Техника безопасности при выполнении ремонтных работ

ВВЕДЕНИЕ

Автоматизация – одно из направлений научно-технического процесса, использующее саморегулирующие технические средства и математические методы с целью освобождения человека от участия в процессах получения, преобразования и использования энергии, материалов и информации, либо существенного уменьшения степени этого участия или трудоёмкости выполняемых операций.

Автоматизируются:

· производственные процессы;

· проектирование;

· организация, планирование и управление;

· научные исследования;

· обучение;

· бизнес-процессы;

· и другие сферы человеческой деятельности.

 

Автоматизация позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции, оптимизировать процессы управления, отстранить человека от производств, опасных для здоровья. В состав систем автоматизации входят датчики (сенсоров), устройства ввода, управляющие устройства (контроллеры), исполнительные устройства, устройства вывода, компьютеры. Основные виды систем автоматизации:

· автоматизированная система планирования (АСП),

· автоматизированная система научных исследований (АСНИ),

· система автоматизированного проектирования (САПР),

· автоматизированный экспериментальный комплекс (АЭК),

· гибкое автоматизированное производство (ГАП) и автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП),

· автоматизированная система управления эксплуатацией (АСУ) и система автоматического управления (САУ).

Основная тенденция развития систем автоматизации идет в направлении создания автоматических систем, которые способны выполнять заданные функции или процедуры без участия человека. Роль человека заключается в подготовке исходных данных, выборе алгоритма (метода решения) и анализе полученных результатов. Также в подобных системах предусматривается постепенно наращиваемая защита от нестандартных событий (аварий) или способы их обхода (с точки зрения науки катастроф это не одно и то же).

Автоматизация производства — это процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Введение автоматизации на производстве позволяет значительно повысить производительность труда и качество выпускаемой продукции, сократить долю рабочих, занятых в различных сферах производства.

До внедрения средств автоматизации замещение физического труда происходило посредством механизации основных и вспомогательных операций производственного процесса. Интеллектуальный труд долгое время оставался не механизированным (ручным). В настоящее время операции физического и интеллектуального труда, поддающиеся формализации, становятся объектом механизации и автоматизации.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования или его составляющих. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоев в ремонте, к ухудшению качества обработки и рост брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

В настоящее время, когда практически полностью исчерпаны возможности повышения эффективности действующего производства путем оптимизации технологических процессов, все больше внимания уделяется повышению эффективности ремонтной службы.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1.ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Современные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном рабочем состоянии необходимо системное обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностики.

Техническим обслуживанием называют комплекс операций, направленных на поддержание работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, ожидания, хранения и транспортировки.

Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы, их структура зависит от многих факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов)

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей;

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· межремонтное обслуживание;

· периодические осмотры;

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

· продолжительности ремонтного цикла;

· продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

· продолжительности ремонтов;

· категорий ремонтной сложности (КРС);

· трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия относятся отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводских склад запасных деталей и узлов.

Отдел главного механика возглавляет главный механик, который подчиняется непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения:

· бюро планово-предупредительного ремонта (ППР);

· конструкторско-технологическое бюро;

· планово-производственное бюро;

· группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования осуществляет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы выдачи и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранения для всех видов оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ завода, проводит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, обнаруживает непроизводительные расходы, разрабатывает меры по их устранения.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все сложные работы по ремонту оборудования, изготовление и восстановление сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы подчиняются механикам цехов.

Общезаводского склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от количества ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

1.2.ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОМЫШЛЕННОГО МИКСЕРА

Миксерное отделение предназначено для накопления чугуна, периодически поступающего из доменного цеха, усреднения химического состава и бесперебойного снабжения сталеплавильных агрегатов по требованию. Для предотвращения охлаждения чугуна, хранящегося в миксере, рабочее пространство отапливается с использованием газообразного топлива.

Главной задачей при автоматизации технологического режима миксерного отделения является:

· учёт поступающего чугуна из доменного цеха;

· дозирование и учёт по весу сливаемого чугуна для подачи в сталеплавильный агрегат;

· контроль за техническим состоянием миксера и управление температурным режимом.

Ремонтные работы проводятся в целях устранения дефектов, вызвавших изменение технических характеристик приборов и средств автоматизации. Для средств измерений - это прежде всего метрологи­ческие характеристики, а также внешний вид прибора (состояние отсчетного устройства, корпуса и его элементов, присоединительных и вспомогательных устройств).

Требования, предъявляемые к техни­ческим характеристикам приборов и средств автоматизации, регла­ментируются нормативно-технической документацией. Ремонт приборов и средств автоматизации на пищевом предприя­тии осуществляет группа ремонта метрологической службы.

Системой автоматизации предусмотрено регулированиеследующих параметров:

· расход газа подаваемого на обогрев рабочего пространства миксера;

· соотношение газ-воздух;

· масса чугуна поступающего из доменного цеха и подаваемого в сталеплавильные агрегаты.

Системой предусмотрен контроль следующих параметров:

· температуры в миксере;

· состава чугуна, сливаемого из миксера;

· температуры чугуна сливаемого из миксера;

· давления газа;

· давления воздуха;

· температуры кладки миксера;

· массы чугуна.

    Ремонт приборов контроля и автоматики, а также блокировочных и сигнализирующих систем должны производиться по графикам, составленным в соответствии с технической документацией на эти приборы и средства, а также с положением о ППР по контрольно-измерительным приборам и средствам автоматики.

Существуют плановый ремонт, который проводится по графикам ППР, и внеплановый.

 Текущему ремонту подвергают контрольно-измерительные приборы, автоматику и релейную защиту проводят профилактический осмотр (с устранением обнаруженных дефектов) узлов управления кранами, конечных выключателей, контрольно-измерительных приборов, регуляторов и указателей, релейной аппаратуры и элементов автоматики, проверку манометров, цепей автоматики, сопротивления изоляции оперативных цепей постоянного.

Текущий ремонт выполняют с разборкой отдельных узлов, частичной заменой быстроизнащивающихся деталей. Он включает следующие операции: промывку машин или аппаратов с заменой смазочных материалов регулирование узлов, несущих большие нагрузки и подверженных наибольшему изнашиванию (подшипников, муфт сцепления, приводов, зацеплений зубчатых колес в редукторах) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует одному ремонтному периоду (арматуры, клапанов, сальников, подшипников) сборку и проверку отремонтированных узлов ремонт изоляции, защитных покрытий работы, входящие в периодические осмотры (проверку крепежа, подтяжку соединений, устранение неплотностей) проверку и настройку контрольно-измерительных приборов, автоматики и предохранительных клапанов. Объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяют в зависимости от вида оборудования, условий эксплуатации и сменности его работы.

Плановый ремонт приборов и средств автоматизации чаще всего проводят в период ремонта технологического оборудования.К приборам и средствам автоматизации, направляемым в ремонт, должны быть приложены паспорта, аттестаты или другие технические документы о проведении поверки (если они имеются) и дефектные ярлыки с указанием вида ремонта (плановый или внеплановый). При внеплановом ремонте в ярлыке указывают характер неисправности, вызвавшей ремонт.

 При капитальном ремонте наряду с выполнением части работ, входящих в текущий ремонт, могут осуществляться также следующие работы:

· установка и регулировка новых шкал или циферблатов;

· ремонт корпуса с рихтовкой установочных поверхностей;

· полная разборка и сборка измерительной части и отдельных узлов, промывка, ремонт или замена деталей (подпятников, пружин, подве­сок, грузов и пр.), ремонт узлов или их полная замена;

· разборка и сборка механизмов записи СИ, их ревизия, чистка и замена;

· проверка измерительной схемы средства измерения (СИ), регули­ровка и подгонка показаний по контрольным точкам, подготовка СИ для сдачи поверителю.

 

1.3. РЕМОНТ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ УЗЛА РЕГУЛИРОВАНИЯ РАХОДА ГАЗА

1.3.1. ДИАФРАГМА КАМЕРНАЯ СТАНДАРТНАЯ.

При измерении расхода природного газа используется метод переменного перепада давления. При этом диафрагма камерная, изображённая на рисунке 2, (2а) в соответствии с рисунком 1 находится непосредственно на газопроводе.

Рисунок 1 – Узел регулирования расхода газа.

Рисунок 2 – Диафрагма камерная.

Ремонт диафрагмы проводят следующим способом:

Ревизию и ремонт сужающих устройств, производят в период остановок оборудования производственных цехов на капитальный ремонт. Поступившие

на ревизию сужающие устройства очищают от отложений и грязи механическим путем или растворителями. Чистке подвергают также кольцевые камеры или обоймы и каналы для отбора перепада давления.

Если внутренняя поверхность камер подверглась сильному коррозионному действию измеряемой среды и нарушены геометрические размеры камер, в собранном виде может быть значительно увеличена ширина кольцевой щели, соединяющей камеру с внутренней полостью трубопровода, что недопустимо. Такие камеры заменяют новыми.

Диафрагмы, после чистки должны иметь гладкую поверхность, без вмятин и выбоин. Выходная кромка цилиндрического отверстия сопла должна быть острой, без закругления или фаски. Входная кромка отверстия диафрагмы должна быть острой; острота кромки диафрагм с отверстием диаметром до 125мм считается приемлемой, если падающий на нее световой луч не дает видимого отражения. У диафрагм с большим диаметром отверстия луч может отражаться, но кромка не должна иметь заметного невооруженным глазом притупления.

1.3.2. ДАТЧИК РАЗНОСТИ ДАВЛЕНИЯ САФИР.

Датчик разности давления типа Сафир, изображённый на рисунке 3, (2б) устанавливается на шкафу датчиков.

Ремонт датчика производится изготовителем или его сервисной службой, либо квалифицированными специалистами, имеющими разряд в соответствии с тарифно-квалификационным справочником не ниже пятого, знакомыми с принципиальной схемой, конструкцией и методами проверки датчика. Устранение последствий отказов и повреждений. В процессе ремонта после окончания гарантийного срока эксплуатации эксплуатирующей организации разрешается устранять неисправности и мелкие дефекты, а также другие неисправности, которые можно устранить путем переборки с заменой уплотнительных колец и прокладок, продувки, завертывания, восстановления видимых обрывов и нарушений соединений и контактов. В остальных случаях датчик бракуется и возвращается на предприятие- изготовитель для ремонта. В случае разборки и сборки ИБ датчиков с фланцами, соединяемыми при помощи крепежных деталей, обеспечить крутящий момент затяжки гаек равный в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1- Крутящий момент затяжки гаек.

Дифманометры-расходомеры, поступившие в ремонт, чистят, разбирают и осматривают детали и узлы, выявляя изношенные и неисправные. Проверяют состояние резьбовых соединений, герметичность запорных и уравнительных вентилей. Резьбу с забоинами и повреждениями калибруют. Наружные резьбы обрабатывают плашками, а внутренние - метчиками соответствующих размеров. Не герметичность сальниковых уплотнений устраняют подтягиванием сальниковой гайки или заменой набивки с последующим ее уплотнением. Если запорные вентили в закрытом состоянии пропускают среду, надо зачистить рабочую конусную поверхность шпинделя, вывернув его из вентиля.

В пpоцессе пpофилактических осмотpов необходимо проверять:

· отсутствие обрывов или повреждений изоляции соединительных линий, надежность подключения кабелей (они не должны проворачиваться в узле закрепления) и уплотнений кабельных вводов;

· прочность крепления датчика, отсутствие вмятин и видимых механических повреждений оболочки датчика;

· прочность заземляющего соединения и отсутствие обрыва заземляющего провода;

· целостность уплотнительных резиновых колец крышек БН, наличие крышки «Z» и плотность затяжки крепящих ее винтов;

· герметичность сальникового уплотнения клапана или пробки фланца ИБ;

· герметичность уплотнения монтажного фланца или фланца ИБ;

· отсутствие конденсата или пробок воздуха в рабочих камерах;

· герметичность и отсутствие засорений трубок соединительных линий и вентилей. В трубках и вентилях не должно быть пробок жидкости (при измерении давления газа) или газа (при измерении давления жидкости). С этой целью трубки рекомендуется периодически продувать, не допуская при этом перегрузки датчика.

Для продувки камер датчика и слива конденсата во фланцах ИБ имеются игольчатые клапаны, ввернутые в пробки.

Продувку рабочих камер датчика и слив конденсата из них следует выполнять следующим образом:

а) закрыть все клапаны клапанного блока;

б) приоткрыть игольчатые клапаны, расположенные на фланцах ИБ;

в) продуть камеры датчика или слить конденсат, открыв уравнительный клапан и плавно повернув рукоятку плюсовой камеры на 0,5-1 оборот против часовой стрелки, находясь вне зоны продувки или слива конденсата;

г) закрыть игольчатые клапаны.

 

Рисунок 3 - Сафир-22М-ДД-5410.

 

1.3.3. БЛОК ПИТАНИЯ САФИР БП2-36.

Блок питания Сафир БП2-36, изображённый на рисунке 4, (2в) установлен непосредственно на щите электроаппаратуры.

Рисунок 4 – Блок питания Сафир БП2-36.

Для поддержания работоспособности и исправности блока необходимо не реже одного раза в шесть месяцев проводить его техническое обслуживание, визуальный осмотр, обращая внимание на:

· обеспечение надёжности крепления блока на объекте эксплуатации;

· надёжность контактов электрических соединений (подключения внешних проводников);

· отсутствие пыли, грязи и посторонних предметов на корпусе и клеммной колодке блока.

При наличии обнаруженных недостатков на блоке произвести их устранение.

Ремонт блока выполняется представителем предприятия–изготовителя или специализированными предприятиями (лабораториями).

 

 

1.3.4. РЕГИСТРАТОР ЭЛЕКТРОННЫЙ МТМ-РЭ-160.

Регистратор электронный шестиканальный, изображённый на рисунке 5, (2г) устанавливается на щите автоматизации.

Техническое обслуживание регистраторов заключается в периодической поверке или калибровке, проверке их технического состояния. Периодичность технического обслуживания (кроме периодической поверки или калибровки) – не реже одного раза в месяц. При эксплуатации регистраторы должны подвергаться систематическому ежесменному, профилактическому осмотрам. При ежесменном осмотре необходимо проверить:

· сохранность пломб;

· наличие маркировки взрывозащиты;

· отсутствие обрывов или повреждения изоляции соединительных линий, надежность их подключения;

· прочность крепления заземляющих соединений;

· отсутствие пыли и грязи на регистраторах;

· отсутствие видимых механических повреждений корпуса.

Эксплуатация регистраторов с повреждениями и неисправностями категориески запрещена. Периодичность профилактических осмотров устанавливается в зависимости от производственных условий, но не менее двух раз в год. В процессе профилактических осмотров должны выполняться мероприятия в объеме ежесменных осмотров, а также:

· чистка контактных и разъемных соединений;

· проверка состояния заземляющих проводников в местах соединений;

· измерение сопротивления изоляции соединительных линий;

· измерение сопротивления заземления в местах присоединения к контуру заземления.

Блоки искрозащиты, трансформаторы, залитые компаундом участки, ремонту и восстановлению не подлежат.
Возможные неиспpавности и способы их устpанения:
1.Наименование неисправности: Питание на прибор подано, а прибор не работает. Вероятная причина: Перегорела вставка плавкая Плохой контакт соединительного разъема. Способы устранения: Заменить сгоревшую вставку на запасную из комплекта ЗИП. Проверить надежность контактов в разъеме.
2. Наименование неисправности: На вход прибора подан сигнал, а указатель движется к крайней отметке шкалы; при входном сигнале 4-20 мА указатель движется за нулевую отметку. Вероятная причина: Разорвана входная цепь неработающего канала. Способы устранения: Восстановить цепь.
3. Наименование неисправности: Выключатель лентопротяжного механизма включен, но лентопротяжный механизм не работает. Вероятная причина: Неисправен выключатель. Не включен разъем синхронного двигателя. Способы устранения: Заменить выключатель на исправный. Включить разъем синхронного двигателя.
4.Наименование неисправности: Исполнительный двигатель вращается, а указатель стоит на месте, но не на упоре. Вероятная причина: Оборван тросик. Способы устранения: Заменить оборванный тросик на годный из комплекта ЗИП.
5.Наименование неисправности: Нет записи на диаграммной ленте. Вероятная причина: Нет чернил в пишущем узле. Способы устранения: Заменить пишущий узел.

 

Рисунок 5 - Регистратор электронный шестиканальный.

1.3.5 БЛОК РУЧНОГО УПРАВЛЕНИЯ БРУ-42.

Блок ручного управления, изображённый на рисунке 6, (2е) устанавливается на щите автоматизации.

Рисунок 6 – БРУ-42.

Его ремонт осуществляется следующим образом:

Возможные неисправности и способы их устранения:

Причинами выхода из строя блоков могут быть:

· нарушение контактов паяных соединений;

· неисправность кнопок управления;

· выход из строя радиоэлементов;

· нарушение контактов выходной колодки;

· другие внутренние повреждения;

· обрыв проводников.

Обрыв проводников, нарушения контактов паяных соединений на платах обнаруживаются с помощью омметра при выключенном напряжении питания. Выход элементов из строя, нарушения работы разных цепей определяются, путем измерения режимов работы блоков, руководствуясь принципиальными схемами.

 

1.3.6.ПУСКАТЕЛЬ БЕСКОНТАКТНЫЙ РЕВЕРСИВНЫЙ ФЦ-0610.

Пускатель бесконтактный реверсивный ФЦ-0610, изображённый на рисунке 7, (2ж) устанавливается на щите электроаппаратуры.

Рисунок 7 - Пускатель бесконтактный реверсивный.

Причинами выхода из строя пускателя могут быть:

· обрыв цепи напряжения питания;

· нарушение контактов в схеме из-за обрыва;

· выхода из строя резисторов, полупроводниковых приборов и другие внутренние повреждения.

Работы по монтажу и эксплуатации пускателя разрешается выполнять лицам, имеющим допуск к эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 V и изучившим РЭ.

При эксплуатации пускатель должен заземляться.

Все работы по ремонту и монтажу пускателя производить при полностью снятом напряжении питания.

Проверку пускателя проводить по следующей методике:

· вращая ручку потенциометра, установленного на передней панели пускателя, против часовой стрелки, довести ее до упора;

· включить схему, перевести переключатель S1 в положение 1;

· выходной орган механизма должен прийти в движение и при выходе его на упор плавно вращать ручку потенциометра по часовой стрелке до отключения электродвигателя;

· перевести переключатель S1 в положение 3, выходной орган механизма должен изменить направление вращения и при выходе его на другой упор электродвигатель должен отключиться за время не более 2 s;

· отключение двигателя следует контролировать по наличию напряжения, изме- ренному вольтметром. Исполнительный механизм при этом должен быть закреплен. При регулировке электродвигатель в заторможенном состоянии должен находиться не более 20 s.

1.3.7. МЕХАНИЗМ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ МЭО.

Механизм исполнительный электрический однооборотный (2з) устанавливается по месту.

Перечень часто встречающихся или возможных неисправностей и способы их устранения приведены в таблице 2.

В процессе эксплуатации механизмы должны подвергаться профилактике, ревизии и ремонту. Периодичность профилактических осмотров механизмов устанавливается в зависимости от производственных условий, но не реже чем через год, а блока сигнализации положения не реже 1 раза в 6 месяцев. Во время профилактических осмотров необходимо производить следующие работы:

· очистить наружные поверхности механизмов от грязи и пыли;

· проверить затяжку всех крепежных болтов, болты должны быть равномерно затянуты;

· проверить состояние заземляющего устройства, в случае необходимости (при наличии ржавчины) заземляющие элементы должны быть очищены и после затяжки болта заземления вновь покрыты консистентной смазкой;

· проверить настройку блока сигнализации положения, в случае необходимости произвести его подрегулировку.

Таблица 2­- Неисправности и способы их устранения.

Неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
Механизм при включении не работает	1.Нарушена электрическая цепь	1. Проверить цепь и устранить неисправность
2. Не работает двигатель Механизм стоит на упоре	2. Заменить двигатель Включить в обратную сторону
Двигатель в нормальном ре- жиме перегревается	Появились короткозамкнутые витки в обмотке	Заменить двигатель
При работе механизма проис- ходит срабатывание концевых микропереключателей раньше или после прохождения край- них положений рабочего угла	Сбилась настройка микропереключателя	Произвести настройку мик-ропереключателя
Не происходит срабатывание микропереключателей	Вышел из строя микропереключатель	Заменить микропереключа-тель
Увеличенный люфт выходно-го вала механизма	Износ червячного колеса	Заменить червячное колесо или смазать его

Через два года эксплуатации необходимо произвести разборку, осмотр и, в случае необходимости, ремонт и замену вышедших из строя узлов и деталей механизма. Для этого механизм необходимо отсоединить от источников питания, снять с места установки и последующие работы про- изводить в мастерской.

Разобрать механизм до состояния возможности удаления старой смазки в редукторе, промыть все детали и высушить. Собрать редуктор, обильно смазав трущиеся поверхности подвижных частей редуктора смазкой ЛИТОЛ-24 или ЦИАТИМ-203. На остальные поверхности деталей, кроме корпуса, нанести тонкий слой смазки. Расход на один механизм составляет 50 г.

После сборки механизма произвести его обкатку.

В случае износа червячного колеса повернуть вал червячного колеса на 180˚ и произвести настройку микропереключателей и профильного кулачка согласно технического описания и инструкции на блок сигнализации положения.

1.3.8. ДИСТАНЦИОННЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ПОЛОЖЕНИЯ МТМ.

Дистанционный указатель положения МТМ – 103(2u) устанавливается на щите автоматизации.

Причинами выхода указателя из строя могут быть:

· нарушение контактов в схеме из-за обрыва, особенно в местах пайки;

· выход из строя полупроводниковых приборов;

· механические повреждения;

· воздействие более жестких условий эксплуатации, чем допустимые.

Перед поиском неисправности необходимо убедиться в правильности внешнегомонтажа. Отыскание неисправности указателя необходимо производить в лабораторныхусловиях.

После устранения неисправности необходимо произвести настройку указателя.

Перечень возможных неисправностей приведен в таблице 3.

Указатель не требует специального технического обслуживания.

Для обеспечения нормальной работы указателя рекомендуется выполнять следующие мероприятия по ТО:

· проверять надежность креплений указателя, надежность подключения жгутов кразъемам указателя;

· производить очистку указателя от пыли путем протирания доступных частей, а такжепутем воздушной продувки сухим и чистым сжатым воздухом остальных его частей;

· проверить настройку указателя, в случае необходимостипроизвести его подрегулировку.

Таблица 3 – возможные неисправности.

Возможная неисправность	Вероятная причина	Способ устранения
Отсутствие показаний указателя.	Не подается напряжение питания	Проверить наличие напряжения питания на клеммах 1 и 2 и надежность электрических контактов.
Стрелка указателя зашкаливает на "0 %"или за "100 %"	Нет контакта в измерительной цепи.	Затянуть винты клемм 3, 4, 5 и проверить монтаж цепи.
Указатель не настраивается.	Вышли из строя элементы схемы.	Вскрыть указатель и проверить омметром работоспособность элементов схемы.

 

2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

2.1. РАСЧЁТ РЕГУЛИРУЮЩЕГО ОРГАНА

Выбор пропускной характеристики исполнительного устройства для известной системы трубопровода при следующих условиях:

давление в начале расчётного участка трубопровода

Р₀ кгс/см²…………………………………………………...1,69

давление в конце расчётного участка трубопровода

Р_к кгс/см²…………………………………………………....1,3

максимальный расход Q_maxм³/ч ………………………….. 10

минимальный расход Q_minм³/ч …………………………… 5

удельный вес y, гс/см²……………………………………..0,872

потери давления в прямых участках трубопровода при

максимальном расходе ∆P_n,кгс/см²……………………….0,014

потери давления в местных сопротивлениях трубопровода

и технологических аппаратах при максимальном

расходе ∆P_м, кгс/см²………………………………………..0,172

заданная расходная характеристика ………………… линейная

1. Определяем потери давления в трубопроводе при максимальном расходе среды:

∆P_Тmax= ∆P_n+ ∆P_м

∆P_Тmax= 0,014 + 0,172 = 0,186 кгс/см²

2. Определяют потери (перепад) давления в исполнительном устройстве примаксимальном расходе среды:

∆P_min= ∆P_с − ∆P_Тmax= (Р₀ − Р_k) − ∆P_Тmax

∆P_min= (1,69 – 1,3) – 0,186 = 0,204 кгс/см²

3. Определяем максимальную расчётную пропускную способность исполнительного устройства:

K_{v max} = Q_max

K_{v max} = 10 =20,7.

4. Выбираем условную пропускную способность исполнительного устройства, исходя из условия

K_vy>ᶇK_vmax=1,2 ×20,7 = 24,8.

ПринимаемK_vy= 25.

5. Определяем пропускную способность трубопровода

K_{v Т}= Q_max =

K_{v Т}= 10 =22,0.

6. Определяем отношение n:

n =

n = = 1,14.

7. Определяем максимальный и минимальный относительные расходы среды:

а) определяем предварительное значение максимального относительного расхода среды

=

= = 0,83;

б) определяем истинное значение q_max, пользуясь любым из графиков приложения Б, q_max=0,91;

в) минимальный относительный расход среды определяют по формуле:

q_min = q_max

q_min = 0,91 = 0,46.

8. По чертежам 1 и 2 приложения Б определяем максимальные значения отклонения K при n = 1,14 в интервале значений q_max и q_min:

по черт. 1.а ∆K_max= 1,00 – 0,60=0,40

по черт. 1.б∆K_max= 1,70 – 1,00=0,70

по черт. 2 ∆K_max= 1,40 – 1,00=0,40

Минимальное значение ∆K_maxимеет место при исполнительном устройстве с линейной пропускной характеристикой и заслоночном исполнительном устройстве. Но, так как ГОСТ 14769-69 не предусматривает выпус заслоночных исполнительных устройств с K_vy= 25 м³/ч, выбирают двухседельное исполнительное устройство D_y=50 мм и K_vy= 25 м³/ч с линейной пропускной характеристикой по ГОСТ 14239-69.

9. По чертежу 1приложения Б определяем рабочий участок расходной характеристики:

минимальный относительный ход I_min = 0,32,

максимальынй относителный ход I_max=0,83.

2.2 РАСЧЕТ ТЕМПЕРАТУРНОГО ИЗМЕНЕНИЯ ДЛИНЫ ТРУБОПРОВО

12Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: