 |
Разработка карты технологического процесса
|
|
|
|
Снятый с вагона регулятор направляется для очистки, дальнейшей разборки и ремонта в отведенное для этого место отделения автоконтрольного пункта (АКП).
Разборка авторегулятора. Ввиду того что установленная в корпусе регулятора возвратная пружина сжата с силой около 150 кгс, запрещается разбирать и собирать авторегулятор без специального приспособления.
Проектно-конструкторское бюро ПКБ ЦВ МПС разработало технологическую оснастку для разборки, ремонта и сборки бескулисных регуляторов усл. № 536М. В комплект оснастки входят стенд для испытания регуляторов, а также приспособления и инструменты для разборки и сборки регуляторов; весь комплект можно использовать при ремонте регулятора усл. № 574Б.
Комбинированное приспособление для разборки и сборки основных узлов бескулисного авторегулятора (рис. 2) является быстродействующим устройством с пневматическим приводом.
Рисунок 2. Комбинированное устройство для разборки и сборки регулятора № 574 Б
Приспособление смонтировано на опорной раме, которая устанавливается на стол-верстак, имеющий соответствующие вырезы для размещения силового горизонтального цилиндра 20 и вертикального цилиндра, расположенных ниже опорной плиты 21.
Силовой цилиндр 20 предназначен для сжатия возвратной пружины 7 регулятора. На шток 19 цилиндра свободно насажена серьга 18, которая удерживается двумя гайками 17. В верхнее отверстие серьги вставлен натяжной винт 15 с маховиком 16. Конец натяжного винта имеет резьбу, соответствующую резьбе тягового стержня авторегуляторов усл. 536М и 574Б. Горизонтальный цилиндр 20 приварен к ребрам опорной плиты.
Вертикальный цилиндр (на рисунке не показан) служит для перемещения прижима 6, закрепляющего корпус 4 регулятора на ребрах опорной плиты. Цилиндр 20 имеет двусторонний впуск сжатого воздуха, вертикальный цилиндр — односторонний.
|
|
|
В ряде случаев можно пользоваться более простым приспособлением для сжатия возвратной пружины (рис. 3). Это приспособление состоит из винта 5, гайки 4 с ленточной двухзаходной резьбой, подшипника 3 и трубы 1 с втулкой 2. Винт на одном конце имеет такую же нарезку, как и ушко регулятора, а на другом— квадрат для удобства ввинчивания в тяговый стержень регулятора. К гайке 4 приварены рукоятки-стержни.
Рисунок 3. Приспособление для сжатия возвратной пружины регулятора
Перед установкой на комбинированное приспособление каждый поступивший в ремонт регулятор должен быть очищен от грязи и проверен на стенде с целью определения предстоящего объема работ.
При разборке корпус авторегулятора устанавливается на У-образных ребрах опорной плиты приспособления таким образом, чтобы его торец упирался во фланец 12 горизонтального цилиндра, как это показано на рис. 2. Затем включают вертикальный силовой цилиндр прижима 6, и корпус регулятора надежно зажимается в приспособлении.
В начале разборки выбивают заклепку 13, вывертывают ушко регулятора 14 и снимают упор 11 привода с тягового стержня 10. Затем регулирующий винт ввертывают в регулятор до тех пор, пока предохранительная гайка 8 не выйдет из тягового стержня 10 со стороны ушка. После этого снимают предохранительную гайку 8, предварительно выбив штифт 9, и полностью вывертывают регулирующий винт из регулятора.
Далее с помощью маховика 16 в тяговый стержень 10 регулятора ввертывают натяжной винт 15, причем нарезанная часть винта должна полностью войти в тяговый стержень во избежание несчастных случаев при последующем сжатии пружины. Из корпуса 4 регулятора вывертывается стопорный болт 3, соединяющий головку 2 с корпусом.
|
|
|
Поворотом трехходового крана впускают сжатый воздух в левую полость горизонтального цилиндра 20. В результате этого поршень вместе со штоком 19, серьгой 18 и винтом 15 перемещается вправо, вытаскивая стержень 10 вместе с узлом стакана 5 и тем самым сжимая возвратную пружину 7. Таким образом, головка 2 регулятора освобождается от нагрузки возвратной пружины 7 и может быть выведена из корпуса 4.
Затем с помощью трехходового крана выпускают сжатый воздух из левой полости горизонтального цилиндра и впускают его в правую полость. Возвратная пружина 7, постепенно разжимаясь, переместит стакан 5 влево до выхода его из корпуса регулятора, после чего тяговый стержень 10 освобождают от натяжного винта 15 приспособления, а стакан 5 со всеми собранными в нем деталями и возвратную пружину 7 вынимают из корпуса регулятора. После этого начинают разборку стакана.
После чего вывертывают крышку 13, предварительно вывернув стопорный винт 12 (М6Х8). Вынимают вспомогательную гайку 10 с подшипником 11 и пружиной 9.
На этом разборка регулятора заканчивается. Все детали промывают в керосине, протирают насухо и подвергают тщательному осмотру и проверке.
Ремонт основных деталей авторегулятора.Головку авторегулятора осматривают с проверкой основных размеров. При наличии трещин, изломов, а также износа резьбы М95Х2 по шагу и диаметру более чем на 0,4 мм или срыва резьбы общей длиной более 1,5 нитки головка регулятора к дальнейшей эксплуатации не допускается. Заусенцы на гранях резьбы разрешается удалять напильником или шабером, а местные забоины и срывы прорезать на токарно-винторезном станке. Забитую резьбу М8 можно прорезать метчиком.
Если на конусной поверхности появляется местный износ глубиной до 0,6 мм, поверхность следует проточить с сохранением конусности 30°. Мелкие риски на этой поверхности удаляются протиркой с пастой ГОИ.
Регулирующий винт, вспомогательная и регулирующая гайки осматривают, их основные размеры проверяют. При наличии трещин, изломов и изношенной резьбы, когда гайки имеют продольное перемещение более 1 мм, детали бракуют.
Заусенцы, задиры, забоины на резьбе должны быть зачищены. Равномерный износ конусной поверхности регулирующей гайки допускается глубиной не более 0,6 мм; при большем износе разрешается поверхность обточить с сохранением конусности 45°.
|
|
|
Пружины, имеющие излом, трещины и другие поверхностные дефекты, бракуют. Заменяют новыми также пружины, имеющие по сравнению с установленными минимальными допусками просадку: возвратная пружина — более чем на 4 м; пружина роспуска — более чем на 1 мм; пружина регулирующей гайки — более чем на 1,5 мм. Проверка высоты пружин выполняется на специальном приспособлении, показанном на рис. 4. Остальные детали регулятора при ремонте также осматриваются и проверяются специальными шаблонами. Задиры и заусенцы на деталях зачищаются, а их рабочие размеры доводятся до чертежных.
Рисунок 4. Приспособление для измерения высоты пружины
Сборка бескулисного авторегулятора.Сборка регулятора производится по узлам в последовательности, обратной разборке. При сборке все трущиеся поверхности деталей и подшипники смазывают смазкой ЖТКЗ ВТУ ЦТУ № 13-66 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—59.
Вначале в корпус регулятора вставляется возвратная пружина, а затем собирают узел тягового стакана. Корпус стакана зажимают в тисках в вертикальном положении. В него последовательно вставляют пружину 9, подшипник 11, вспомогательную гайку 10 и поджимают эти детали крышкой 13, завертывая ее до совпадения отверстий в ней и в корпус стакана под стопорный винт 12 (М6Х8). Затем ослабляют тиски, переворачивают стакан, вновь закрепляют его в тисках и последовательно вставляют регулирующую гайку 8, подшипник 2, пружину 3, втулку 4, тяговый стержень 6. Все эти детали поджимают гильзой 5, которую завертывают до совпадения отверстий в ней ив корпусе стакана под стопорный винт 7 (М6Х8). После того как собран узел тягового стакана, производят окончательную сборку регулятора на комбинированном приспособлении (см. рис. 2). Корпус 4 регулятора со вставленной в него возвратной пружиной 7 устанавливают на опорную плиту 21 приспособления и закрепляют прижимом 6.
На регулирующий винт навертывают собранные узлы головки и стакана, при этом необходимо убедиться, что они при вертикальном положении винта свободно, без заеданий навинчиваются под собственным весом. Затем комплект этих узлов вставляют в корпус 4, в отверстие тягового стержня 10 ввертывают натяжной винт 15 приспособления; впуская воздух в силовой цилиндр 20, сжимают возвратную пружину 7, ключом ввертывают головку 2 и закрепляют ее болтом М8 х 12.
|
|
|
Далее выпускают воздух из силового цилиндра приспособления, отпуская возвратную пружину, и вывертывают натяжной винт приспособления из тягового стержня 10. Регулирующий винт ввертывают в головку до выхода его конца из тягового стержня, после, этого на винт навертывают предохранительную гайку 8, совмещают отверстия в винте и гайке и вставляют штифт 9.
После сборки регулятор снимают с приспособления и устанавливают на стенд для испытания.
Испытание авторегулятора на стенде. Стенд для испытания авторегуляторов (рис. 5) представляет собой сварной каркас, на котором установлен тормозной цилиндр диаметром 14". Шток поршня цилиндра шарнирно соединен с рычагом 2, верхний конец которого валиком 3 соединяется с ушком 4 регулятора. Специальное упорное устройство 5 предназначено для закрепления упора привода 6.
На стенде имеется механизм, позволяющий имитировать износ тормозных колодок (увеличение или уменьшение зазора между колодкой и колесом). Вращением маховика 18 уменьшается или увеличивается расстояние между упором 16 и колодкой 17, шарнирно подвешенной на вертикальном рычаге 15. На верхнем шарнире вертикального рычага установлен поворотный демпфер 14 пружинного типа, имитирующий упругие деформации рычажной передачи. На шток демпфера навинчена тяговая муфта 13 с быстродействующим захватом.
Воздух поступает в тормозной цилиндр по трубе 9 через кран 8 вспомогательного тормоза локомотива усл. № 4ВК. Давление в тормозном цилиндре при испытании контролируется по манометру 7 ',
Рисунок 5. Стенд для испытания регуляторов
а величину выхода штока можно определить по указателю 20, закрепленному на штоке поршня тормозного цилиндра, и масштабной линейке 19, установленной на: каркасе стенда.
Механизм регулировки зазоров между колодкой и упором и демпферное устройство позволяют проверить работу автоматического регулятора в условиях, близких к эксплуатационным.
При испытании авторегулятора на стенде проверяется его работа на стабильность действия и стягивание рычажной передачи при различной величине износа тормозных колодок.
Устанавливая регулятор 10 на стенд, его ушко 4 соединяют с вертикальным рычагом 2 при помощи валика 3 со шплинтом. С противоположной стороны регулирующий винт 12- соединяют муфтой 13 с поворотным демпфером 14.
|
|
|
Проверка работы автоматического регулятора на стабильность позволяет определить способность регулятора при нормальных зазорах между колодками и колесами сохранять постоянную величину выхода штока поршня тормозного цилиндра. Для этого вращением маховика 18 против часовой стрелки устанавливают зазор между упором 16 и колодкой 17 вертикального рычага, обеспечивающий определенную величину хода штока, тормозного цилиндра, например 100 мм при полном служебном торможении. Затем поворотом ручки крана 8 производят полное служебное торможение. Исправный авторегулятор должен установить выход штока в пределах 100 мм. Далее, поворачивая ручку крана 8, выпускают воздух из цилиндра, рычажная передача стенда возвращается в исходное положение, а между упором 16 и колодкой 17. образуется зазор.
Чтобы проверить стабильность работы регулятора, наносят продольную и поперечную меловые риски на конец защитной трубы 11 я регулирующий винт 12 и производят одно-два регулировочных торможения с последующим отпуском. У исправного авторегулятора меловые риски не должны сместиться. Если же они сместились, значит, регулятор неисправен и его необходимо вернуть в ремонтное отделение АКП.
Во время эксплуатации регулятор должен надежно стягивать рычажную передачу в зависимости от увеличения выхода штока поршня тормозного цилиндра, поддерживая постоянные зазоры между колодками и колесами.
Проверяя на стенде действие регулятора на стягивание рычажной, передачи, необходимо маховик 18 повернуть по часовой стрелке на один-два оборота, чтобы между упором 16 и колодкой 17 образовался зазор 8—16 мм. Затем производят при помощи крана 8 полное служебное торможение с последующим отпуском, в результате чего регулятор должен сократиться по длине на величину до 8—10 мм и стянуть рычажную передачу. Проверку величины стягивания (также и роспуска) производят замером рабочего хода регулирующего винта. Операцию стягивания следует повторить еще 1—2 раза.
На исправный регулятор после испытания устанавливают металлическую бирку, на которой выбивается клеймо, присвоенное ремонтному пункту, и дата проведения испытания. Бирку закрепляют болтом, стопорящим головку на корпусе регулятора. Результаты испытания записывают в отдельный журнал.
Нерабочие поверхности отремонтированного и испытанного авторегулятора окрашивают битумным лаком и устанавливают регулятор в вертикальном положении ушком вниз на стеллаж готовой продукции.
Монтаж авторегулятора на вагоне ипроверка его действия.
Перед установкой на вагон регулирующий винт авторегулятора должен быть вывернут таким образом, чтобы расстояние от конца защитной трубы 8 до риски на регулирующем винте было в пределах а = 500 мм. При постановке на вагон, оборудованный рычажным приводом, авторегулятор нужно положить на предохранительную скобу 3, ушко 2 пропустить между планками рычага-упора 10 и установить между горизонтальными рычагами 11. Затем вставить в отверстие валик, надеть на него шайбу и закрепить шплинтом.
После этого навертывают на регулирующий винт 4 муфту 6, ставят квадратную шайбу 5 и шплинт 7. Регулировка размера А производится перемещением гаек 9 с последующей проверкой величины выхода штока тормозного цилиндра (производится полное служебное торможение).
При постановке авторегулятора на вагон, оборудованный стержневым приводом, операции по креплению ушка регулятора и конца регулирующего винта такие же, как при постановке на вагон с рычажным приводом. После закрепления регулятора стержень 13 привода одним концом ввертывают в упор 12, а другим — в палец 14 с постановкой контргаек 15. Величину размера А при стержневом приводе регулируют перемещением гаек 15 и вращением стержня 13 с обязательной последующей проверкой выхода штока поршня тормозного цилиндра при полном служебном торможении.
После установки регулятора на вагон проверяется стабильность его действия, а также действие на стягивание тормозной рычажной передачи вагона.
Для проверки на стабильность действия на конец защитной трубы 8 и поверхность регулирующего винта 4 наносят мелом продольную и поперечную риски. Затем производят 2 раза торможение при давлении в тормозном цилиндре 1 —1,2 кгс/см2. Если при этом риски не смещаются, значит, регулятор работает нормально и поддерживает постоянный выход штока поршня тормозного цилиндра.
Во время проверки действия авторегулятора на стягивание рычажной передачи корпус его поворачивают на 1—2 оборота против часовой стрелки, затем производят полное служебное торможение и отпуск. После этого регулятор должен сократить первоначальную величину а рабочего хода винта на 8—10 мм.
В случае неправильного действия регулятора при любой из проверок он должен быть заменен и направлен в АКП для повторного ремонта.
Карта технологического процесса представлена в графической части курсового проекта на листе 3.
|
|
|
