновыми уплотнениями, результат испытания оформляется актом (паспортом).
|
|
|
Устройство электрозащиты
Катодная защита - этот вид защиты предусматривает придание газопроводу отрицательного потенциала относительно окружающей среды посредством помещения к нему источника постоянного тока. Отрицательный полюс источника тока присоединяется к газопроводу, а положительный - к заземлителю (аноду). При этом анодное заземление постепенно разрушается, защищая газопровод. Этот вид защиты применяется от электрохимической коррозии и блуждающих токов. Принципиальная схема катодной установки приведена на рисунке.
1 - дренажный кабель
2 - источник постоянного тока
3 - соединительный кабель
4 - заземлитель (анод)
5 - газопровод
6 - точка дренирования
|
|
|
