Технологическая карта испытания форсунки дизеля 1А-5Д49 на стенде.

№ №  п/п	Наименование работ	Технические требования	Инструмент, приспособления
I	II	III	IV
1.	Промывка системы.	Залить в бак чистое дизельное топливо вязкостью 1,43 – 1,45 ВУ при температуре 15 – 25 ° С. Произвести промывку стенда прокачкой топлива насосом стенда.	Топливомерки «Д» или «ДЛ» ГОСТ 305-42
2.	Проверить герметичность нагнетательной системы стенда.	В колодку для испытания форсунок вставить заглушку, плотно закрепить ее винтовым зажимом, завинтить винт спускного клапана и создать давление в системе 400 кг*с/см2 . Падение давления с 400 до 350 кг*с/см2 в течение 5 мин, испытание провести с включенным и отключенным аккумулятором.	Заглушка, ключи.
3.	Установить приспособление на стенд.	Установить на плите зажима сменные детали, соответствующие форсунке дизеля 1А-9ДГ.	Приспособление для крепления форсунок.
4.	Установит форсунку на стенд.	В колодку стенда установить испытуемую форсунку, плотно закрепить ее винтовым зажимом.	Форсунка, ключи.
5.	Подготовка форсунки, прокачка воздуха.	Отвернуть регулировочный болт форсунки для ослабления пружины и прокачать насосом топливо через форсунку, чтобы выпустить из нагнетательной системы стенда случайно накопившийся в ней воздух, и промыть форсунку до прекращения выхода пузырьков воздуха из отверстий распылителя.	Ключи.
6.	Проверка герметичности распылителя.	Прокачать топливо, постепенно поворачива регулировочный болт до тех пор, пока давление в нагнетательной системе не достигнет 300 кг*с/см2 . Давление поддерживается в течение 15 секунд.	Визуально.
7.	Проверка плотности форсунки.	Прокачкой поднять давление по манометру до 300 кг*с/см2 , перестать качать топливо насосом и засечь время, в течение которого будет попадать давление в нагнетательной системе стенда с 250 до 200 кг*с/см2 . Время падения давления не менее 5 секунд.	Секундомер.
8.	Опрессовка центрального канала форсунки.	Опрессовка производится дизельным топливом давлением 5 кг*с/см2 в приспособлении. Пропуск топлива в соединениях не допускается.	Ключи, приспособление.
9.	Регулировка давления начала подъема иглы.	Регулировка производится затяжкой пружины регулировочным болтом на давление 320 ± 5 кг*с/см2 .	По прибору стенда.
10.	Проверка качества распыла и впрыска.	Впрыскиваемое топливо должно распыливаться в виде тумана, впрыск должен быть четким и сопровождаться резким звуком. Не должно быть засоренных отверстий.	Визуально на слух.
		Все испытания производятся при одинаковых температурных условиях.

 

Диагностика форсунок

 

Под системой технического диагностирования понимается совокупность средств технического диагностирования и, при необходимости, исполнителей, состояние и прогнозировоние ресурса безотказной работы объекта и выдача рекомендаций для устранения неисправностей.

По связи с объектом контроля системы диагностирования разделяются на следующие:

встроенные, в которых средства диагностирования постоянно связаны с объектом контроля;

приставные, когда средства контроля периодически подключаются к объекту;

специальные, которые не имеют непосредственной связи с объектом.

В зависимости от того, как подается управляющее воздействие на объект контроля, система диагностирования разделяется на:

функциональные, в которых состояние объекта контролируется в рабочем режиме. При этом никакие воздействия на объект со стороны средств диагностироввания не подаются. Эти системы решают как задачи проверки, так и задачи поиска неисправностей;

тестовые, в которых состояние объекта проверяется тогда, когда объект не функционирует. Этот вид диагностирования предусматривает подачу тестовых воздействий на объект от средств диагностирования.

По назначению различают системы диагностирования для:

проверки неисправности;

проверки работоспособности;

проверки функционирования;

поиска дефектов.

Функциональное или тестовое воздействие, подаваемое на объект, а так же совокупность признаков или параметров, образующих ответную реакцию объекта, составляют одну элементарную проверку состояния объекта диагностирования. Состав и порядок проведения таких элементарных проверок и правила анализа их результатов определяются алгоритмом технического диагностирования.

Поскольку в условиях эксплуатации получить большое количество информации крайне затруднительно, то основной задачей технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации. Алгоритмы распознавания часто основываются на диагностических моделях, устанавливающих связь между состояниями технической системы и их отображениями в пространстве диагностических сигналов. При этом главной частью проблемы распознавания являются правила принятия решений.

Решение диагностической задачи (отнесение объекта к исправному или неисправному) всегда связано определенным риском пропустить неисправный объект и забраковать годный. Поэтому для принятия обоснованного решения чаще всего привлекают методы теории статистических решений.

Алгоритм диагностирования успешно реализуется только в том случае, если проверяемая техническая система обладает свойством контролеспособности, т.е. обеспечивает достоверную оценку ее технического состояния и раннее обнаружение неисправностей и отказов.

Под контролеспособностью тепловоза понимают приспособленность его к диагностическим операциям, обеспечивающим в заданных условиях необходимую достоверность диагностирования при минимальных затратах труда, времени и средств. Контролепригодность – это составная часть эксплуатационной технологичности тепловозов и диагностического обеспечения их производства, эксплуатации и ремонта.

Таким образом, техническая диагностика характеризуется двумя взаимопроникающими и взаимосвязанными направлениями: теорией распознавания и теорией контролеспособности. Теория распознавания содержит разделы, связанные с построением алгоритмов распознавания, решающих правил и диагностических моделей. Теория контролеспособности включает разработку средств и методов получения диагностической информации, автоматизированный контроль и поиск неисправностей.

Одним из наиболее важных и сложных элементов дизеля, в значительной степени определяющих его технико-экономические и эксплуатационные показатели, является топливная аппаратура. при работе на дизеле топливная аппаратура должна обеспечивать:

впрыскивание под высоким давлением точно дозированного количества топлива за цикл в соответствии с нагрузочным и скоростным режимами работы дизеля в строго определенный момент, скоординированный с положением поршня, и по заданному закону теплоподачи.

В период эксплуатации ввиду изнашивания прецизионных поверхностей топливных насосов высокого давления и форсунок в топливной аппаратуре происходят следующие изменения:

уменьшается цикловая подача топлива в цилиндр дизеля;

уменьшается давление впрыскивания и угол опережения подачи топлива;

увеличивается продолжительность впрыскивания топлива в цилиндр дизеля;

повышается неравномерность подачи топлива по цилиндрам.

Таким образом, зазор между прецизионными деталями топливной аппаратуры, изменяющийся в результате изнашивания в период эксплуатации, является структурным параметром, характеризующим запас их работоспособности. Фазы, продолжительность впрыскивания и интенсивность нарастания давления могут служить диагностическими параметрами по оцене их технического состояния.

Такие изменения в работе топливной аппаратуры вызывают увеличенный расход топлива, токсичность и дымность отработанных газов. Поэтому техническая диагностика топливной аппаратуры и современная ее регулировка имеют особо важное значение для повышения работоспособности и экономичности дизеля в период его эксплуатации.

В качестве диагностических параметров, характеризующих работоспособность топливной аппаратуры, необходимо выбрать такие, которые достаточно тесно связаны со структурными, т. к. любое изменение технического состояния элементов топливной аппаратуры отражается на величине диагностического параметра.

О степени работоспособности аппаратуры можно судить по структурным диагностическим параметрам, приведенным в табл..

Таблица 4

123	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: