Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Ведомость состава изделия

Как только новый продукт выбирается предприятием для выпуска на рынок, он должен быть однозначно определен. Сначала товар (услуга) определяется в терминах его функций, т. е. определяется, что он должен делать или какую потребность удовлетворять. Затем товар проектируется, т. е. определяется, как эти функции будут выполняться. Конструкции новых изделий обязательно документируются. В соответствии с системой российских стандартов полную информацию о конструкции любого изделия дает рабочая конструкторская документация, в частности:

• чертежи оригинальных деталей;

• сборочные чертежи и спецификации сборочных единиц;

• ведомости спецификаций (ведомости состава изделий).

Ведомость состава изделия (bill of material, BOM) представляет собой перечень определенных количеств компонентов и материалов, необходимых для того, чтобы произвести готовое изделие, а также иерархию вхождения компонентов нижнего уровня в компоненты верхнего. Чертеж дает всю необходимую информацию для того, чтобы изготовить один компонент изделия. Для сложных товаров ведомость состава изделия является иерархической структурой, ссылается на другие ведомости. Элементы выше данного уровня называются «родителями»; элементы ниже данного уровня называются компонентами, или «детьми». Изменения или модификации конструкции оформляются извещениями на изменение. Обычное для многих предприятий большое число конструктивных изменений их товаров существенно затрудняет процесс планирования, приводит к возникновению ошибок.

Каждой организации требуются документы для определения их продуктов. Это верно для любых продуктов (начиная от сыра, компьютера, самолета и вплоть до медицинских процедур, банковских услуг и т. п.). Очевидно, что форма записи структуры услуг и ряда товаров может быть отлична от указанной выше. Чтобы убедиться в этом, достаточно ознакомиться, например, с составом изделия «масло растительное». Для чего пройти на кухню, взять в руку пластиковую упаковку масла и прочитать этикетку на нем. Ведомость состава изделия полностью определяет структуру изделия. Рассмотрим, как рассчитывается зависимая потребность для каждого отдельного компонента.

Пример 20.1

Пусть спрос на изделие А составляет 50 ед. Каждая единица А требует две единицы В и три единицы С. Каждая единица В требует две единицы D и три единицы Е. Далее каждая единица Стребует одну единицу £и две единицы F. И каждая единица F требует одну единицу Си две единицы D. Имея эту информацию, можно графически представить структуру изделия (рис. 20.2).

Рис. 20.2. Структура изделия с количественными данными

о «входимости» компонентов

Структура имеет четыре уровня «входимости». В изделии четыре «родителя»: А, В, С и F.Каждая единица-родитель имеет, по крайней мере, один уровень ниже нее. Единицы В, С, D, Е, F и G являются компонентами, потому что каждая из них имеет, по крайней мере один уровень выше нее. В этой структуре В, С и Fявляются и «родителями», и компонентами. Числа в скобках указывают, какое количество соответствующих компонентов необходимо, чтобы изготовить одну единицу «родителя». Так, B(2) означает, что требуются две единицы Вдля изготовления каждой единицы А. Имея развернутую структуру изделия, можно определить количество единиц каждого компонента, требующееся для удовлетворения спроса. Эта информация показана в табл. 20.3.

Таблица 20.3

Компоненты	Расчет потребности	Результат
В	2 x 50
С	3 x 50
D	2 х 100 + 2 x300
Е	З х 100+ 1 х150
F	2 x150
G	1 х 300

Таким образом, ведомость и расчет наглядно показывают, что потребность в компонентах В, С, D, Е, F и С полностью зависит от спроса на А.

Ведомости состава изделия могут быть также использованы при производстве модулей. Модули не являются конечной продукцией предприятия и не предназначены для реализации в качестве товара. Они являются лишь компонентами, которые могут быть произведены, а затем в разных комбинациях собраны в различные модификации изделия. Ведомости состава изделия для них называются ведомостями состава модулей. Ведомости состава конечной продукции тогда составляются как модульные потому, что графики производства модулей часто более важны для процесса планирования и изготовления изделий, организуя процесс относительно небольшого числа модулей, а не относительно множества готовых изделий.

Например, предприятие может изготавливать 13 800 различных конечных продуктов, но имеет только 40 модулей, из которых в различных комбинациях собираются эти изделия. Предприятие прогнозирует потребности в конечных изделиях, составляет ведомости состава модулей и производственный график для изготовления 40 модулей, а не 13 800 различных конфигураций конечных изделий. При получении заказа 40 модулей могут быть быстро собраны в необходимом сочетании, чтобы удовлетворить спрос на конечную продукцию.

Существуют и иные формы ведомости состава изделия: ведомости планирования и временные ведомости. Ведомости планирования создаются для того, чтобы назначать «искусственного родителя». Это бывает необходимо в двух случаях: 1) если необходимо так сгруппировать предметы труда, чтобы уменьшилось число единиц, включаемых в расписание; 2) если целесообразнее выпускать комплекты унифицированных компонентов широкого использования для производственного отдела. Например, неэффективно выпускать шпонки, число которых огромно, персонально для каждой сборочной единицы, поэтому вся потребность в шпонках называется «комплект» и готовится ведомость планирования для таких комплектов. Ведомость планирования специфицирует комплект, подлежащий выпуску. Ведомость планирования известна также под названием псевдоведомость, или «номер комплекта».

Временные ведомости состава изделия являются ведомостями состава компонентов, обычно сборочных единиц, которые существуют только временно и предназначены непосредственно для новой сборки. Они кодируются, чтобы получить специальную обработку; время на обработку — нулевое. Они трактуются как составная часть их «родительской» единицы, никогда не складируются и не входят в заделы.

При документировании структуры изделия актуальна проблема кодирования компонентов, так как коды должны однозначно идентифицировать каждую составную часть изделия. При этом используется принцип кодирования по нижнему уровню вхождения компонента в изделие. Использование этого подхода становится необходимым, когда идентичные компоненты существуют на различных уровнях ведомости состава изделия. Принцип кодирования по нижнему уровню означает, что единица кодируется по самому нижнему уровню, на котором она встречается. Например, компонент db примере 20.1 мог бы кодироваться как составная часть В, и тогда бы он кодировался по второму уровню. Но поскольку D является также и частью F, a F сам кодируется уровнем 2, то компонент D кодируется уровнем 3. Принцип кодирования по нижнему уровню -прием, позволяющий легко компьютеризировать расчет потребности в каждом конкретном компоненте изделия. Когда ведомость состава изделия имеет тысячи единиц «входимости», когда потребности часто пересчитываются, легкость и быстрота компьютерных расчетов становятся важными факторами.

Для производственного менеджмента важнейшим параметром организации производственного процесса является время. Определяется время изготовления компонентов изделия и изделия в целом, время пролеживания, время переналадки, очередность во времени запуска компонентов в изготовление и т. д. Когда известна ведомость состава изделия и задано время изготовления всех компонентов, можно перейти к временной структуре изделия или, другими словами, к цикловому графику изготовления изделия. График может быть также дополнен циклами доставки материалов от поставщиков. Для примера 20.1 структура изделия показана на рис. 20.2, время изготовления компонентов в табл. 20.4, цикловой график изготовления на рис. 20.3. Из циклового графика видно, чтополнаядли-тельность цикла изготовления изделия А составляет 7 недель. Очевидным также становится удобство использования этого подхода для планирования изготовления всех компонентов и изделия в целом.

Таблица 20.4

Компоненты	Время изготовления или поставки, нед.	Компоненты	Время изготовления или поставки, нед.
А		Е
В		F
С		G
D

Рис. 20.3. Цикловой график изготовления (временная структура) изделия А

Пример 20.2

Продолжим рассмотрение ситуации, показанной в примере 20.1. Пусть предприятие производит все элементы изделия А, структура которого показана на рис. 20.2, кроме компонента Е. Компонент Е — это покупное изделие, партия поставки которого фиксирована на уровне 200 единиц.

Будем считать, что к началу периода планирования на рабочих местах существовали текущие запасы (заделы незавершенного производства), размеры которых приведены в табл. 20.5, а резервные заделы на рабочих местах не предусмотрены.

Таблица 20.5

Единица	Размер текущего запаса	Единица	Размер текущего запаса
А В С D		Е F G

На второй неделе планируется поступление 5 штук изделия /заказанных ранее собственному производственному подразделению. Используя эту информацию, необходимо построить:

1) план полной потребности в компонентах для покрытия спроса в изделиях А на восьмой неделе;

2) график изготовления к окончанию восьмой недели 50 штук изделия А и всех его компонентов в количествах, обеспечивающих заданный выпуск готовой продукции, или, другими словами, план покрытия чистых потребностей.

Также следует отследить динамику заделов на рабочих местах. Для планирования всех компонентов (кроме Е) используем самую простую и логичную (но не всегда экономичную) политику заказов «партия за партией». Подробнее все возможные варианты политики заказов будут рассмотрены в разделе 20.6. Результаты расчетов показаны в табл. 20.6 и 20.7.

Таблица 20.6

Процедура MRP-расчета (вариант 2)

Единица	Показатели планирования	Недели	Время изготовления, нед.
1	2	3	4	б
А	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа
В	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа
С	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа
D	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа
Е	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа
F	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа
G	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа

Интерпретация составления плана производства изделия А (табл. 20.7) со всеми входящими в него компонентами следующая. Если на восьмой неделе необходимо выпустить 50 изделий А, то следует начать их сборку на седьмой неделе. С другой стороны, 50 штук - это полная потребность, а мы исходим из того, что на складе готовой продукции уже имеется запас в 10 изделий А. Отсюда планируется производство А только в объеме необходимой или чистой потребности в 40 штук, что позволяет избежать появления излишних запасов. Это оказывает влияние также на планы полной и чистой потребности в компонентах Б и С. Для обеспечения непрерывности производственного цикла возникает необходимость иметь на седьмой неделе 80 компонентов В и 120 компонентов С. Изготовление этих компонентов потребует соответственно двух недель и одной недели. Тогда производство изделий В должно быть начато на пятой неделе в объеме чистой потребности 65 штук, а производство изделий С-на шестой неделе в объеме чистой потребности 100 штук. Планируя так производство в обратном направлении относительно хода технологического процесса, можно получить количество и сроки запуска и выпуска всех остальных компонентов.

Выполненный МЯР-расчет показывает, что если на рабочих местах или складах имеются запасы «родительских» элементов, то потребность и в них самих, и компонентах более низкого уровня уменьшается (табл. 20.6 и 20.7).

Таблица 20 7

Процедура МRР-расчета (вариант 3)

Окончание табл. 20.7

⇐ Предыдущая 88 89 90 91 929394 95 96 97 Следующая ⇒