Расчет припусков на обработку и операционных размеров

В курсовом проекте подробный расчет припусков выполняется на две (наружную и внутреннюю) самые точные поверхности и поверхности, определяющие габаритные размеры заготовки.

Исходными данными, которые записываются перед началом расчета, являются: метод получения заготовки; размер поверхности по чертежу детали; маршрут обработки поверхности.

При расчете для каждой поверхности приводится расчетная таблица и схема графического расположения припусков и допусков. Все расчеты за­канчиваются проверкой правильности их выполнения.

Все расчетные формулы, справочные сведения и примеры расчетов приведены в учебном пособии [2].

На все остальные обрабатываемые поверхности припуски
назначают­ся: для поковок – по ГОСТ 7505, для отливок – по
ГОСТ Р 53464.

Значения всех припусков сводятся в таблицу.

Для расчета припусков используются формулы:

- для асимметричных припусков при последовательной обработ­ке плоских поверхностей

 

;

- для симметричных припусков при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения

 

В дальнейших размерных, силовых расчетах используются понятия номинального, среднего, максимального припуска и допуска на пропуск

 

где – высота неровностей на предшествующем переходе;

– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем пе­реходе (обезуглероженный или отбеленный слой);

– суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе);

– погрешность установки заготовки на выполняемом пере­ходе;

или – допуски на предшествующем и выполняемом переходах.

Нормативные материалы для значений , , , , и даны в литературе [2, 8]. Расчет промежуточных и общих припусков на обработку производят для определения расчетных размеров обрабатываемой по­верхности по всем технологическим переходам от готовой детали до исходной заготовкой.

В проекте припуски определенные расчетно-аналитическим методом, рекомендуются сравнивать с табличным с заполнением таблицы.

 

Таблица 6 – Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые поверхности вала, мм

Размер детали	Припуск	Предельные отклонения
табличный	расчетный
Ø 55 k6	-	2×2,5	+1,8
Ø 60 h8	-	2×2,2	+1,8
	2×1,8	-	+1,3
	2×2,0	-	+2,4

Расчет режимов резания

В курсовом проекте подробно рассчитываются режимы резания на четыре разнохарактерные операции: на две операции – по аналитическим формулам теории резания металлов, на две другие – по нормативам.

Расчет режимов резания с использованием аналитических формул выполняется по справочникам [8, 9].

Для расчета режимов резания могут быть использова­ны нормативы [13].

Расчет режимов резания для всех операций начинается с описания исходных условий обработки, которые включают:

- номер и наименование операции;

- краткое содержание операции;

- наименование и модель станка;

- наименование режущего инструмента, его размеры, марку мате­риала режущей части.

Далее определяется глубина резания с учетом величины припуска и маршрутной технологии обработки поверхности (черновая, чистовая, окон­чательная и т.д.). При этом на чистовую и отделочную обработку оставля­ется, как правило, 20...30 % общего припуска.

Подача на оборот (подача на зуб при фрезеровании) выбирается в зависимости от глубины резания по справочникам. Справочные значе­ния подачи корректируются и принимаются окончательно по паспортным данным станка выбранной модели.

Скорость резания рассчитывается по формулам теории резания или нормативам. По полученному значению скорости определяется рас­четная частота вращения шпинделя

 

 

где – диаметр детали или инструмента.

Полученное значение частоты вращения корректируется (принимает­ся меньшее) по паспорту станка и принимается окончательно. По приня­той частоте вращения определяется действительная скорость резания

Таблица 7 – Сводная таблица режимов резания

Номер операции	Наименование операции, перехода	Глубина резания t, мм	Длина резания l рез, мм	Подача S o, мм/об	Скорость V, м/мин.	Частота вращения, мин-1	Минутная подача S м, мм/ мин	Основное время, t 0, мин
расчетная	принятая	расчетная	принятая	расчетная	принятая
	Токарная с ЧПУ 1 Точить поверхность:
	- Ø40;	2,0		0,4	0,36						0,1
	- Ø50	1,5		0,4	0,36		98,9				0,19
	Сверлильная 1 Сверлить отв. Ø 10			0,18	0,16		18,2			92,8	0,24

 

В заключение определяется эффективная мощность резания и сравнивается с мощностью главного привода станка с учетом его КПД.

Аналогично рассчитываются режимы резания (в пояснительной за­писке расчеты не приводятся) на все остальные операции и записываются в операционные карты и сводную таблицу режимов резания (таблица 7).

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: