Анализ технологичности конструкции детали

 

Данное червячное колесо является жестким, т.к. D/B = 160/48=4, а это является одним из условий технологичности. Все обрабатываемые поверхности имеют свободный подвод и отвод инструмента. Все шероховатости, обозначенные на чертеже, соответствуют данным квалитетам точности, а это также является одним из условий технологичности. Имеющиеся фаски и скругления являются унифицированными, что также технологично.

Основными принципами базирования являются следующие:

1. Принцип совмещения баз: если измерительная и технологическая база и измеряемого размера совпадает, то погрешность базирования для данного размера равна 0. Данный принцип наблюдается, например, на токарных операциях при обработке торцев, когда упор ставим в ту точку, от которой задано наибольшее количество размеров.

2. Принцип последовательной смены баз: использовать дважды одну и ту же «черную» базу при механической обработке запрещается. Данный принцип также выполняется: так при первой токарной операции мы устанавливаем деталь на «черновую» цилиндрическую поверхность, а при следующей токарной операции мы осуществляем установку по «чистой» обработанной поверхности основного отверстия.

3.Принцип постоянства баз: при механической обработке желательно использовать одну и ту же «чистую» базу. Данный принцип используется во всех операциях, где осуществляется установка на основное отверстие и на обработанный торец: токарная, радиально-сверлильная, зубофрезерная, зубошевинговальная операции.

Таким образом, из выше сказанного можно сделать вывод, что приведенная на чертеже деталь соответствует всем основным требованием технологичности, а следовательно, она технологична.

 

Определение метода и способа получения заготовки

 

Метод - это совокупность способов формообразования или формоизменения. В машиностроении используется 3 основных метода получения заготовок - это литье, обработка материала давлением и порошковая металлургия. Наша заготовка изготавливается из бронзы, следовательно методом получения данной заготовки является литье.

Что касается способов получения заготовок обработкой материала давлением, то они весьма разнообразны (литье в песчано-глинистую форму, в кокиль, под давлением, центробежное литье и другие), у каждого из них есть свои плюсы и минусы. Анализируя тип производства, я считаю, что наиболее оптимальным способом получения заготовки является литье под давлением.

 

Проектирование заготовки

 

Следует отметить, что заготовка в данном курсовом проекте является составной. Для упрощения расчетов мы принимаем, что колесо у нас полностью отливается из бронзо-алюминиевого сплава с добавлением железа (БРАЖ9-4) литьём под давлением.

Расчет припусков табличным методом [1]:

1. Определение класса размерной точности отливок.

Класс точности отливки определяется по таблице 1 в зависимости от принятого метода получения отливки, марки литейного сплава и наибольшего габаритного размера отливки. Выбранный способ литья - литье под давлением.

Наибольший габаритный размер –160.

Тип сплава – БРАЖ9-4 (бронзо-алюминиевый сплав с добавлением железа).

По таблице 1 определяем класс размерной точности – 5.

2. Определение допусков размеров отливок.

Определение допусков размеров отливок производится по таблице 2 в зависимости от принятого класса размерной точности отливки, номинального размера элемента отливки и положения элемента отливки в литейной форме.

3. Определение степени коробления элемента отливки.

Определяется отношением наименьшего размера элемента отливки (толщины или высоты) к наибольшему (длины) с учетом применяемой технологической оснастки – многократные или разовые формы.

Отношение наименьшего размера элемента отливки к наибольшему – от 0,1 до 0,2. Степень коробления элементов отливки по табл. 3 принимаем – 3.

4. Определение степени точности поверхностей отливки.

Определяется степень точности поверхности отливки в зависимости от метода получения заготовки, наибольшего габаритного размера и марки литейного сплава.

Степень точности поверхностей отливки по таблице 4 принимаем – 5.

5. Определение ряда припусков на обработку отливки.

Определяем с учетом степени точности поверхности отливки, марки литейного сплава и положения поверхностей отливок при заливке, изготавливаемых в многократных формах, по таблице 5.

Принимаем ряд припусков на обработку отливок – 3.

6. Определение общего допуска элементов отливки.

Общий допуск учитывает допуск размера, допуск формы и расположение поверхности отливки, т.е.

 

T_Σ=T_разм+T_формы.

 

7. Определение общего припуска – Z_o

Величина общего припуска находится по таблице 7 в зависимости от общего допуска элемента отливки, ряда припуска и принятого маршрута обработки конкретной поверхности детали, который определяется исходя из заданного на чертеже ее класса шероховатости (черновая ≥R_z80, получистовая ≥20, чистовая ≥2,5 и тонкая обработка ≤1,25).

8. Определение размеров заготовки.

Цилиндрические поверхности:

 

D_заг=D_дет+2·Z_o

 

Линейные размеры:

 

L_заг=L_дет+Z_oi+Z_oj – охватываемые размеры

L_заг=L_дет-Z_oi-Z_oj – охватывающие размеры

L_заг=L_дет+Z_oi-Z_oj – прочие размеры

 

9. Определение шероховатости поверхностей отливки производится по таблице 8, исходя из принятой степени точности поверхности отливки, которая указывается на эскизе заготовки в правом верхнем углу.

10. Литейные напуски, формовочные уклоны и радиусы закруглений определяются по таблице 7. Их значения указываются в Т.У. на эскизе заготовки. В Т.У. также приводится условное обозначение отливки.

Вид размера	Номинальный размер детали	Класс точно-сти	Шерохова-тость поверхности	Допускаемые отклонения размеров заготовки	Общий допуск элементов отливки	Общий припуск Z0 на сторону	Номи-нальные размеры заготовки
1	2	3	4	5	6	7	8
Диаметральные размеры	42	5	Rа1,6	0,25	0,625	1,1	39,8
	70	5	Rа3,2	0,255	0,7	1,2	72,4
	104	5	Rа3,2	0,32	0,8	1,3	106,6
	160	5	Rа6,3	0,35	0,875	1,3	162,6
Линей- ные размеры	42	7	Rа6,3	0,25	0,625	1	44
			Rа6,3			1
	48	7	Rа6,3	0,25	0,625	1	50
			Rа6,3			1
	30	7	Rа6,3	0,25	0,45	1	32
			Rа6,3			1

 

1234	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: