Отделка поверхности столярно-мебельного изделия.

Отделочная подготовка поверхности древесины (обессмолевание, отбеливание, сушка и шлифование).

Для всех видов внешней отделки поверхность древесины
должна соответствовать шероховатости R_{z max} 32—16 мкм (9—10-му классам). Поэтому сначала выполняют столярную, а затем отделочную подготовку поверхности деталей из древесины к отделке.

Основная цель столярной подготовки — и высверлить и заделать сучки и другие дефектные места, а затем отшлифовать.

Вставки и другие заделки применяются только при непрозрачной отделке поверхности деталей из древесины. Окончательное шлифование поверхностей при столярной подготовке выполняют шлифовальными шкурками различных номеров (под нитрокраски и эмали № 8—12, под масляные краски № 12—32). На поверхности под прозрачную отделку, особенно светлую, не должно оставаться грязных пятен, шероховатости, волнистости, вмятин, царапин от шкурки, вырывов и других дефектов.

Подготовка поверхности под непрозрачную отделку. Цель подготовки под непрозрачную отделку состоит в том, чтобы окончательно выровнять поверхность, уплотнить ее, обеспечить прочное сцепление древесины с лакокрасочным покрытием. Отделочная подготовка поверхности под непрозрачную отделку включает следующие операции:

1. Обессмоливание, которое осуществляют для лучшего сцепления слоя краски с поверхностью древесины на смолистых участках изделий из хвойных пород. Для обессмоливания применяют смолорастворители — бензин, спирт, скипидар, 25%-ный водный раствор ацетона, 5—10%-ный водный раствор соды (после удаления смолы поверхность протирают ацетоном), 4—5 %-ный водный раствор едкого натра.

Обессмоливающие растворы на поверхность древесины наносят травяными щетками или хлопчатобумажными кистями. Растворы, подогретые до 50 °С, лучше растворяют смолу. Растворенную смолу смывают с поверхности теплой водой. Большинство обессмоливающих средств огнеопасны или вредны для здоровья человека, поэтому чаще всего применяют раствор соды.

2. Грунтование способствует увеличению плотности древесины и лучшему сцеплению слоя краски с ней. Оно состоит в пропитывании поверхностных слоев древесины жидкими составами—грунтовками, которые быстро высыхают. Кроме пропитки поверхностных слоев, грунтовки до некоторой степени заполняют поры и после высыхания образуют твердую подстилку под лакокрасочные покрытия, с которыми они прочно сцепляются. Грунтовки на поверхность наносят кистями, тампонами, также распылением, вальцами. Современная лакокрасочная промышленность выпускает грунтовки различных составов, чаще всего на основе синтетических смол.

3. Шпатлевание применяют только для последующей непрозрачной отделки. Различают местное и сплошное шпатлевание. При местном шпатлевании шпатлевкой заполняют более значительные неровности, которые встречаются на поверхности древесины в отдельных местах (вырывы, трещины и т. п.). Сплошное шпатлевание окончательно выравнивает поверхность деталей и одновременно повышает ее плотность. Шпатлевку наносят шпателем вручную.

Отбеливание пятнистой поверхности (особенно при пробитии клея в процессе облицовывания) выполняют, если эта поверхность отделывается в светлый цвет. Отбеливанием восстанавливают натуральный цвет древесины, для чего применяют различные растворы. Это перекись водорода (15%-ный водный раствор, в который добавляют нашатырный спирт), хлорная известь, растворенная в воде до густоты пасты, щавелевая кислота (5—10%-ный водный раствор).

Удаление ворса делают для того, чтобы поверхность стала гладкой. Это способствует равномерному нанесению отделочных материалов, а значит и их экономии. Ворс удаляют шлифованием поверхности мелкозернистыми шкурками (№ 6—12), предварительно увлажнив поверхность 3—5%-ным клеевым раствором при помощи губки или тампона. Ворс можно удалить и в процессе грунтования, где функцию клеевого раствора выполняет грунтовка или первый слой отделочного материала. После высушивания поверхность шлифуют шлифовальными шкурками № 6—8.

Нанесение отделочных материалов (лакирование).

Лакокрасочные материалы на подготовленную поверхность деталей наносят вручную кистями или тампонами, а также механизированно — распылением, наливом, окунанием и на вальцовых станках.

Нанесение лакокрасочных материалов распылением. Этим
способом можно наносить все виды лакокрасочных материалов
на любые поверхности (горизонтальные, вертикальные, криволинейные и профильные). Причем производительность труда повышается в 5—6 раз по сравнению с ручным способом. Распыление лакокрасочных материалов выполняют различными методами: сжатым воздухом, перегретым паром, электростатическим, механическим и электромеханическим.

Наиболее распространен способ нанесения лакокрасочных материалов сжатым воздухом (пневматическое распыление), который подается в пистолет-распылитель под давлением 0,3—0,5 МПа. Отделочный материал из распылителя подается под давлением 0,02—0,15 МПа. Встречая на своем пути сильный воздушный поток, отделочный материал распыляется форсункой пистолета и ложится на отделываемую поверхность в виде мелких капель, которые, расплываясь, образуют сплошное ровное покрытие.

Сушка.

В технологическом процессе отделки операция сушки повторяется и занимает много времени. Сокращение сроков сушки даст возможность не только сэкономить время на выполнение этой операции, но и организовать непрерывно-поточный процесс отделки на конвейерах, полуавтоматических и автоматических линиях.

На продолжительность сушки лакокрасочных покрытий влияют температура окружающей среды, состав лакокрасочных материалов, толщина покрытий. Сушку лакокрасочных покрытий можно осуществлять конвективным, терморадиационным, фотохимическим способами, а также и аккумулированием тепла на поверхности древесины.

При конвекционном способе сушки испарение растворителей происходит наиболее интенсивно из верхних слоев, что способствует образованию на поверхности покрытия пленки, которая тормозит выход паров из нижней ее части. При форсировании процесса сушки на покрытии из паров растворителя образовываются маленькие пузырьки, что делает поверхность неровной. Для предупреждения этого дефекта сушку ведут по ступенчатым режимам, разделяя сушильную камеру на зоны. Температура в первой зоне должна быть 20—25 °С, во второй 25—30 °С, в третьей 30-40 °С, в четвертой 20 °С.

Полиэфирные лаки горячего отверждения сушат при температуре 60—80°С на протяжении 2—3 ч.