Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Характеристика последовательного и параллельно-последовательного вида движения предметов труда в процессе производства.

Важным фактором, определяющим длительность производственного цикла является порядок движения предметов труда в ходе обработки деталей и сборки изделия. Различают три основные виды движения: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей или сборочных единиц в многооперационном технологическом процессе каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей операции над всей обрабатываемой партией. Общая календарная продолжительность процесса определяется в этих условиях как сумма длительностей выполнения всех операций:

Параллельно-последовательное движение - это такой порядок передачи предметов труда в многооперационном производственном процессе, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Это сокращает пролеживание деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его календарная продолжительность меньше, чем при последовательном движении предметов труда на сумму технических отрезков времени, в течении которых смежные операции выполняются параллельно.

T пос = n * S t / (C * S * g) + m * t mo / (S * g) + t e; T п.п. = n * S - (n - p) * (t / (C * S * g)) кор + m * t mo / (S * g) + t e;

где t_шт - время на изготовление одной детали;

n - количество деталей;

m - количество операций;

t_дл - время самой длиной операции;

t - время самой короткой операции;

r - сумма отрезков времени, в течении которых смежные операции выполняются параллельно.

Возможны два случая сочетания параллельно-последовательного движения смежных операций. Первый - когда продолжительность предшествующей больше последующей. Вторая - когда продолжительность предшествующей меньше последующей.

Основным преимуществом последовательного вида движения является простота его организации в отношении планирования движения предметов труда и загрузки рабочих мест. Недостаток - большая длительность пр>Ѐизводственного цикла. Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения короче, чем при последовательном. Недостатком является сложность предварительных расчетов, а так же оперативного планирования и регулирования

БИЛЕТ № 1

1. Пути улучшения использования оборотных фондов

I. Для оборотных средств производственных запасов

1. Специализация и производственное кооперирование, основанное на длительных хозяйственных связях

2. Совершенствование планирования снабжения. Укрепление договорной дисциплины

3. Улучшение организации оперативной снабженческой работы и складкого хозяйства.

4. Улучшение планирования и учета запасов, а также контроля за расходованием материалов.

5. Внедрение технически обоснованных норм расхода материала.

6. Экономия материалов в процессе производства и обращения.

II. Для оборотных средств в процессе производства:

1. Специализация производства, его комплексная механизация и автоматизация, повышение степени непрерывности производства.

2. Совершенствование технологии производства и применение передовых методов труда.

3. Улучшение внутрипроизводственного планирования.

III. Для оборотных средств в остатках готовой продукции:

1. Построение календарного графика производства в соответствии с требованиями, вытекающими из договорных условий.

2. Улучшение планирования сбыта готовой продукции.

2. Экономическое значение длительности производственного цикла.

Чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длиннее период их оборота, тем дольше они остаются в производстве. Следовательно, в интересах экономии оборотных средств, для ускорения их оборачиваемости нужно стремиться к сокращению длительности производственного цикла. Этого можно добиться следующим путями:

1. Сокращением времени непосредственного производства изделия (внедрение наиболее рациональных технологических методов, правильная организация трудовых процессов, рациональная организация рабочих мест).

2. Сокращением времени вспомогательных процессов, их механизацией и автоматизацией.

3. Сокращением времени перерывов из-за аварии и т. п.

4. Применением отвечающего конкретным условиям производства вида движения предметов труда.

Билет 20.

Вопрос 1. Себестоимость продукции и значение ее снижения.

Под себестоимостью продукции понимают выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Себестоимость продукции является одним из важнейших качественных показателей эффективности производства, который позволяет осуществлять контроль над затратами живого и овеществленного труда и оценивать результаты производственной и хозяйственной деятельности предприятия. Снижение себестоимости продукции способствует увеличению внутрипроизводственных накоплений, ускорению расширенного воспроизводства, росту производственных сил. Вместе с тем снижение СП является базой регулирования оптовых и розничных цен.

Билет 21

1. Состав или классификация затрат.

Для планирования учета, анализа и себестоимости продукции, осуществления хозрасчета, а также для изучения структуры себестоимости продукции все затраты предприятия объединения или отрасли на производство/сбыт продукции группируются по группам (видам) расходов.

1) По экономическим элементам затрат на производство

2) По калькуляционным статьям расходов

Группировка затрат по экономическим элементам необходима для составления сметы затрат на производство, для определения общей потребности предприятия или отрасли в целом в материальных и денежных ресурсах, для увязки плана себестоимости производственной программой, с планом материально-технического снабжения, с планом по труду, финансовым планом, для определения себестоимости, а следовательно для определения направлений её снижения

Билет 22.

Вопрос 1. Экономические элементы затрат на произв-во, их характеристика. (Примечание: В этом тексте - ответы на вопросы Б.22-1, Б.23-1, Б.25-1).

Для планирования учета анализа себестоимости продукции (СП), осуществления хозрасчета, а также для изучения структуры СП , все затраты предприятия объединения или отрасли на произв-во и сбыт продукции группируются по видам раходов: по экономическим элементам затрат на произв-во и по калькуляционным статьям затрат. Группирование затрат по экономическим элементам необходимо для составления сметы затрат на произв-во, для определения общей потребности предприятия или отрасли в целом в материальных или денежных ресурсах, оборотных средствах для увязки плана себестоимости с производственной программой, планом мтериально-технического снабжения, планом по труду, финансовым планом, а также для определения структуры СП, для определения направлений её снижения.

Группировка затрат по калькуляционным статьям расходов позволяет определить затраты на произв-во и реализацию отдельных видов продукции, то есть определение уровня себестоимости изделия, а следовательно уровня его цены.

Номенклатура экономических элементов затрат на производство

(смета затрат на производство)

Экономические		Классификация затрат калькуляции
элементы затрат	Калькуляционные статьи затрат	По способу включения в себестоимость	По степени зависимости от V производства	По составу затрат
1. Сырье и осн. материалы, в т.ч. покупные промышленные изделия и полуфабрикаты.	1. Сырьё и материалы. 2. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий.	прямые прямые	пропорцион. пропорцион.	простая простая
2. Вспомогательные материалы.	3. Возвратные отходы (вычитаются).	прямые	пропорцион.	простая
3. Топливо со стороны (то есть то, что покупается).	4. Топливо и энергия на технологические нужды.	прямые	пропорцион.	простая
4. Энергия со стороны.	5. Основная зарплата производственных рабочих.	прямые	пропорцион.	простая
5. Заработная плата основная и дополнительная.	6. Дополнительная зарплата производственных рабочих.	косвенные	пропорцион.	простая
6. Отчисления на социальное страхование.	7. Отчисления на соц. страхование. 8. Расходы на подготовку и освоение производства.	прямые прямые	пропорцион. пропорцион.	простая простая
7. Аммортизация ОФ.	9. Износ инструмента и приспособлений целевого назначения. 10. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.	прямые прямые	непропорцион. пропорцион.	комплексная комплексная
8. Прочие денежные расходы (в основном на хозяйственные нужды).	11. Цеховые расходы. 12. Общезаводские расходы. 13. Потери от брака. 14. Прочие производственные расходы. Суммарная производственная себестоимость	косвенные косвенные прямые косвенные	непропорцион. непропорцион. пропорцион. непропорцион.	комплексная комплексная комплексная комплексная
ИТОГО ЗАТРАТ:	15. Внепроизводственные расходы. Сумма всего – полная себестоимость.	косвенные	непропорцион.	комплексная

При калькулировании себестоимости большое значение имеет классификация затрат по способу включения их в себестоимость: прямые и косвенные затраты. К прямым затратам относятся затраты, непосредственно связанные с изготовлением определенной продукции и относимые на отдельные её виды и заказы. Косвенные затраты – это затраты, связанные с работой цеха или предприятия, они относятся на себестоимость отдельных изделий косвенным путем, т.е. путем их распределения между выпускаемыми изделиями пропорционально какой-либо условной базе.

Классификация затрат по степери зависимости от объема произв-ва: условно-переменные (пропорциональные), условно-постоянные (непропорциональные).

К условно-переменн. затратам относятся затраты, находящиесяв прямой зависимости от объема произв-ва. К ним относятся затраты, связанные с тех. процессом изготовления продукции. К условно-постоянным относятся затраты, абсолютная величина которых непосредственно не зависит от изменения объемов произв-ва. К ним относятся расходы по управлению и обслуживанию произв-ва.

По составу затрат классифицируют следующим образом: на простые и комплексные статьи. Простые статьи состоят из одного экономического элемента, комплексные статьи состоят из нескольких экономически разнородных, но имеющих одинаковое производственное назначение элементов.

Обобщающим показателем себестоимости являются затраты на 1 рубль реализуемой продукции.

Билет 23.

Вопрос 2. Технологическая подготовка производства.

ТПП представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Под полной технологической готовностью понимается наличие на предприятии комлекта технологической документации и средств технологического обеспечения, неоходимых для производства изделий. ТПП включает следующие этапы: обеспечение технологичности конструкции изделия (существует эталон прохождения операций - технологическая карта, на основании ее устанавливается оборудования), разработка технологических процессов, проектирование и изготовление технологического оснажения, наладка и внедрение спроектированных ТП. Технологичность конструкции - степень ее соответствия определенным производственно-техническим условиям, обеспечивающим минимальные затраты живого и овеществленного труда на изготовление заданного объема выпуска изделий, их тех.обслуживания и ремонт. Разработка ТП включает следующий комплекс работ: выбор заготовок и технологических баз, выбор типового ТП, определение последовательности и содержания операций, определение и заказ новых средств технологического оснащения, назначение и расчет режимов обработки, нормирование процесса, определение профессий и квалификации исполнителей, организации производственных участков, разработка операций перемещения изделий и оформления рабочей документации на ТП. При выполнении этих работ используются следующие виды технико-экономической информации: технологический классификатор, классификатор технологических операций, система обозначений технологических документов, стандарты ЕСТД, типовые ТП и опрации, стандарты и каталоги на средства технологического оснащения, нормативы технологических режимов, материальные и трудовые нормативы. Проектируемые ТП фиксируют в технологических картах, форма и содержание которых определяется характером данного процесса и степенью его детализации. Технологические карты составляются в виде: маршрутных, операционных и операционно-инструкционных карт.

Маршрутные карты содержат перечень технологических операций с указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени на каждую операцию. Их используют в мелкосерийном и единичном производстве.

Операционные карты применяются в серийном производстве. Они содержат более подробную информацию об обработке деталей, перечень переходов с указанием оборудования для выполнения операций, режимов обработки, технологического оснощения по каждому переходу, разряд работы, нормы времени по отдельным элементам и операции в целом.

Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и они содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей и организацию рабочего места.

2. Управление технической подготовкой производства.

Повышение темпов в создании производства новых изделий невозможно без комплексной подготовки производства. Комплексная подготовка пр-ва охватывает совокупность взаимосвязанных процессов научно-исследовательского, конструкторского, технологического и социально-психологического характера, направленных на освоение новых изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и затратах. В зависимости от уровня разделения труда в процессе создания и производства новых изделий их сложности и др. Факторов комплексная подготовка пр-ва подразделяется на международную, межотраслевую и заводскую.

Выделение международной комплексной подготовки пр-ва новых изделий является объективной необходимостью т.к. в настоящее время развернута широкая программа сотрудничества государств.

При межотраслевой комплексной подготовке пр-ва новых изделий остро стоят вопросы координации действий многочисленных исполнителей, обеспечения надежной связи, разработки межотраслевых нормативов, стандартов, а также согласованием норм затрат трудовых и материальных ресурсов и графиков осуществления стадий со структурой осваиваемого изделия. Объем и содержание работ комплексной подготовки пр-ва будут иными, если в ней участвуют только организации и предприятия одной отросли.

Результаты комплексной подготовки пр-ва наиболее высоких уровнях находят свое применение в заводской комплексной подготовке пр-ва и оказывает прямое влияние на объемы работ по каждой стадии независимо от уровня комплексная подготовка пр-ва включает в себя следующие стадии:

1. Научно-исследовательская.

2. Конструкторская.

3. Технологическая.

4. Организационно-плановая.

5. Материально-техническая.

6. Экономическая.

7. Социально-психологическая.

На стадии научно-исследовательской подготовки происходит материализация научно-технических идей, а также использование знаний в процессе создания и пр-ва новых изделий добытых поисковыми, фундаментальными и прикладными науками.

Конструкторско-технологическая подготовка пр-ва является наиболее разработанными в научно-методическом плане и на каждом уровне они регламентируются различными нормативными документами.

Организационно-плановая подготовка пр-ва включает разработку перспективных и оперативных планов-графиков осуществления подготовки, и организацию работ по созданию нормативной базы для каждой стадии. Установление типовых структур и функций подразделений предприятия, осуществляющих подготовку пр-ва, а также организация работ по обеспечению готовности цехов к производству новых изделий.

Создание и пр-во новых изделий в установленные сроки требуют своевременной и комплексной поставки основных и вспомогательных материалов, комплектующих изделий, запасных частей и др. Ресурсов. От длительности и совмещенности материально-технической подготовки с др. Стадиями зависит общая продолжительность процессов создания пр-ва новых изделий, качество работ, а также размер затрат.

БИЛЕТ 24

Вопрос 1 Пути снижения себестоимости продукции.

1. Повышение технического уровня производства.

2. Повышение производительности труда.

3. Экономное расходование материальных и денежных средств.

4. Совершенствование научной организации труда.

5. Конкуренция, свобода предпринимательской деятельности, действие рыночных механизмов.

6. Строгий учёт и контроль.

Вопрос 2 Организация и планирование инструментального хозяйства

1) Состав, значение и задачи инструментального хозяйства.

К инструментальному хозяйству предприятия относятся инструментальные цехи, центральный инструментальный склад (ЦИС), база восстановления инструмента, цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточные отделения в цехах и ремонтные отделения в цехах. Состав ИХ зависит от вида и размера цехов, от типа производства. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов различных классов в зависимости от удельного веса литейных, кузнечных и механических цехов. База по восстановлению инструмента на средних и небольших предприятиях может входить в состав инструментального цеха. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов предприятия.

На каждом предприятии используется множество различных инструментов. Затраты, связанные с износом, ремонтом и заточкой инструментов колеблются в пределах 5.. 10% стоимости выпускаемой продукции и достигают 20.. 30% от стоимости оборудования.

При организации автоматизированной системы управления производством (АСУП) предприятия предусматривается подсистема управления инструментальным хозяйством.

2) Определение потребности в инструменте

Для определения потребности в инструменте на какой-либо период времени необходимо установить 1) номенклатуру потребляемого инструмента, 2) расход инструмента по каждому типоразмеру, 3) запасы инструмента по предприятию в целом. Потребность в инструменте на планируемый период времени складывается из расхода инструмента и разницы между необходимым оборотным фондом и фактической величиной его на начало планового периода. Применяется три метода расчета расхода инструмента: 1) статистический, 2) по нормам оснастки, 3) по нормам расхода.

Статистический метод состоит в следующем. По отчетным данным за прошлый год определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 1000 руб. валовой продукции или на 1000 часов работы оборудования той группы, на которой используется соответствующий инструмент. Умножение этого расхода на валовую продукцию в плановом периоде или на часы работы в плановом периоде даст расход инструмента в плановом периоде. Разбивка инструментов по группам и подгруппам проводится по их удельному весу в общем расходе, определяемом по отчетным данным предприятия.

Расход инструмента в натуральном выражении по каждому виду или типоразмеру должен быть откорректирован с учетом организационно-технических мероприятий, намеченных предприятием по сокращению расхода инструмента в плановом периоде.

Статистический метод расчета расхода инструмента может дать значительную погрешность. А поэтому его следует применять лишь в единичном и мелкосерийном производстве, а также для расчета расхода инструмента, по которому трудно установить срок службы.

Метод расчета по нормам оснастки

Под нормой оснастки понимают количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода. По этому методу рассчитывается главным образом инструмент долговременного пользования, выдаваемый рабочему по инструментальным книжкам и находящемуся у него до полного износа.

Метод расчета по нормам расхода

Под нормой расхода понимают количество инструмента данного типоразмера, расходуемого при обработке одной детали или одного изделия. Для удобства расчета часто норму расхода инструмента определяют на 100 или 1000 шт. деталей или изделий.

Расход инструмента рассчитывают как сумму произведений нормы расхода инструмента на количество единиц продукции, подлежащих выпуску в планируемом периоде.

3) Организация работы центрального инструментального склада (ЦИС)

Основными функциями ЦИС являются приемка, хранение, учет и выдача инструмента. Весь инструмент, изготавливаемый инструментальным цехом или купленный на стороне, поступает в ЦИС. Громоздкий инструмент сразу передается в цех с оформлением документов в установленном порядке (оформление транзитных документов). Инструмент, поступающий со стороны принимается по сопроводительным документам. При приемке проверяется количество инструмента работниками ЦИС и качество инструмента контрольным пунктом ОТК (входной контроль). Инструмент, поступающий от инструментальных цехов, принимают по накладным. Качественной проверке этот инструмент не подвергается, так как его проверяет ОТК инструментального цеха. Хранится инструмент в определенном порядке в специальных ячейках и только годный. На каждый типоразмер инструмента заводится учетная карточка. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента; учет расхода — по документам выдачи инструмента. В этой же карте указывается место хранения инструмента и размер запасов центрального инструментального склада.

4) Планирование и порядок обеспечения цеха инструментов

Для бесперебойного обеспечения цехов инструментом необходимо поддерживать его запасы на определенном уровне, не снижая их ниже минимально допустимого. Применяют две системы планирования пополнения запаса инструмента в ЦИС.

1) система “максимум — минимум”;

2) планирование на заказ.

Сущность системы “максимум — минимум” заключается в том, что запас инструмента в ЦИС не должен превышать установленной максимальной величины и быть ниже минимального значения, равного резервному запасу. Для этого необходимо, чтобы при снижении запаса до определенного значения выдавался заказ на изготовление очередной партии инструмента в инструментальном цехе или заказ на получение его со стороны. Размер запаса, при достижении которого выдается заказ на очередную партию инструмента, называется точкой заказа. Точка заказа должна быть выше минимального запаса ЦИС на такое количество инструмента, за время расхода которого можно изготовить или поставить партию инструмента.

Точку заказа можно определить по формуле: И_т.з= И_min + Т_т.з × И_дн,

где И_т.з — точка заказа, И_min — минимальный запас инструмента, Т_т.з— время от момента выдачи заказа до поступления очередной партии инструмента, И_дн — среднедневной расход инструмента по данному типоразмеру по заводу в целом.

Время от момента выдачи заказа до получения очередной партии инструмента равно длительности цикла изготовления инструмента или получения партии инструмента в сумме с временем на оформление заказа. При снижении запаса в ЦИС до точки заказа из ЦИС подают заявки в инструментальный отдел или бюро инструментального хозяйства (БИХ) завода.

Планирование по системе “максимум — минимум” может быть реализовано для универсального и специального инструмента, расходуемого в больших количествах. В остальных случаях применяется система планирования на заказ, при которой в соответствии с выявленной потребностью дается заказ на изготовление определенного количества инструмента. Такая система применяется главным образом для инструмента, необходимого в незначительном количестве, который применяется, как правило, однократно.

Для каждого цеха по каждому типоразмеру инструмента устанавливается лимит расхода на определенный период времени. Выдача инструмента цехам должна производиться в пределах установленного лимита по требованиям или лимитным картам. В первом случае на получение определенного количества инструмента цех выписывает требование, визирует его в инструментальном отделе или БИХ завода. Во втором случае на каждый типоразмер инструмента цеху выдается лимитная карта, в которой указан лимит инструмента на определенный период времени. Такая же карта направляется и в ЦИС. Для получения инструмента цех предъявляет в ЦИС лимитную карту, в которой отмечается количество и дата выдачи инструмента, выводится остаток и ставится подпись лица, выдавшего инструмент. Такие же записи кладовщик делает в лимитной карте, находящейся в ЦИС. По истечении месяца лимитную карту сдают в бухгалтерию для списания инструмента.

5) Организация инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) и порядок выдачи инструмента на рабочие места

Основными функциями ИРК являются: получение инструмента из ЦИС, его хранение, учет, выдача на рабочие места и приемка с рабочих мест, отправка в переточку, ремонт, проверку; списание изношенного инструмента и отправка на восстановительную базу или в утиль.

Выдачу инструмента на рабочие места производят по различным системам. Инструмент долговременного пользования выдают рабочему по разрешению мастера и записывают в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех. Второй экземпляр инструментальной книжки хранится в ИРК, в которую заносят соответствующие записи.

Выдача инструмента кратковременного пользования производится по одно- или двухмарочной системам. При одномарочной системе рабочему в зависимости от профессии и квалификации выдают несколько инструментальных марок с его табельным номером, о чем делают запись в инструментальной книжке. Рабочий сдает инструментальную марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент. При двухмарочной системе дополнительно имеются инструментальные марки с индексом инструмента, хранящиеся в ячейках вместе с инструментом. При выдаче инструмента марку рабочего кладут в ячейку, из которой был взят инструмент, а марку с индексом инструмента вынимают из ячейки и вешают на контрольную доску на номер рабочего, получающего инструмент. Двухмарочная система позволяет в любой момент установить, какой инструмент числится за тем или иным рабочим и какие рабочие пользуются данным инструментом.

Билет 25.

Вопрос 1. Классификация затрат по способу включения в себестоимость. (Дополнительная информация по затратам – см. Б.22-1).

Вопрос 2. Организация и планирование ремонтного хозяйства.

В процессе работы оборудование теряет рабочие качество главным образом из-за износа отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствии чего теряется точность, мощность и производительность оборудования. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части или восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, т.е. производить ремонт. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и плохая организация его ремонта приводит к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки, повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. Несвоевременный ремонт оборудования может привести к преждевременному выходу из строя или значительному сокращению срока службы. Сокращение срока службы влечет за собой неполное возмещение амортизационных отчислений и увеличивает потребности в данном оборудовании. В связи с этим основными задачами организации и планирования РХ является: обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования, сокращения времени и затрат на ремонт оборудования. Успешному решению этих задач способствует применение системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР - это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы агрегата профилактических осмотров, различных видов плановых ремонтов, чередование и период которых определяется назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Содержит: межремонтное обслуживание, смена и пополнение масел, проверка геометрической точности, проверка жесткости, осмотр.

Виды ремонтов: плановый (малый, средний и капитальный) и внеплановый.

Годовой план ремонта обрудования составляется отделом главного механика при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования исходя из отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного ТО в октябре-ноябре месяце. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен проводится очередной ремонт или осмотр определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного периода в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов. Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте, которые приводятся в Положении. Необходимое количество рабочих для выполнения плановых ремонтов определяется по формуле:

Sпр=(Tk*Rk+ Tс*Rс+ Tм*Rм)/(Фр*Рвып), где

Тk, Тс, Тм - нормативы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего и малого ремонтов;

Rk, Rc, Rн - суммарное количество ремонтых единиц за год, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам;

Фр - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего;

Рвып - средний коэфф. выполнения норм выработки ремонтными рабочими.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные периоды. Необходимое количество рабочих для межремонтного обслуживания рассчитывают по формуле:

Sро=Ксм*R/Rно, где

Ксм - число рабочих смен в сутки;

R - суммарное число ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;

Rно - норма обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах.

Выполнение ремонтных работ может быть организовано по трем системам: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Билет 26.

Вопрос 1

Состав, динамика и структура кадров.

Кадры предприятия и народного хозяйства в целом включает занятых в сфере производства работников, получивших соответствующую профессиональную подготовку и имеющих практический опыт и навыки труда.

Они подразделяются на работников пром. предприятий и работников НИ и проектно-конструкторских, технологических институтов и организаций.

Кадры пром. предприятия делятся на:

- промышленно - производственный персонал (ППП),

- непромышленный персонал.

ППП включает следующие категории работников, занятых непосредственно в производстве: рабочих, ИТР, служащих, младший обслуживающий персонал(МОП), пожарно-сторожевая охрана и ученики. Самой многочисленной и важной категорией являются рабочие. Среди них выделяют основных рабочих, занятых непосредственным изготовлением продукции и осуществлением тех. процессов в основном производстве и вспомогательных рабочих, занятых ослуживанием основного производства. Под влиянием НТР в промышленности увеличился удельный вес вспомогательных рабочих, особенно в поточно-массовом производстве, а также сглаживается различие между основными и вспомогательными рабочими. В совершенствовании работы в промышленности большая роль принадлежит ИТР, которые осуществляют организационное, техническое, технологическое и экономическое руководство и управление ПП на предприятии, раблтают в различных НИИ и в аппарате управления отраслями промышленности. В промышленности в результате осуществления НТП, углубления разделения труда, систематической работе по подготовке новых квалифицированных кадров, происходят существенные сдвиги в профессионально-квалификационном составе рабочих. Професии и специальности, основанные главным образом на ручном труде, сменяются новыми профессиями, основанными на комплексной механизации и автоматизации производства, при которых труд рабочих приближается к труду ИТР.

Непромышленный персонал включает работников, занятых в ЖКХ предприятий, в медицинских и детских учреждениях и учреждениях культуры. В составе ППП учитывается списочная, среднесписочная, явочная и среднеявочная численность работников. В списочны

1 23	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: