 |
Существующих количественных показателей качества процесса
|
|
|
|
Перечень результатов выхода для процесса изготовления:
Табл.4.1.
| Материальные | Нематериальные | |
| Полезные | Готовые приборы | Опыт работников |
| Вредные | Брак комплектующих | вредные условия работы |
Основными количественными показателями для процесса изготовления являются - затраченное на изготовление одного образца время (чел/дни) и количество забракованных приборов (отдельно на участке монтажа и на участке регулировки) (шт/10 штук).
Количественными показателями при текущем процессе изготовления имеют следующие значения:
Норма времени изготовления 1 прибора (при отсутствии возвратов) - 10 чел/дней;
Время изготовления на монтажном участке:
сборка блоков - 2 чел/дня;
полная сборка прибора - 2 чел/дня;
Приёмка ОТК по сборке и монтажу - 1 чел/день.
Время работ на регулировочном участке:
предварительная проверка - 2 чел/дня;
регулировка - 3 чел/дня;
При этом выявленные неисправности / отказы:
40% (4/10 приборов) - на стадии ОТК;
30% (3/10 приборов) - на стадии регулировки;
При этом срок сдачи прибора увеличивается
при отказе на стадии ОТК - на 2-3 чел/дня;
при отказе на стадии регулировки - на 3-5 чел/дня;
Таким образом, общее время изготовления 1 прибора может составлять 10-18 чел/дней.
Цели и способ совершенствования делового процесса
Исходя из основных показателей качества процесса производства (времени изготовления 1 прибора и числа забракованных приборов) можно сделать вывод, что основной целью улучшения процесса изготовления можно выбрать:
уменьшения числа забракованных приборов на стадии ОТК и регулировки, что как следствие приведёт к уменьшению общего времени изготовления 1 прибора.
|
|
|
Из практики изготовления данных приборов известно, что большинство отказов выявленных на стадии ОТК происходят из-за ошибок монтажников, так прибор хоть и имеет малые габариты, но зато имеет большие количество внутренних соединений, шлейфов и разъёмов, а периодически меняющиеся монтажники не успевают приноровиться к изготовлению данного прибора, а каждый монтажник делает свою часть прибора.
Возвраты со стадии регулировки происходят в основном из-за качества транзисторов и терморезисторов, используемых в платах термостатирования, из-за чего прибор не проходит предварительных проверок. И в редких случаях отказы происходят из-за незамеченной ошибки монтажника (например неправильная распайка контактов выходного разъёма).
Таким образом, поставленные цели с учётом практики можно достичь следующими методами:
для уменьшения числа забраковок на стадии предъявления ОТК готовых приборов нужно ввести промежуточный контроль ОТК собранных блоков плат, ЧЭ, электоркомпонент на монтажном участке перед сборкой прибора;
для уменьшения числа забраковок на стадии регулировки необходимо ввести входной контроль поступающих терморезисторов и транзисторов на склада после их получения от поставщика, как это делается с чувствительными элементами.
В результате усовершенствования делового процесса планируется:
уменьшения числа забраковок на стадии предъявления ОТК готовых приборов на 70 %;
уменьшения числа забраковок на стадии регулировки на 70 %.
увеличение числа дней производства 1 прибора на 1 день за счёт введения контроля ОТК отдельных блоков.
Обоснование целесообразности усовершенствования делового процесса
После проведения усовершенствования делового процесса планируемые показатели стали фактическими.
Результаты усовершенствования делового процесса сведены в таблицу 6.1, в которой отражены изменения основных количественных показателей для делового процесса.
|
|
|
Табл.6.1.
| Показатель | Ед.изм. | До | После |
| Норма времени изготовления 1 прибора (без учёта возврата) | чел/дни | 10 | 11 |
| Норма времени изготовления 1 прибора (без учёта возврата) | чел/дни | 10-18 | 11-19 |
| Отказы на стадии ОТК | шт/10шт (%) | 4 (40%) | 1 (12%) |
| Отказы на стадии регулировки | шт/10шт (%) | 3 (30%) | 1 (9%) |
По результатам таблицы можно сделать вывод, что
сокращение числа отказов на стадии ОТК произошло в 40% /16% = 2,5 раза
сокращение числа отказов на стадии регулировки произошло в 30% /12% = 2,5 раза
Можно провести грубую прикидку времени на выпуск 10-ти приборов:
До усовершенствования на 10 приборов:
при самом худшем варианте: 7приб*18дн + 3приб*10дн = 156 дн
при самом лучшем варианте: 10приб*10дн = 100 дн
Средне время на выпуск 10 приборов T1 = (156+100)/2 = 128 дн
То есть на выпуск 1 прибора T1приб = 13 дней
После усовершенствования на 10 приборов:
при самом худшем варианте: 2приб*19дн + 8приб*10дн = 118 дн
при самом лучшем варианте: 10приб*11дн = 110 дн
Средне время на выпуск 10 приборов T2 = (118+110)/2 = 114 дн
То есть на выпуск 1 прибора T2приб = 12 дней
Из полученных результатов одно, что процесс усовершенствования делового процесса является эффективным и оправдывает цель сокращения количества отбракованных изделий.
логистика бизнес навигационный деловой
Заключение
В данной курсовой работе был рассмотрен деловой процесс изготовления малогабаритной навигационной системы с целью его улучшения. В результате рассмотрения этого процесса были выделены его основные составляющие, дана их краткая характеристика и была построена его функциональной модели с использованием графического языка IDEF0. Также были проанализированы основные требования к данному процессу и найдены его недостатки, в результате чего были поставлены цели для его улучшения и проведено само улучшение. С построением улучшенной функциональной модели процесса. После чего была произведена оценка целесообразности проведенного улучшения. Она показала, что улучшение выбранного бизнес-процесса имеет положительный эффект, что подтверждается уменьшением числа забракованных приборов как на монтажном так и на регулировочном участках в 2,5 раза и как следствие приводит с сокращению среднего времени изготовления 1 прибора. Поставленные цели были достигнуты и планируемые результаты улучшения стали фактическими.
|
|
|
Все это свидетельствует о том, что улучшение процесса изготовления малогабаритной навигационной системы оказало положительное влияние на деятельность организации.
Список литературы
1. “Логистика” Конспект А.Н. Бурмистров 2007
. “Методология струтурного анализа и проектирования” Дэвид А. Марка и Клемент МакГоуэн
. “Основные методологии обследования организаций. Стандарт IDEF0.” Геннадий Верников
4. “Производственный менеджмент.” Из материалов библиотеки А.В. Бандурина <http://www.cfin.ru/bandurin/>
|
|
|
