 |
Ведущий вал коробки передач
|
|
|
|
Курсовой проект
На тему:
" Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов "
Введение
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.
Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.
Создана фактически новая отрасль производства – восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов – в 1,9 раза, картеров коробок передач – в 2,1 раза больше, чем новых.
|
|
|
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15–20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах – США, Англии, Японии, Германии – ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали – коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10–40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.
Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ‑3110 «Волга», которое будет удовлетворять потребность в ремонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ‑3110.
Обоснование мощности АРЗ
|
|
|
Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка:
1) Ведущий вал КПП – Nкр=10000 шт.;
2) Ведомый вал КПП – Nкр=10000 шт.;
3) Полуось заднего моста – Nкр=10000 шт.;
4) Ведущая вал-шестерня – Nкр=10000 шт.;
Назначение и структура проектируемого предприятия
Проектируемое предприятие специализированным предприятием по восстановлению шлицевых валов КПП, полуосей ведущих мостов, ведущих шестерён ГП, мощностью 10000 капитальных ремонтов каждой детали в год.
При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 16 производственных рабочих.
При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастер. Все административные, технические и учетно–счетные функции осуществляет заводоуправление. Ниже приводится примерная структура предприятия:
контрольно–сортировочный участок;
слесарно-механический участок;
сварочно-наплавочный участок;
гальванический участок;
На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:
склад деталей ожидающих ремонта;
склад готовых деталей;
склад основных и вспомогательных материалов;
Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ).
Технологический расчет предприятия
Для определения объёма работ мы должны найти фонд времени, для этого нужно:
- разработать маршруты восстановления деталей (приложение);
- рассчитать режимы обработки и нормы времени по маршруту восстановления;
- суммировать время по операциям и умножив на годовую программу получить фонд времени;
Расчет режимов обработки и норм времени по операциям технологического процесса восстановления
Ведущий вал коробки передач
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
|
|
|
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициент обтачивания
S‑подача, S=0,25 мм/об
V‑скорость вращения детали, V=105 м/мин
D‑диаметр, D=56 мм
L‑длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*56*30=0,2 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,56 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска:
Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
где: I ‑ число слоёв наплавленного металла, I=3
Z ‑ количество шлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин
tв2 ‑ время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=2,47+5,9+5,3=13,67 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00015
Тшт1=0,00015*50,2*165=1,24 мин
Тшт2=0,00015*60*30=0,27 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт3=0,00032*56*30=0,54 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=1,24+0,27+0,54+0,36=2,41 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 ‑ время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009+165+10=14,85 мин
Тшт=14,85+0,26+1,02=16,13 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h‑глубина шлифования, h=0,1
f ‑ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об
åtв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+0,11+0,27=0,75 мин
Аналогично для операции 045:
040 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.
Основное время на процесс хромирования:
, мин
где: h ‑ толщина слоя, h=0,25 мм
p ‑ плотность осажденного металла, p=6,9 г/ 
Dk ‑ катодная плотность тока, Dk=60 А/ 
c ‑ электролитический эквивалент, с=0,324
h - выход металла по току, h=17…22%
Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет åtв=28 мин
Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03–0,05 
, зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Så=S1+S2
|
|
|
Для восстановления одной детали необходим объём раствора, равный:
где: hи - коэффициент использования ванного объема,:hи=0,58
л
В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2–58 принимаем ванну объёмом 280 л.
Таким образом, количество деталей на одну загрузку:
Nд= 
шт.
Примем 11 шт.
Тогда штучное время восстановления одной детали:
мин
050 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,14 мин
L=165 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
мин
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления 
мин
|
|
|
