Основы выбора и расчёта складов и складского хозяйства.

Склады представляют собой комплекс производственных зданий, инженерных сооружений, подъёмно-транспортных машин и оборудования, средств вычислительной техники и автоматики, управляющих, регулирующих и контролирующих их работу. Они служат для создания запасов сырья полуфабрикатов или готовой продукции для сглаживания разницы между циклами добычи, производства, перемещения и потребления, а также для создания запасов материалов, изделий, оборудования и продуктов питания в случае нарушения нормального хода развития народного хозяйства.

Хранение грузов в процессе их производства, транспортирования и использования оказывается необходимым только в связи с неравномерностью грузопотока и различиями в изменениях конкретных значений её характеристики на стыках между отдельными операциями в функции времени. Поэтому вид груза, объём и неравномерность его поступления на склад и отгрузки, а также применяемые подвижной состав и средства механизации определяют тип склада и его основные параметры при заданных климатических, производственных и других возможных ограничениях, уточняющих вариант конструкции или использования выбранного типа.

Вместимость склада №1 определяется:

V_ск = k_ск * Q_сут * T_хр, т * сут.

где k_ск – коэффициент складочности по каждому роду груза, = 0,9;

Т_хр – срок хранения груза, поступающего на склад, = 1,5 суток.

V_ск = 0,9 * 22356,2 * 1,5 = 30181

Потребная площадь склада определяется:

F_ск = k_пр * k_ск * Q_сут * T_хр / p, м²

где k_пр – коэффициент, учитывающий площадь складски проездов, = 1,7;

р – удельная нагрузка на 1 м² полезной площади склада.

P = h * γ, т/м²

где h – допустимая высота укладки груза в штабеле, = 2 м;

γ – объёмная масса груза, = 0,5 т/м³

F_ск = 1,7 * 0,9 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 51307,6 м²

    

Площадь приёмо-сортировочных, комплектовочных площадок складов промышленных предприятий:

F_пс = k_по * Q_сут * T_хр / p, м²

где k_по – коэффициент поступления материалов на площадку, = 1,3;

F_пс = 1,3 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 43594,6 м²

Длина фронта подачи вагонов:

L_фрп = n_е * l_в / z + l_уд, м

где n_е – ежесуточная подача вагонов к складу, = 198 ваг.;

l_в – длина вагона по осям автосцепок, = 14,62 м;

z – число подач вагонов, исходя из суточного поступления груза, = 3;

l_уд – удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивов, = 1,5 * 14,62 м;

L_фрп = 198 * 14,62 / 3 + 21,93 = 987 м

Длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

L_прф = n_е * l_в /(z * z_c), м

где z_с – число смен вагонов на грузовом фронте, = 3;

L_прф = 198 * 14,62 / (3 * 3) = 322 м

Теперь необходимо рассчитать основные характеристики склада №2, т.е. склада который нам будет необходим после транспортировки груза железнодорожным транспортом.

Вместимость склада №2 определяется:

V_ск = k_ск * Q_сутпс * T_хр, т * сут.

где Q_сутпс – вес груза погруженного на подвижной состав 40 автокранами за сутки, и тогда соответственно суточное поступление груза ЖТ на склад №2;

Так как род склада один и тот же (наземный открытый), то и все коэффициенты и характеристики будут одинаковыми со складом №1.

V_ск = 0,9 * 40 * 23,25 * 24 * 1,5 = 30132 т*сут.

Потребная площадь склада определяется:

F_ск = k_пр * k_ск * Q_сут * T_хр / p, м²

F_ск = 1,7 * 0,9 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 51307,6 м²

Площадь приёмо-сортировочных, комплектовочных площадок складов промышленных предприятий:

F_пс = k_по * Q_сут * T_хр / p, м²

где k_по – коэффициент поступления материалов на площадку, = 1,3;

F_пс = 1,3 * 22356,2 * 1,5 / 1 = 43594,6 м²

Длина фронта подачи вагонов:

L_фрп = n_е * l_в / z + l_уд, м

где n_е – ежесуточная подача вагонов к складу, = 198 ваг.;

l_в – длина вагона по осям автосцепок, = 14,62 м;

z – число подач вагонов, исходя из суточного поступления груза, = 3;

l_уд – удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивов, = 1,5 * 14,62 м;

L_фрп = 198 * 14,62 / 3 + 21,93 = 987 м

Длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

L_прф = n_е * l_в /(z * z_c), м

где z_с – число смен вагонов на грузовом фронте, = 3;

L_прф = 198 * 14,62 / (3 * 3) = 322 м

 

ИССЛЕДОВАНИЕ И ВЫБОР БОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНОГО ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННОГО ВАРИАНТА КМА ПРТСР ДЛЯ ЗАДАННОЙ РАБОТЫ.

На основании анализа заданной схемы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, транспортных и складских работ мы разрабатываем и предлагаем более совершенную схему, предполагающую создание экономических транспортных, погрузочно-разгрузочных и других устройств и операций, трудовых, материальных и энергетических ресурсов, защиты окружающей среды, создание надлежащих санитарно-гигиенических условий труда, рациональное изменение конечных операций основой технологии при производстве груза и начальных операций при потреблении.

Аналогично заданному варианту составляются таблицы основных технических данных и параметров новых устройств и операций предполагаемого варианта, а также аналогично предыдущему разделу выполняются рассчеты по взаимоувязке параметров объекта принятого варианта.

Выбор средств для погрузочно-разгрузочных работ, вида транспорта, складских устройств и операций, обеспечивающих определённую эффективность, предполагает установление областей и характера взаимосвязей их с основной технологией промышленных предприятий, особенно на конечных операциях при его потреблении.

На границах стыковки основной технологии промышленного предприятия, погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, в зависимости от вида перерабатываемого груза и его физико-механических свойств предусматривается соответствующее взаимовлияние названных объектов и операций.

Высокая производительность и надёжность погрузочно-разгрузочных машин и устройств обеспечиваются правильной их эксплуатацией. Основные положения по эксплуатации и техническому состоянию погрузочно-разгрузочных машин изложены в Правилах техники безопасности и производственной санитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ. В соответствии с нормативно-технической документацией на ремонт подъёмно-транспортных машин и механизмов и требований ГОСТЕХНАДЗОРА, нормы и сроки межремонтных периодов могут задаваться по трём измерениям: количеству переработанных грузов, наработке машино-часов, в единицу времени. Для конкретно заданного погрузочно-разгрузочного устройства рассчитываются и взаимосвязываются сроки проведения всех видов ремонтов, исходя из эксплуатационной производительности устройства, чистого времени работы и календарного времени работы. 

 

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.

 

- Заданный годовой грузооборот: 6,8 миллионов тонн

- Перевозимый груз: швеллеры р310

- Схема необходимого цикла переработки груза:

1) Технология изготовления продукции

2) Складирование по роду продукции

3) Хранение и подготовка к погрузке

4) Погрузка

5) Транспорт МПС

6) Разгрузка

7) Складирование продукции

- Склад: наземный открытый

- Устройство автоматизации: автоматизация передвижения вагонов при погрузке

- Вспомогательные устройства: траверсы и стропы

- Транспортное средство: полувагон

- ПРУ циклического действия: мостовой кран

- ПРУ циклического действия: козловой кран

 

 

На основании анализа исходных данных определяется величина суточного поступления Q_сут по заданному годовому грузообороту Q_г и коэффициенту неравномерности К_н:

Q_сут = К_н * Q_г / Т^г_р, тонн

где К_н – коэффициент неравномерности, который = 1,2;

Q_г – годовой грузооборот, который = 6,8 млн. т.

Т^г_р – число рабочих дней в году.

Q_сут = 1,2 * 6,8 * 10⁶ / 365 = 22356,2 тонн

Для выбранных механизмов, предназначенных для выгрузки и погрузки, определяется эксплуатационная производительность.

Кранами называют универсальные грузоподъёмные машины прерывного действия, состоящие из остова и смонтированных на нём механизмов, при помощи которых перемещают грузы в вертикальном и горизонтальном направлениях на небольшие расстояния.

Мостовой электрический кран общего назначения:

- грузоподъёмность на крюке главного подъёма 50 тонн

- грузоподъёмность на крюке вспомогательного подъёма 10 тонн

Определение производительности крана:

П_мк = G_гр * n_ц , т/ч

G_гр – количество груза, перемещаемого за один цикл;

n_ц – количество циклов, выполняемых краном за час работы, = 3600 / 120 = 30;

Груз уложен в штабеля, весом каждый 12 тонн. Кран поднимает на траверсе три штабеля одновременно, G_гр = 3 * 12 = 36 тонн

П_мк = 36 * 30 = 1080 т/ч

Определяем потребное количество мостовых кранов для выполнения перегрузки груза со склада в полувагоны.

М_мк = Q_сут / (П_мк * 24), шт

М_мк = 22356,2 / (1080 * 24) = 1

Таким образом получили, что для перегрузки груза необходимо иметь в наличии один мостовой кран.

 

Для транспортировки груза задан состав состоящий из полувагонов.

Количество вагонов входящих в состав поезда определяется по формуле:

N_в = (l_ст – 2l_в) / 2l_в, вагонов

где l_ст – расчётная длина станционных путей, 1см = 654 м;

l_в – длина вагона по осям сцепления автосцепок, м;

N_в = (3 * 654 – 2 * 13,92) / (2 * 13,92) = 70 вагонов

Масса поезда, нетто:

Q_п = N_в * q_в, тонн

где q_в – грузоподъёмность вагона;

Q_п = 70 * 63 = 4410 тонн

Время оборота поезда определяется:

Т_об = 2 * l / V_уч + (t_п + t_в) + ∑t_пз, час

где l – дальность перевозки, которая = 35 км;

V_уч – участковая скорость движения подвижного состава, 40 км/ч;

t_п – время погрузки состава, час;

t_в – время выгрузки состава, час;

∑t_пз – суммарное время на подготовительно-заключительные операции обработки состава, принимаем = 3 – 4 часа;

Время погрузки состава:

t_п = Q_п / (П_мк * М_мк), час

t_п = 4410 / (1080 * 1) = 4 часа

На разгрузке состава стоит козловой кран КС-50-42В, грузоподъёмностью 50000 кг, двух консольный.

Производительность козлового крана определяется: 

П_кк = G_гр * n_ц , т/ч

G_гр – количество груза, перемещаемого за один цикл;

n_ц – количество циклов, выполняемых краном за час работы, = 3600 / 120 = 30;

П_кк = 36 * 30 = 1080 т/ч

Определяем потребное количество козловых кранов для выполнения перегрузки груза из полувагонов на склад:

М_кк = Q_сут / (П_кк * 24), шт

М_кк = 22356,2 / (1080 * 24) = 1 кран

Таким образом получили, что для перегрузки груза на склад необходимо иметь в наличии один козловой кран.

Время выгрузки состава определяется:

t_в = Q_п / (П_кк * М_кк), час

t_в = 4410 / (1080 * 1) = 4 часа

Время оборота поезда определяется:

Т_об = 2 * 35 / 40 + (4 + 4) + 3 = 12,75 час

Количество поездов, обеспечивающих суточный грузооборот:

N^с_п = (Q_сут * Т_об) / (24 * Q_п), поезд

N^с_п = (22356,2 * 12,75) / (24 * 4410) = 3 поезда

 

 

12	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: