Требования к монтажу и испытанию фреоновых трубопроводов

 

При индустриальном методе производства работ, монтаж трубопроводов производят блоками или узлами. Перед началом монтажа, узлы по возможности, должны быть укрупнены в блоки, секции - в плети. Эту работу, как правило, выполняют на месте монтажа.

Монтаж трубопроводов следует максимально механизировать. Применяемое монтажное оборудование, механизмы и приспособления должны соответствовать проекту производства монтажных работ. Тали, блоки и другие грузоподъемные средства, применяемые при монтаже трубопроводов, крепят к узлам и элементам строительных конструкций, обладающим необходимой прочностью.

При прокладке трубопроводов через стены, перекрытия и другие элементы зданий их заключают в патроны (гильзы) из листовой стали или из труб большего диаметра, выступающие за габариты стен на 50 мм в каждую сторону. Если трубопровод будет изолирован, диаметр гильзы выбирают с учетом толщины изоляционного слоя. По окончании монтажа гильзы заделывают в стене, а промежутки между трубой и гильзой уплотняют асбестом или другим негорючим материалом. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы в пределах здания, не должны иметь стыков. Высотные работы при монтаже трубопроводов допускаются только с лесов, помостов, телескопических вышек или стремянок. При этом следует привязываться предохранительными поясами к прочно закрепленным конструкциям. При производстве монтажных работ инструменты, материалы, спецодежду и другие предметы оставлять в монтируемом трубопроводе категорически запрещается. При перерывах в работе, свободные концы монтируемых трубопроводов, должны закрываться заглушками или пробками.

До начала монтажа необходимо выполнить определенный объем подготовительных работ. К числу этих работ относится:

приемка монтируемых узлов и деталей трубопроводов, арматуры опор и конструкций и проверка их соответствия требованиям проекта и технических условий;

приёмка зданий, строительных сооружений и конструкций под монтаж трубопроводов;

проверка соответствия чертежам расположения, типа и размеров присоединительных штуцеров на оборудовании;

комплектование трубопроводов узлами, деталями, арматурой и материалами;

доставка к месту монтажа узлов, секций и деталей трубопроводов;

устройство и подготовка рабочих мест, приспособлений, инструмента, монтажного оборудования и рабочих помостов.

Фланцевые соединения блоков полностью затягивают, а сварные стыки заваривают до их монтажа. Для компенсации возможных отклонений от проектных размеров, изготовленные в мастерских узлы трубопроводов имеют монтажные припуски. Поэтому сборку укрупненных узлов трубопроводов производят после контрольных замеров здания в местах установки узлов.

Фреоновые трубопроводы с условным проходом более 20 мм, выполняют из стальных бесшовных труб по ГОСТу 8732-58 или ГОСТу 8734-58. для трубопроводов с условным проходом до 20 мм включительно, применяют чаще всего медные трубы по ГОСТу 617-53.

Монтаж фреоновых трубопроводов проводят по проекту и техническим условиям с учетом особенностей работы фреоновой холодильной установки. Особое внимание, следует уделять следующим операциям: тщательной очистке внутренней поверхности трубопровода, фланцевых частей и арматуры, абсолютной герметичности системы трубопроводов, фасонных частей и арматуры и обеспечению полного возврата масла из системы в картер компрессора. Прокладка фреоновых трубопроводов без учета этих особенностей может привести к неполадкам в работе установки и даже к аварии компрессора.

Монтаж начинают с основных магистралей и ведут трубопровод от компрессора к конденсатору и испарителю. При этом трубы монтируют с уклоном: всасывающие - 2% в сторону компрессора, а нагнетательные 1,5 - 2% в сторону конденсатора. Присоединение медных трубопроводов к аппаратам производят с помощью штуцеров и ниппелей. При установке штуцеров и угловых вентилей с конической резьбой, резьбовые соединения смазывают пастой из свинцового глета на глицерине. Во избежание попадания пасты в трубопровод и загрязнения системы, её накладывают на резьбу тонким слоем. Соединения стальных участков трубопроводов рекомендуется выполнять сваркой, как наиболее надежное.

Для соединения медных трубопроводов применяют пайку твердым припоем. При пайке присадочным материалом, используют припой ПМЦ -54 или латунь Л-62. фланцевые соединения уплотняют паронитовыми прокладками толщиной 0,3- 0,5 мм. Прокладки перед установкой рекомендуется пропитывать техническим глицерином. Подтяжку гаек фланцевых болтов выполняют ключами нормального образца. Уплотнение фланцевого соединения обеспечивают при равномерном и перекрестном подтягивании гаек. При сборке соединения с накидной гайкой весь узел (гайку, штуцер и отбортовку трубы) промазывают четыреххлористым углеродом, затем сушат, после чего резьбу слегка смазывают глицерином. Внутренние поверхности изготовленных стальных трубопроводов очищают от окалины и загрязнений. Для этого их с одного конца заглушают деревянной пробкой и заливают 5% раствором серной кислоты на 1,5- 2 часа. Затем нейтрализуют 10% раствором кальцинированной соды. Промывают водой, пассируют 20% раствором нитрата натрия и продувают сухим воздухом или азотом. При наличии в узлах значительных загрязнений производят очистку металлическими ершами, продувку сжатым воздухом и промывку внутренних поверхностей труб и фасонных частей четыреххлористым углеродом или уайт-спиритом с последующей просушкой.

Для включения в трубопровод приборов автоматики и установки контрольно- измерительных приборов в соответствующих местах трубопровода вваривают гильзы, бобышки, штуцера и т.д.

Для проведения монтажа трубопроводов разрабатывается проектно-техническая документация, куда входят монтажно-технологические схемы, монтажные чертежи, спецификации труб, запорно-регулирующей арматуры, фланцев, метизов, опор, подвесок, а также чертежи на нетиповое крепление трубопроводов. Объем и содержание документации позволяет определить положение в пространстве любой точки трубопровода и характеристику применяемых деталей и элементов трубопровода. Монтажно-технические схемы для наглядности выполняют в аксонометрии.

Документация на монтаж трубопроводов включает ведомости трубопроводов с указанием назначения и категории трубопровода, его рабочих параметров, методов испытаний, а также сводные спецификации на трубы, детали трубопроводов, арматуру, прокладки, болты и опоры.

Для централизованного изготовления сборочных единиц трубопроводов разрабатывают деталировочные чертежи. В них приводят общий вид линии в аксонометрии без масштаба с указанием габаритных размеров, уклонов высотных отметок, привязок к строительным конструкциям, номеров узлов и их границ, мест подключения, мест расположения опор и подвесок. Приводят также таблицу деталей и элементов трубопроводов с указанием характеристик, размеров патрубков и другие сведения, необходимые для изготовления.

После окончания монтажа фреоновые трубопроводы испытывают на плотность сжатым воздухом, который должен быть осушенным. Часто для испытаний на плотность фреоновых трубопроводов применяют сухой азот, подаваемый в систему из баллонов. Для испытания трубопроводов воздушным давлением применяют стационарные установки марки ВК- 25 Э (воздушный компрессор производительностью 1,25 м3/м), рабочее давление 25 кг/см2.

Как правило, испытания на плотность трубопроводов производят вместе с испытаниями на плотность аппаратов холодильной установки. Испытательное давление трубопроводов фреона-22 должно быть: для нагнетательной стороны 18 кг/см2, для всасывающей - 15 кг/см2. трубопроводы машин, работающих на фреоне - 12, испытывают давлением 15 кг/см2 для нагнетательной стороны и 10 кг/см2 - для всасывающей.

При пневматическом испытании, давление в трубопроводе следует повышать постепенно с осмотром по ступеням. Сначала при пробном давлении 0,3, затем 0,6 от полного давления и, наконец, при полном пробном давлении, на время осмотра трубопровода давление не повышают. Герметичность сварных швов, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмыливания их мыльным раствором. Результаты испытания трубопровода, считаются удовлетворительными, если при испытании давление по манометру не упало, в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек.

Во время испытания трубопроводов на плотность устанавливают охраняемую зону. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны для надземных трубопроводов 25 м, для подземных - 10 м. границ зоны отмечают флажками. Наблюдение за охраняемой зоной ведут специальные посты.

Система трубопроводов находится под давлением на плотность 18ч. В первые 6 ч. Допускается снижение давления вследствие изменения температуры, выравнивания давления в различных участках системы. В течение остальных 12ч. Снижение давления не допускается, за исключением температурного.

Дефекты, обнаруженные при испытании трубопроводов на плотность, устраняют и испытание повторяют. Утечки в сварных швах устраняют вырубкой или выплавкой дефектных участков и заваркой их вновь. Поперечные швы со значительными дефектами вырезают и вваривают новые куски труб, а трубы с дефектными продольными швами, заменят доброкачественными.

Фреоновые системы после испытания на плотность дополнительно испытывают на вакуум. Испытание системы на вакуум производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации холодильной установки.

трубопровод монтаж конденсатор ремонт

Ремонт конденсаторов

В процессе длительной работы теплообменных аппаратов происходит эрозийный и коррозийный износ трубок и стенок корпуса: теплопередающие поверхности загрязняются, и эффективность теплопередачи падает.

Ревизия и ремонт теплообменных аппаратов включает:

очистку поверхностей от различного рода загрязнений;

устранение пропусков рабочего тела, холодоносителей и воды;

регулирование распределительных устройств;

проверка и ремонт запорной арматуры;

проведение испытаний на прочность и плотность;

проведение антикоррозийных мероприятий.

Структура ремонтного цикла различна и зависит от характера производства, типа аппарата и холодильной установки в целом. Все теплообменное оборудование холодильных установок эксплуатируется с проведением через каждые 3 месяца профилактического осмотра, ежегодного текущего ремонта, среднего ремонта через 3 года и капитального ремонта через 12 лет. В ряде случаев ограничиваются двумя видами ремонта - текущим и капитальным.

При профилактических осмотрах проверяют затяжку фланцевых соединений, устраняют неплотности, выполняют подтяжку или перебивку сальниковой запорной арматуры, осматривают приборы контроля, предохранительные устройства, проверяют натяжение приводных ремней вентиляторов. Очищают желоба в оросительных конденсаторах.

При текущем ремонте проводят дополнительный объем работ: частичную разборку и демонтаж запорной арматуры, перебивку всех сальников, замену прокладок, проверку герметичности арматуры, ремонт предохранительных и обратных клапанов, в оросительных конденсаторах - демонтаж и очистку отбойных щитов и труб, очистку и регулировку водораспределительных устройств.

При среднем ремонте, дополнительно к объему текущего ремонта, проводят: съем крышек теплообменников с очисткой труб и полостей от ила, накипи, продуктов коррозии, испытания на плотность для выявления возможных течей труб в трубных решетках, подвальцовку, зачеканку или подварку свищей и течей, заглушение дефектных труб, выборочную проверку труб оросительных конденсаторов на коррозию, освидетельствование сосудов технической администрацией предприятия.

При капитальном ремонте, дополнительно к объему среднего ремонта, выполняют работы по замене всех ранее заглушенных трубок, замену труб и секций, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры, освидетельствование сосудов инспектором Госгортехнадзора.

Перед вскрытием теплообменных аппаратов для ремонта из них должны быть удалены рабочее тело и вода. При удалении холодильного агента из аппарата жидкость сливается или выдавливается в достаточную для этой цели ёмкость, а пар отсасывается компрессором. Чтобы убедиться в полном освобождении аппарата от жидкого рабочего тела, его следует оставить под вакуумом на несколько часов. Если аппарат не полностью освобожден от жидкости, то при прекращении отсасывания пара давление в нем будет повышаться. Поэтому, как правило, пред вскрытием аппаратов повторно отсасывают пар, до тех пор, пока при прекращении отсасывания, давление в аппарате не будет оставаться постоянным.

Порядок ремонтных операций после подготовки отключенного от схемы аппарата и сдачи его в ремонт следующий: демонтаж арматуры и трубопроводов обвязки, разборка резьбовых соединений, съем крышек, люков, выемка трубных решеток, если это позволяет конструкция аппаратов, проверка плотности и прочности труб и их крепление в трубных решетках путем пневматических и гидравлических испытаний, глушение и развальцовка труб в трубных решетках, извлечение труб из корпуса при их замене, постановка новых труб с предварительной очисткой отверстий в решетках, ремонт корпусных деталей, вырубка и вырезка прокладок. подготовка крепежа, сборка аппарата, испытание на плотность и прочность, сдача в эксплуатацию.

Ремонт теплообменных аппаратов начинают с проверки их на плотность. Течи в теплообменных аппаратах выявляют при их испытании давлением воды (опрессовка). При испытании неразъемных кожухотрубных конденсаторов воду подают в межтрубное пространство и, поднимая давление, до давления испытания, проверяют аппарат на отсутствие течей в трубной решетки и из полости трубок. В случае затруднений в удалении воды из аппарата, течи определяют опрессовкой пневматической (сухим воздухом или азотом) с проверкой обмыливанием или течеискателем. Выявленные трубы с течами могут быть отглушены временными пробками для продолжения испытаний. При ремонте конденсаторов допускается глушение не более 15 % трубок. Правку мятых трубок осуществляют на винтовых приспособлениях путем протаскивания пробки - оправки на штанге. Трубы глушат с обеих сторон пробками на резьбе или на припое. При замене вальцованные трубы подрезают за трубной решеткой специальным резцом или рассверливают для уменьшения толщины стенки и последующей выемки. Трубы, закрепленные в трубной решетке, с помощью сварки, удаляют из аппарата вырубкой вручную кольцевого шва или срезанием торца трубы и валикового шва фрезой с приводом от гибкого вала. До замены выбитых труб новыми, отверстия в трубных решетках зачищают. Продувают и насухо протирают, продольные риски зачищают шибером. Шероховатость поверхности в отверстиях под вальцовку должна быть не ниже 0,8мкм.

Концы труб зачищают, протирают. Трубы вставляют в трубную решетку, зазоры продувают воздухом. Величина зазора не должна быть меньше 0,5 и больше 1,5% диаметра трубы. Развальцовку начинают с привальцовки, которую выполняют вальцовкой с длиной роликов на 10-12 мм, превышающей толщину трубной решетки. После привальцовки всех труб проводят окончатеьную развальцовку из расчета 15-20% толщины стенки вальцуемой трубы и отбортовывают концы труб под углом 15* к оси трубы. Привальцовку выполняют крепежной вальцовкой, окончательную привальцовку и отбортовку - бортовочной вальцовкой.

Качество работы проверяют осмотром на отсутствие трещин и разрывов, подреза труб по кромке гнезда, а также убеждаются в отсутствии ярко выраженного перехода между вальцованной и невальцованной частью.

Очистка теплообменной поверхности. Хорошая очистка теплообменной поверхности не только увеличивает теплопередачу, но и способствует удлинению срока службы аппаратов. Очистку проводят химическим, механическим, гидравлическим, ультразвуковым и смешанным способами.

Очистку водяных полостей от отложения солей производят химическим способом с учетом характера отложений. Карбонатные отложения очищают 10% раствором соляной кислоты с добавкой ингибиторов. Раствор заливают в очищаемые полости и выдерживают там в течение 3 часов. После очистки раствор сливают, полость промывают водой и затем пассируют. Сульфатные и силикатные отложения удаляют нагретыми до 60-80*С щелочными растворами. Продолжительность обработки до 20 часов. Шлак после обработки удалят водой. В качестве реагента используют 10% раствор каустической соды или 3-5% раствор тринатрийфосфата.

Механическая очистка труб конденсаторов осуществляется с помощью специального приспособления, которое состоит из вращающейся штанги с режущим инструментом на конце. Штанга вместе с приводом прикреплена к тележке, перемещающейся по монорельсу по мере продвижения штанги по трубе теплообменника. Горизонтальное приспособление перемещается вручную. Инструмент, применяемый при механической очистке, разнообразен: сверла, ерши, резцы, буры, шарошки.

При пескоструйной очистке, песок вместе с водой подается в очищаемый аппарат. При гидропневматической очистке, в трубу с помощью воздушного пистолета, подают воду под давлением 0,5-0,6 МПа и воздух по давлением 0,7 - 0,8 МПа в соотношении 1:1. продолжительность очистки по сравнению с механической сокращается в 8-10 раз.

При гидромеханической очистке вода под давлением до 70 МПа подается насосом по высоконапорному гибкому шлангу в полую штангу, на конце которой укреплено сопло с отверстиями, располагаемыми под углом 45* к оси штанги.

Самым простым и надежным способом предупреждения отложений на стенках труб является ультразвуковой. Суть его заключается в том, что скорости распространения волн в металлах и отложениях значительно различаются и при возникновении деформации в граничной зоне происходит непрерывное разрушение тонкого слоя отложений.

Для эффективной работы конденсаторной установки, необходимо устранить причины, вызывающие образование загрязнений и отложение солей. Это обеспечивается специальной водоподготовкой, которая включает: фильтрацию, смягчение, обработку в магнитном поле. В последнем случае соли теряют способность кристаллизоваться на теплообменной поверхности конденсаторов. При использовании оборотного водоснабжения конденсаторных установок для того что бы концентрация растворенных солей не превышала допустимой, количество добавляемой свежей воды, должно быть больше испаряющейся.

 

 

Литература

 

1. Чупахин Н.М. Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильных установок - М.: Пищевая промышленность, 1968.

2. Курылев Е.С. Холодильные установки - Л.: Машиностроение, 1980.

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: