Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Деление спектра на цветовые участки

Длины волн, определяющие границы участков, нм	Цвета однородных излучений, преобладающие на данном участке
380^50	Фиолетовые
450-480	Синие
480-510	Голубые
510-560	Зеленые
560-590	Желтые
590-620	Оранжевые
620-760	Красные

Цвета делятся на ахроматические и хроматические. Ахроматические цвета (белый, серый, черный) характеризуются одинаковой интенсивностью всех длин волн. Хроматические цвета, которые свойственны окрашенным телам, отличаются селективным (избирательным) отражением или пропусканием волн определенной длины, при этом излучения волн другой длины поглощаются. Иными словами, тела, отражающие лучи всех длин световых волн одинаково, окрашены в ахроматический цвет: от белого до черного, а при избирательном отражении волн некоторых длин тела приобретают определенный хроматический цвет.

Цвет характеризуется цветовым тоном, яркостью, светлотой и насыщенностью. Цветовой тон зависит от спектрального состава светового потока, попадающего на сетчатку глаза, по которому мы и определяем цвет предмета. Различают три основные спектральные зоны цветовых тонов: красную - 760^00 нм; зеленую - 570-490 нм и синюю - 490-400 нм. Эти цветовые тона называют основными, и из них могут быть получены все другие цвета и оттенки цветового спектра.

Согласно законам колориметрии (науке о цвете) любой цвет может быть получен смешением трех независимых основных цветов в соответствующих количествах, называемых координатами цвета. Данные координаты однозначно определяют цвет объекта при освещении его определенным источником света. Независимость основных цветов понимается в том смысле, что ни один из трех цветов не может быть получен из двух других, взятых в любых определенных количествах.

Яркость и светлота зависят от количества световой энергии, которую объект излучает или отражает. Яркостью количественно характеризуют источники излучения, светлотой - объекты, отражающие свет.

Насыщенность цвета определяет избирательную способность тела пропускать или отражать свет. Чем выше степень избирательности, тем выше насыщенность цвета и тем сильнее выражен цветовой тон. Так, например, наибольшей степенью отражения характеризуется идеальный белый цвет; с уменьшением степени отражения происходит переход цвета в серый, а затем и в черный, обладающий наименьшей отражательной способностью.

Материалы, пропускающие свет, характеризуются прозрачностью, т. е. пропускающей способностью и показателем преломления, определяющим способность объекта преломлять световые лучи.

Очень важное значение имеет зрительное восприятие цвета человеком, в соответствии с которым все цвета можно подразделить на теплые и холодные.

К теплым цветам относят более яркие, броские, бодрящие, возбуждающие: красные, оранжевые, желтые, желтo-зеленые цвета. К холодным - более спокойные, менее выделяющиеся: зеленые, синие, фиолетовые, голубые и другие цвета.

Восприятие цвета зависит также от фона и последовательности рассмотрения цветов. Так, на светлом фоне черные цвета кажутся темнее и, наоборот, белые цвета на темном фоне кажутся более светлыми. Такой же эффект появляется, если светлые цвета рассматриваются после темных. Существенно влияет на восприятие цвета характер поверхности объекта. Цвет объекта с гладкой, глянцевой поверхностью воспринимается более светлым, в то время как объекты с матовой поверхностью имеют более темный цвет. Наличие неровностей поверхности, а также ворса вызывают ощущение неравномерной окраски.

Оценка оптических свойств материалов и товаров успешно проводится современными инструментальными методами исследований с использованием спектрофотометров, спектроколориметров, блескомеров и другого оборудования. Однако по-прежнему наиболее распространенным является визуальный метод, основанный на способности глаза выявлять даже самые незначительные различия в цвете или оттенках. Особенно велика различительная способность глаза при сравнительной оценке рядом расположенных исследуемых тел. Наименьшее различие в цвете двух образцов, еще различимое глазом, называется цветовым порогом или порогом цветоразличения.

Во многих случаях важно определить не столько цвет, сколько его отличие от заданного цвета, так называемую разнооттеночность, которая может устанавливаться как визуально, так и с использованием инструментальных методов исследования. В последнем случае разнооттеночность может оцениваться количественно. При этом необходимо всегда помнить, что окончательным критерием точной подгонки цвета образца к эталону служит визуальная оценка, и правильность инструментальных методов проверяется совпадением инструментально измеренных параметров с визуально наблюдаемыми.

Немаловажное значение в товароведении имеют акустические показатели, характеризующие свойства тел излучать, поглощать и проводить звук.

Особенно важны акустические свойства при оценке качества музыкальных инструментов, аудиоаппаратуры, звукоизолирующих и звукопроводящих материалов, а также при идентификации и дефектоскопии керамических и стеклянных товаров.

Звук воспринимается ухом человека. При этом на слуховую мембрану воздействует акустическое поле в виде колебаний, создаваемых звуком в упругой среде. Основными параметрами, характеризующими акустическое поле, являются частота упругих колебаний, амплитуда, спектр и скорость звука, а также сила, тон звука и звукопроводимость.

Акустические колебания подразделяют на три диапазона: инфразвуковой - до 20 Гц, звуковой - от 20 до 2 • 104 Гц и ультразвуковой - более 2 • 104 Гц.

Человеческое ухо воспринимает звуковые колебания, лежащие в диапазоне от 20 до 20 000 Гц. Спектр звука, представляющий собой совокупность простых синусоидальных колебаний, может быть сплошным или линейчатым. Сплошной спектр характеризуется наличием непериодических колебаний, энергия которых более или менее равномерно распределяется в широком диапазоне частот и поэтому воспринимается как шумы. Линейчатые спектры отличаются периодичностью колебаний волн с определенными частотами, кратными частоте основного колебания. Линейчатые спектры свойственны музыкальным звукам.

Сила звука характеризуется мощностью звуковых колебаний, проходящих через единицу поверхности? расположенной перпендикулярно направлению распределения звука, и выражается в единицах Вт/м2. На практике довольно часто сила звука выражается в децибелах (дБ), определяя показатель силы звука объекта по сравнению с силой звука на пороге слышимости, принимаемого за величину 10~12 Вт/м2. Физиологически воспринимаемая сила звука характеризуется как громкость.

Важное значение для ряда товарных групп имеют такие показатели акустических свойств, как скорость звука и звукопроводность товаров и материалов. Эти показатели очень сильно зависят от природы и структуры материалов, а также условий окружающей среды (температуры, влажности и др.), что позволяет использовать данные акустические показатели для оценки качества и дефектности хрустальных изделий, характеристики звукопроводящих и звукоизолирующих свойств материалов, определения консистенции промышленных и продовольственных товаров.

Одними из важнейших свойств материалов являются электрические свойства, характеризующие отношение материалов и изделий к подведенному к ним электрическому току.

Показатели электрических свойств имеют большое значение при оценке качества электротехнических материалов и изделий из них.

Основными показателями электрических свойств являются электропроводность, удельное электрическое сопротивление, температурный коэффициент сопротивления.

Важнейшим параметром материалов является их электропроводность. Электрическая проводимость (электропроводность) - это способность вещества проводить постоянный электрический ток под действием не изменяющегося во времени электрического поля. Электропроводность обусловлена наличием в материалах подвижных электрических зарядов - носителей тока.

В зависимости от вида носителей тока различают электронную проводимость (у металлов и полупроводников), ионную (у электролитов) и смешанную - электронно-ионную (у плазмы),

Мерой электрической проводимости является показатель удельной электрической проводимости, рассчитываемый по формуле

где Q - электрическая проводимость;

R - сопротивление проводника;

S - сечение проводника;

L - длина проводника.

Электрическая проводимость измеряется в симменс/метр (СМ/м)*.

Величина, обратная удельной электропроводности, называется удельным электрическим сопротивлением (р):

Электрическое сопротивление представляет собой физическую величину, характеризующую противодействие проводника или электрической цепи электрическому току.

В зависимости от величины удельной электрической проводимости все тела можно разделить на три группы: 1 - проводники, 2 - полупроводники, 3 - диэлектрики.

К проводникам относятся материалы, имеющие электрическую проводимость а > 106 СМ/м и обладающие электрическим сопротивлением р < 10'6 Ом-м. Металлы и сплавы металлов являются типичными проводниками. Лучшими проводниками считаются такие металлы, как серебро, медь, алюминий, у которых значения удельного электрического сопротивления составляют соответственно 0,016; 0,017; 0,028 Ом-СМ.

При нагревании электрическое сопротивление проводников возрастает, а при переходе из твердого состояния в жидкое в большинстве случаев наблюдается скачкообразный рост этого показателя. Например, при переходе из твердого в жидкое состояние удельное электрическое сопротивление у ртути, меди и алюминия увеличивается соответственно в 3,2; 2,4; 1,64 раза.

Заметное влияние на величину электрической проводимости металлов оказывают приложенные к ним механические нагрузки.

* Симменс (СМ) - проводимость участка цепи сопротивлением 1 Ом.

При деформациях растяжения удельное электрическое сопротивление возрастает, при деформациях сжатия - уменьшается.

Полупроводники - это материалы, электрическая проводимость которых (о) находится в пределах:

По своим электрическим свойствам полупроводники занимают промежуточное положение между проводниками и диэлектриками. К полупроводникам относится ряд химических элементов (81, 8е, С, Аз), а также их сплавы, сульфиды, оксиды и другие соединения (М§2,Си20,А15ЪидР.).

В полупроводниках при абсолютном нуле и в отсутствии подвода энергии извне в зоне проводимости электронов нет, и материал в этих условиях не проводит электрического тока, т. е. является изолятором. При повышении температуры до некоторой величины валентные электроны приобретают дополнительную энергию и переходят в возбужденное состояние, т. е. переходят в зону проводимости. При этом в том месте, которое занимал электрон в валентной зоне, образуется так называемая дырка - элементарная частица с зарядом, равным заряду электрона, но обладающая положительным знаком.

Диэлектрики, к которым относится большинство полимерных материалов, а также силикатные стекла, фарфор, керамика и другие материалы, характеризуются низким значением электрической проводимости и высоким удельным электрическим сопротивлением:

Низкая электрическая проводимость диэлектриков обусловлена отсутствием в их структуре свободных электронов, т. к. все электроны связаны с положительно заряженными ядрами и принадлежат определенным атомам или молекулам. Незначительная ионная проводимость диэлектриков в слабых полях обусловлена наличием примесей и структурных дефектов.

Одной из важнейших физических характеристик диэлектриков является показатель диэлектрической проницаемости (в).

Величина диэлектрической проницаемости показывает, во сколько раз уменьшается сила электростатического (кулоновского) взаимодействия электрических зарядов при переносе их из вакуума в однородный изотропный диэлектрик, если расстояние между зарядами сохраняется неизменным.

Для вакуума величина диэлектрической проницаемости равна единице, а для других сред 8 больше единицы. Например, для силикатных стекол она составляет 5-10 единиц, для резины - 1,5-2,5.

Величина диэлектрической проницаемости зависит от фазового и физического состояния вещества. Например, для воды в зависимости от ее физического состояния (пар, жидкость, лед (кристалл)) показатель 8 составляет соответственно 1,007; 81,0; 2,9 единиц. У неполярных диэлектриков величина диэлектрической проницаемости мало зависит от температуры.

У диэлектриков ионного строения, в частности у стекол и керамических материалов, при росте температуры е обычно возрастает, однако у некоторых ионных кристаллов, например у ТЮ2, при повышении температуры е уменьшается.

Одним из важнейших показателей свойств диэлектриков является показатель величины диэлектрических потерь, связанный с выделением теплоты в диэлектриках под воздействием переменного электрического поля. Диэлектрические потери появляются в результате рассеивания в диэлектрике части электрической мощности, превращающейся в тепло.

Диэлектрические потери обусловлены наличием токов сквозной проводимости (токов утечки), запаздыванием поляризации, а также ионизацией воздушных включений (потерями энергии на ионизацию). С возрастанием напряженности и частоты электрического поля, увеличением увлажнения и загрязненности диэлектрика, а также с ростом температуры величина диэлектрических потерь увеличивается.

Диэлектрические потери характеризуются величиной тангенса угла диэлектрических потерь 1§а, численно равной доле запасенной в диэлектрике энергии, необратимо рассеиваемой в виде тепловых и других потерь, за один период колебаний электрического поля.

При высоких напряжениях электрического тока (в области полей 107-109 в/м) может наблюдаться резкое увеличение электропроводности диэлектрика.

При достижении определенной разности потенциалов между электродами увеличение электропроводности приводит к резкому увеличению силы тока, проходящего через диэлектрик, т. е. к пробою диэлектрика. При этом материал теряет диэлектрические свойства и становится проводником, что сопровождается его разрушением. Наименьшая напряженность электрического поля, при которой происходит пробой (Е), является мерой электрической прочности диэлектрика. Установлено, что полимеры, не содержащие полярных примесей, обладают высокой электрической прочностью. Их пробивное напряжение при комнатной температуре составляет 108-109 в/м, причем более высокое ее значение наблюдается у полимеров, содержащих полярные группы.

В присутствии влаги или включений воздуха, ионизирующихся в сильном электрическом поле, величина пробивного напряжения значительно снижается.

Механические свойства являются параметрами, характеризующими поведение материалов под воздействием механических нагрузок. Эти свойства определяют по результатам механических испытаний, при которых материалы подвергают воздействию внешних сил (нагрузок).

По характеру действия внешние силы (нагрузки) могут быть статическими и динамическими. Статической называют нагрузку, медленно возрастающую от нуля до некоторого максимального значения и далее остающуюся постоянной или меняющуюся незначительно. Статическая нагрузка - это нагрузка, величина, направление и место приложения которой изменяется столь незначительно, что при расчетах ее принимают независящей от времени.

Динамической нагрузкой называется нагрузка, характеризующаяся быстрым изменением ее значения, направления или точки приложения.

Под действием нагрузок материалы могут деформироваться, т. е. изменять свои размеры и форму.

Деформация - это изменение формы или размеров тела или его части под воздействием внешних сил, вызывающих изменение взаимного расположения точек тела.

Деформации могут быть упругими и пластическими (остаточными).

Упругие деформации - это деформации, исчезающие после снятия приложенных нагрузок.

Остаточные или пластические деформации — это деформации, не исчезающие после снятия приложенных нагрузок.

Кроме того, у полимерных материалов может проявляться особый вид деформации - высокоэластическая. Высокоэластическая деформация - вид высокоупругой деформации, присущей аморфным полимерам в определенных интервалах температур, где проявляется гибкость цепных макромолекул. Высокоэластическая деформация характеризуется малым модулем упругости и большими механическими обратимыми деформациями, во много раз превышающими начальные размеры образца. Основное отличие высокоэластической деформации от обычной упругой деформации заключается в том, что упругая деформация материалов в стеклообразном состоянии связана с изменением средних расстояний между частицами, а высокоэластическая деформация вызвана перегруппировкой звеньев цепных молекул без изменения среднего расстояния между ними. Перемещение полимерных молекул относительно друг друга затруднено из-за больших размеров самих молекул, а для "сшитых" систем, например для резин, у которых чаще всего проявляется высокоэластичность, - из-за наличия достаточно прочных поперечных связей между макромолекулами.

Существуют различные виды деформаций, основные из которых: растяжение, сжатие, кручение, сдвиг (срез), изгиб.

Растяжение ~ это деформация, характеризуемая увеличением размеров (длины) тела под действием сил, приложенных вдоль оси тела. Деформацию растяжения испытывают тросы с подвешенными грузами, приводные ремни, передаточные механизмы и др.

Сжатие - это деформация, характеризуемая уменьшением высоты (или объема) тела под воздействием сдавливающих сил, направленных вдоль оси тела. Этот вид деформации испытывают фундаменты сооружений, сваи, станины станков и пр.

Кручение - это деформация тела с одним закрепленным концом под действием пары сил, плоскость которых перпендикулярна к оси тела. Деформацию кручения испытывают валы станков, двигателей, оси машин и пр.

Сдвиг (срез) - вид деформации, характеризующейся изменением углов элементарных параллелепипедов без изменения размеров их граней. При сдвиге соседние участки материала сдвигаются относительно друг друга, оставаясь параллельными.

Сдвиг предшествует срезу, происходящему в том случае, когда направления сил, действующих на тело, лежат не на одной прямой.

Деформацию сдвига и среза испытывают заклепки, стяжные болты, клеевые соединения и др.

Изгиб - это деформация тела под воздействием внешних сил, сопровождающаяся изменением кривизны деформируемого тела.

Деформациям изгиба подвергаются поперечные балки сооружений, пролеты мостов, стрелы подъемных кранов, рельсы и т. п.

В реальных условиях эксплуатации в виде изделий или его составных частей материалы могут подвергаться одновременно нескольким видам деформации.

Испытания для оценки величины механических свойств проводят, как правило, в испытательных лабораториях на специальных машинах и приборах.

Наиболее распространенными ввиду их простоты и скорости проведения являются статические механические испытания, чаще всего это испытания при растяжении. Большинство технических условий, нормирующих уровень качества материалов, базируется на статических механических испытаниях, которые хотя и условно, но характеризуют поведение материалов в условиях реальных нагружений при эксплуатации и обработке.

Испытания материалов на растяжение осуществляют на специально изготовленных образцах, форма и размеры которых для каждого вида материала устанавливаются нормативными документами.

В качестве образцов могут использоваться образцы типа "двусторонняя лопатка" круглого и плоского сечения, а также образцы прямоугольной формы (для пленочных материалов, бумаги, тканей

и др.).

Рекомендуется использовать для испытаний образцы, у которых длина равна десяти- или двадцати кратной ширине (или десяти-двадцатикратному диаметру для образцов цилиндрической формы).

Части образца, помещаемые в захваты разрывных машин, а также форма и радиусы закруглений переходных частей образца, не участвующих в испытаниях, также должны отвечать установленным требованиям.

Испытания труб, тонких прутков, проволоки, нитей и других могут производиться непосредственно на материалах без изготовления образцов специальной формы. Для исследовательских и научных целей допускается использование нестандартных по размерам и форме образцов, например микрообразцов.

Для материалов, характеризующихся заметным влагопоглощением (например, бумага, ткани, хлопчатобумажные нити, ряд полимерных материалов и др.), перед испытанием должно проводиться кондиционирование при стандартной влажности и температуре (относительная влажность воздуха - 65%, температура 20-22 °С) в течение сроков, указанных в нормативных документах (длительность кондиционирования зависит от природы материала, его плотности и размера образцов (толщины и др.).

При осуществлении испытаний на растяжение поведение материала под действием прилагаемых к нему нагрузок или напряжений наглядно характеризуется диаграммой растяжения (деформации), которая строится в координатах нагрузка или напряжение (ось ординат) - абсолютное или относительное удлинение (ось абсцисс).

Такие диаграммы значительно более информативны, чем только конечные координаты кривой растяжения (максимальная нагрузка (напряжение) и максимальное удлинение), обычно измеряемые при испытаниях на разрыв. Диаграммы могут быть построены по точкам на основании измерений, проведенных в процессе испытания образца материала, или же вычерчены автоматическим самопишущим прибором на диаграммной ленте.

На рис. 1.1 приведена одна из типичных диаграмм растяжения образца пластичного материала.

Из представленной кривой деформации видно, что до точки А существует линейная зависимость между нагрузками (напряжениями), прикладываемыми к образцу и величиной деформации. Этот участок (ОА) диаграммы растяжения характеризуется наличием упругих обратимых деформаций.

Точка А является той предельной нагрузкой (напряжением), после которой происходит отклонение от линейной зависимости величины нагрузки (напряжения) в принятой системе координат нагрузка (напряжение) - деформация. С увеличением растягивающей силы или напряжения выше точки А деформация начинает возрастать быстрее нагрузки (напряжения), и при нагрузках (напряжениях) В, даже незначительно превышающих нагрузку (напряжение) А, в материале появляются необратимые (пластические) деформации. При дальнейшем деформировании материала наблюдаются резкие изменения в его поведении: при некотором значении растягивающей силы (напряжения) материал "течет" (например, в точке С), т. е. для увеличения его деформации практически не нужно увеличивать растягивающую силу или напряжение в материале.

Рис. 1.1. Диаграмма растяжения материала

На диаграмме растяжения образуется почти горизонтальная (иногда и горизонтальная) площадка.

Во время течения материала на поверхности образца образуются выраженные в более или менее резкой форме следы от взаимного перемещения частиц материала при наступлении значительных деформаций образца (у металлов - так называемые линии Чернова). После образования площадки текучести материал может вновь начать сопротивляться дальнейшему деформированию и для его растяжения приходится увеличивать нагрузку. Точка D диаграммы деформации соответствует наибольшей величине приложенной к образцу нагрузки (напряжения). В этот момент поведение образца еще раз резко меняется. Если до этого деформировался весь образец и каждая единица его длины увеличивалась примерно одинаково, то с момента достижения нагрузкой (напряжением) величины О деформация сосредотачивается в определенном месте (иногда в нескольких местах) - сравнительно малый участок образца вблизи этого места подвергается в дальнейшем наибольшему нагружению. Это приводит к местному сужению поперечного сечения с образованием перетяжки, так называемой "шейки". Вследствие уменьшения площади в деформировавшейся части для дальнейшего удлинения образца нужна все меньшая и меньшая сила (напряжение). Наконец, при нагрузке (напряжении), равной нагрузке (напряжению) в точке К, происходит разрыв образца.

В качестве основных параметров, характеризующих прочностные и деформационные свойства материалов, используются соответственно величины показателей напряжения и относительного удлинения.

Напряжение о - это величина нагрузки (силы), действующей на образец материала, отнесенная к площади поперечного сечения испытуемого образца:

где о - напряжение (Па, н/см2, н/мм2, кгс/см2); Р - нагрузка (Н, кгс); S- площадь поперечного сечения образца (мм2, см2).

Относительным удлинением (е) называется отношение приращения длины образца в процессе деформации к его первоначальной длине, т. е. длины до испытания:

Если величина относительной деформации выражается в процентах, то показатель относительной деформации е рассчитывается по фомуле:

где е - относительная деформация (относительные единицы);

е% - относительная деформация, %;

L₀ - первоначальная длина образца (мм, см);

L₁ - длина образца в любой конкретной точке диаграммы растяжения (мм, см);

^L - прирост длины образца в этой точке диаграммы растяжения (мм, см).

На диаграмме растяжения, представляющей графическое изображение зависимости между относительной деформацией и напряжениями, возникающими в материале под воздействием механической силы, имеется ряд характерных точек, определяющих важнейшие показатели свойств материала. Как видно из диаграммы растяжения, на ее начальном участке до напряжений, соответствующих точке А, выполняется линейная зависимость между напряжением и деформацией, называемая законом Гука. Эта зависимость может быть определена величиной тангенса угла наклона кривой растяжения на ее начальном участке (до точки А), характеризующем упругие деформации материала. Коэффициент этой пропорциональности (Е) называется модулем упругости, или модулем Юнга:

где Е - модуль упругости (Па);

о_м - напряжение в любой точке кривой деформации на ее начальном (линейном) участке;

е_м - относительная деформация, соответствующая напряжению о_м.

Модуль упругости - это показатель, определяющий сопротивление материала упругой деформации. Он является мерой устойчивости материала к деформированию его под действием внешней силы, т. е. по существу является показателем, характеризующим жесткость материала.

Точка А соответствует предельному напряжению, при котором сохраняется пропорциональность между величиной приложенного напряжения и деформацией образца.

Предельное напряжение, при котором сохраняется линейная зависимость между напряжением и деформацией, называется пределом упругости или пределом пропорциональности – о _упр.

Приложенные к материалу напряжения, не превышающие о _упр, не вызывают появления необратимых (остаточных) деформаций. Напряжение, соответствующее пределу упругости, - это предельное напряжение, при котором допускается работа материала в конструкциях и изделиях, т. к. под действием более высоких напряжений появляются необратимые деформации. Точка В соответствует напряжению, при котором в образце материала появляются остаточные деформации, распространяющиеся на весь образец.

Это напряжение называется пределом текучести - о_т. Напряжения, соответствующие пределу упругости и пределу текучести, весьма близки по своей величине.

Обычно для большинства материалов за предел текучести принимают напряжения, вызывающие появление остаточной деформации величиной 0,2% от начальной длины образца.

Точка D на кривой деформации соответствует величине разрушающего напряжения при растяжении – о _p. Разрушающее напряжение (о_p) - это максимальное напряжение, которое выдерживает материал при растяжении. Ранее это напряжение называлось пределом прочности или временным сопротивлением разрыву. Точка К диаграмме растяжения соответствует напряжению в момент разрыва образца, т. е. разделению его, по меньшей мере, на две части.

Очевидно, что при расчете изделий и конструкций на прочность максимальная нагрузка, которую может выдерживать материал, определяется ординатой точки О, несмотря на то что разрыв происходит в точке К при меньшей нагрузке.

Важнейшим показателем механических свойств материалов является показатель относительного удлинения при разрыве (или относительного разрывного устройства)-е. Относительное удлинение при разрыве (е) - это максимальное значение деформации развившейся к моменту разрыва материала. Как правило, величина е выражается в процентах. По величине относительного разрывного удлинения судят о пластичности материалов.

Пластичностью называют способность материала, не разрушаясь, изменять форму под действием нагрузки и сохранять измененную форму после того, как нагрузка снята.

Чем больше разрывное удлинение материала, тем он более пластичен. В противоположность пластичным хрупкие материалы при испытаниях на разрыв разрушаются без изменения формы или с незначительным ее изменением, т. е. при малых деформациях, часто в области упругих деформаций.

Достаточно часто в процессе эксплуатации изделия и конструкции подвергаются ударным динамическим нагрузкам, под действием которых может произойти нарушение целостности изделия или его полное разрушение, приводящее к выходу изделия или конструкции из строя.

Для оценки способности материалов сопротивляться воздействиям динамических нагрузок и склонности их к хрупкому разрушению используют методы оценки стойкости материалов к удару. Эти испытания позволяют в известной мере оценивать и контролировать качество материала, испытывающего в процессе эксплуатации ударные нагрузки. На величины показателей, характеризующих устойчивость материалов к ударным нагрузкам, оказывают влияние различные дефекты (трещины, поры, царапины и др.), возникающие в процессе производства и эксплуатации изделий. При ударных испытаниях определяется не величина усилий или напряжений, возникающих в образце при ударе, а работа, затраченная на разрушение образца. В связи с этим результаты испытаний устойчивости материала к ударным нагрузкам, не характеризующие значения напряжений при разрушении образца, не могут быть непосредственно использованы в расчетах на прочность изделий и конструкций. Они служат лишь критерием качества материала: чем выше устойчивость материала к ударным нагрузкам, тем выше уровень качества материала.

Характеристикой устойчивости материала к ударным нагрузкам является показатель ударной вязкости, называемый иногда удельной ударной вязкостью и характеризующий способность материала поглощать механическую энергию при деформации до разрушения под действием ударно приложенной нагрузки.

Показатель удельной ударной вязкости (а) рассчитывается по формуле

где А - работа разрушения; S - площадь поперечного сечения образца, или площадь наименьшего сечения образца в месте надреза:

где h - ширина;

b - толщина образца.

Величина ударной вязкости оценивает способность материала сопротивляться динамическим нагрузкам. Ударная вязкость оценивается работой разрушения образца при испытаниях на специальных приборах - маятниковых копрах различной мощности (по запасу энергии маятника). Величина этой работы зависит от вида материала, а для одного и того же материала от размеров, формы и степени дефектности испытуемых образцов, скорости приложения нагрузки и темпер температурно-влажностных условий испытания. Ударные испытания проводятся, как правило, при деформации изгиба с использованием ударных копров, у которых удар по образцу осуществляется при свободном падении подвешенного на горизонтальной оси маятника различной массы.

Испытания могут выполняться как на образцах с надрезом (в основном для металлов), так и на образцах без надреза (пластмассы, древесина). Нанесение надреза на образце связано с необходимостью создания препятствий для развития в нем пластической деформации в случае испытания пластичных ("вязких") материалов и протекания процесса хрупкого разрушения. В основании надреза при ударе имеет место значительная концентрация напряжений, что способствует хрупкому разрушению образца.

Твердость - это показатель свойства материала, характеризующий его сопротивление местной пластической деформации, возникающей при внедрении в материал более твердого тела. Испытания на твердость заключаются главным образом в определении сопротивляемости испытуемого материала локальной пластической деформации, осуществляемой путем царапания материала при помощи специального наконечника или вдавливания индикатора, представляющего собой тело определенной геометрической формы: сферической, пирамидальной, конической из твердого материала (алмаза, закаленной стали, твердых сплавов).

Широкая распространенность испытаний материалов на твердость объясняется простотой методов испытаний, не требующих сложных испытательных установок, возможностью контроля качества материалов без изготовления специальных образцов, возможностью определения твердости непосредственно на деталях и товарах без нарушения их целостности.

Твердость может определяться при статистических и динамических нагружениях.

Наибольшее распространение получили методы определения твердости при статистическом вдавливании индентора: методы Бринелля (твердость по Бринеллю), Роквелла (твердость по Роквеллу), Виккерса (твердость по Виккерсу).

Независимо от метода определения твердость обозначается символ ом Я с соответствующим индексом, указывающим на метод определения:

НВ - твердость по Бринеллю, Н& - твердость по Роквеллу, НУ- твердость по Виккерсу.

Твердость по Бринеллю - стандартная физико-механическая характеристика материала, определяющая его способность сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой путем статического вдавливания в поверхность изделия или образца шарика из закаленной стали диаметром 2,5; 5 или 10 мм. Твердость по Бринеллю (НВ} определяется как частное от деления нагрузки (Р) при вдавливании на площадь сферического отпечатка (f) диаметр которого (d) измеряется после снятия нагрузки:

По физическому смыслу число твердости по Бринеллю есть среднее удельное давление на поверхность контакта между шариком и образцом при нанесении отпечатка.

Твердость по Роквеллу - стандартная физико-механическая характеристика материала, определяющая его способность сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой путем статического вдавливания в поверхность образца или изделия алмазного конуса с образующим углом при вершине, равным 120°, или стального закаленного шарика диаметром 1,588 мм(1/16 дюйма).

Твердость по Роквеллу (или число твердости НК) определяется разностью между глубиной внедрения Н конуса или шарика под полной нагрузкой Р и глубиной внедрения й0, вызванной предварительной нагрузкой Р₀=100H. Число твердости (НR) выражается в условных безразмерных единицах и определяется по следующим формулам:

-при измерении алмазным конусом: HR=100-l,

-при измерении стальным шариком:HR=130-l,

Где, l=h-h₀/0,002 - глубина внедрения наконечника, выраженная в единицах твердости по Роквеллу.

Твердость по Виккерсу - стандартная физико-механическая характеристика материала, определяющая его способность сопротивляться локальной эластической деформации, осуществляемой путем статического вдавливания в поверхность образца или изделия правильной четырехгранной алмазной пирамиды с двухгранным углом а при вершине, равным 136°.

Твердость по Виккерсу (НV) определяется как частное от деления нагрузки Р при вдавливании на площадь боковой поверхности f пирамидального отпечатка, диагонали которого измеряются после снятия нагрузки:

где d- среднее арифметическое диагоналей отпечатка (в мм).

Число твердости (НV) имеет размерность ньютон/мм2 и представляет собой среднее удельное давление на поверхность контакта между пирамидой и образцом при нанесении отпечатка.

Для материалов средней твердости (приблизительно до 400 по //Кили НV) числа твердости по Бринеллю и по Виккерсу приблизительно равны.

Между твердостью материалов и рядом других физических, механических и технологических свойств имеются достаточно явные корреляционные зависимости.

Наибольший интерес представляют зависимости между твердостью и разрушающим напряжением материала, имеющие вид

Коэффициент К составляет для малоуглеродистой стали 0,34, для деформируемых алюминиевых сплавов - 0,42, для никеля -0,40.

Из других методов оценки твердости материалов следует отметить методы определения твердости при царапании, показатели твердости по Герберту и твердости по Шору.

Твердость при царапании - свойство материалов сопротивляться локальному разрушению, осуществляемому острым наконечником из твердого материала (алмаза, закаленной стали, твердых сплавов), при нанесении царапины на поверхность исследуемого образца или изделия. Твердость при царапании по методу Мартенса оценивается количественно или шириной царапины при постоянной нагрузке на острие или величиной нагрузки, необходимой для нанесения царапины заданной величины. Царапина наносится с помощью прибора (например, прибора Мартенса), после чего ее ширина измеряется с точностью до долей микрометра.

Твердость при царапании коррелирует с показателем разрушающего напряжения. Метод определения твердости при царапании для металлов применяется крайне редко. Однако он находит достаточно широкое применение при сравнительной оценке твердости минералов, стеклянных и керамических изделий, ювелирных камней. Определение проводят с помощью минералогической шкалы, называемой шкалой твердости, или шкалой Мооса.

Шкала состоит из эталонных минералов - талька, гипса, кальцита, плавикового шпата, апатита, полевого шпата, кварца, топаза, корунда, алмаза. Эти десять минералов подобраны так, что каждый из них при нажиме и трении оставляет черту на предыдущем.

При испытании острым углом (ребром) одного из минералов проводят со средним нажимом по поверхности испытуемого изделия черту и наблюдают, образовалась ли царапина. Если видимой царапины нет, то рядом проводят черту более твердым минералом. Испытания проводят до получения видимой царапины, которая не стирается рукой. Твердость характеризуется порядковым номером минерала, оставившего царапину; иногда берут среднее арифметическое между двумя порядковыми номерами двух минералов, один из которых оставил, а другой не оставил царапину на поверхности стекла.

Этот метод не обеспечивает высокую точность результатов, но широко распространен благодаря простоте и скорости. Однако надо иметь в виду следующее: по шкале можно определить, какой материал более тверд, но нельзя сделать заключение о соотношении материалов по твердости. Например, если у алмаза твердость по шкале 10, а у кварца 7, то это не значит, что первый превосходит второй по твердости в 1,4 раза. Определение твердости путем вдавливания алмазной пирамиды показывает, что у алмаза твердость составляет более 10 000, а у кварца всего - 1120, т. е. в девять раз меньше.

Твердость по Герберту определяется на приборе, представляющем собой массивный (4 кг) дугообразный маятник, опирающийся на стальной или алмазный шарик диаметром 1 мм, устанавливаемый на строго горизонтальную поверхность испытуемого образца. Этот метод относится к динамическим методам определения твердости материалов. Число твердости по Герберту измеряется временем (с), за которое происходит десять полных колебаний маятника (Н7) или амплитудой первого отклонения маятника (Я^), взведенного на определенный угол, фиксируемый по шкале прибора. Между твердостью по Герберту и числом твердости по Бринеллю существуют эмпиpические зависимости:

Твердость по Шору, определяемая динамическим способом, -это физико-механическая характеристика материала, устанавливающая его способность сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой свободно падающим с постоянной высоты бойком, снабженным наконечником из алмаза или твердого сплава. Твердость по Шору (HS) определяется высотой отскока бойка и выражается в условных безразмерных единицах, отсчитываемых непосредственно по шкале прибора (склероскоп Шора). Шкала твердости по Шору проградуирована таким образом, что твердость ИЗ, равная 100, соответствует твердости закаленной мартенситной стали. К сожалению, этот простой метод определения твердости недостаточно точен и характеризуется сравнительно большим разбросом результатов измерения.

Для оценки твердости материалов в локальных местах, например твердости зерен в металлах, используют способ определения микротвердости. Индентор прибора для определения микротвердости представляет собой алмазную четырехгранную пирамиду с углом при вершине 136°, т. е. таким же, как и пирамида при испытании на твердость по Виккерсу.

Нагрузка на индентор невелика и составляет 0,05-5 Н, а размер отпечатка 5-30 мкм. Испытания проводят с использованием прибора типа ПМТ-3, представляющего собой конструкцию на базе микроскопа, снабженную механизмом нагружения. Микротвердость оценивают по величине диагонали отпечатка.

Для оценки твердости резин используют специальные методики, такие, например, как определение твердости резины по ИСО и твердость резины по ТШМ-2.

Определение твердости резины по ИСО заключается в измерении разницы между глубиной вдавливания шарика диаметром 2,5 мм в резину при начальной нагрузке 30 г в течение 5 с и глубиной вдавливания при конечной нагрузке 580 г в течение 30 с. Величины твердости резин в международных единицах находят либо по специальным таблицам, либо по шкале прибора, градуированной в этих единицах. Испытания на твердость по этому методу проводятся на образцах толщиной не менее 6 мм. Во время испытания прибор подвергается легкой вибрации, устраняющей трение при проникновении шарика в образец резины.

Определение твердости резины по ТШМ-2 заключается в измерении глубины погружения (/г, мм) в образец резины толщиной не менее 6 мм стального шарика диаметром 5 мм под нагрузкой 1 кг в течение 30 с.

Важнейшими физико-химическими свойствами материалов и изделий являются их диффузионные свойства. Диффузия представляет собой самопроизвольное выравнивание концентраций в системе, а необходимым условием ее протекания является наличие различий (градиента) в концентрации диффундирующего вещества (пенетранта) в различных частях материала. При этом перемещение пенетранта идет из области с его высокой концентрацией в область с низкой концентрацией.

Важнейшим показателем диффузионных свойств материалов является их проницаемость, представляющая собой процесс переноса какого-либо вещества через твердое тело (мембрану). Движущей силой этого процесса является разность парциальных давлений или концентраций в разных точках твердого тела (например, мембраны на одной и другой ее сторонах).

В зависимости от вида диффундирующего вещества различают несколько видов проницаемости: газопроницаемость - проницаемость газообразных сред; паропроницаемость - способность материала пропускать водяные пары и водопроницаемость - показатель, характеризующий способность материала пропускать воду при определенном давлении. При этом сопротивление материала проникновению воды на его противоположную сторону называется водоупорностью материала.

Можно выделить два основных типа проницаемости: диффузионную, при которой вещество перемещается в растворенном состоянии, и капиллярную, при которой течение газа или жидкости осуществляется по порам и трещинам вследствие разности давлений по разным сторонам мембраны. Пары и газы проникают через мембраны, не содержащие сквозных пор, путем активированной диффузии. Диффундирующее вещество растворяется в материале мембраны на одной ее стороне, затем диффундирует через мембрану и десорбируется на другой стороне поверхности мембраны.

Спустя некоторое время устанавливается стационарный поток диффундирующего вещества с постоянной скоростью перемещения через мембрану.

Типичная кинетическая кривая, отражающая зависимость количества диффузанта, прошедшего через мембрану, от времени (рис. 1.2), имеет два характерных участка: криволинейный, на котором процесс протекает в нестационарном режиме, и линейный, на котором процесс носит стационарный характер. Как видно из рис. 1.2, имеется некоторый интервал времени от момента начала диффузионного процесса до момента, когда устанавливается стационарный поток.

Это время, обозначаемое как 9, называется временем запаздывания или индукционным периодом. Величина времени запаздывания зависит от целого ряда факторов и в первую очередь от наличия дефектов в материале, а также величины растворимости диффузанта в материале мембраны.

Нестационарное состояние Стационарное состояние

Временное

запаздывание

Рис. 1.2. Типичная кинетическая кривая диффузии

Одними из важнейших параметров, характеризующих процесс диффузии, являются коэффициент проницаемости Р и коэффициент диффузии D:

Коэффициент диффузии (D) определяется по формуле

где /-толщина мембраны; 0 - время запаздывания.

Размерность показателя D в системе СИ: м2- с"1;

в системе СГС: см2-с^.

Проницаемость материалов определяется или весовым методом по привесу влагопоглотителя, или по потере массы воды в емкости через мембрану (для паро- и влагопроницаемости), или по изменению парциального давления газов (для оценки газопроницаемости).

Биологические свойства характеризуют стойкость материалов и изделий к их повреждаемости микроорганизмами, насекомыми и грызунами в процессе производства, транспортировки, хранения и эксплуатации.

Биоповреждениям могут подвергаться стекло, пластмассы, резина, текстиль, кожа, мех, древесина, бумага, аудио-, видеоаппаратура и другие товары.

Проявлением биоповреждений материалов и изделий могут являться: обрастание поверхности мицелием грибов или колониями бактерий, появление цветных и матовых пятен, изменение цвета, блеска, появление шероховатости, трещин различных размеров и форм, расслоение волокнистых материалов и жидких систем и т. п.

Воздействие живых организмов на материалы, изделия и промышленное сырье может значительно изменить их потребительские свойства, снизить качество и в конечном итоге привести к их разрушению.

В реальных условиях хранения и эксплуатации промышленных товаров и материалов повреждающее воздействие на них могут оказывать микроорганизмы (бактерии, микроскопические грибы), насекомые (моли, жуки-короеды, жуки-могильщики, термиты, тараканы, муравьи) и млекопитающие (грызуны, крысы, мыши).

При всем многообразии материалов, живых организмов, условий и способов их воздействия биоповреждения сводятся к химическим и механическим изменениям сырья, товаров и материалов.

Микроорганизмы, как правило, оказывают химическое воздействие, а насекомые и млекопитающие, в основном, вызывают механические повреждения.

Повреждение промышленных товаров и материалов живыми организмами сводится к двум типам, а именно: использование товаров и материалов в качестве источника питания и воздействие живых организмов, не связанное с использованием объекта повреждения в качестве источника питания, в т. ч. и повреждение материалов продуктами жизнедеятельности микроорганизмов.

Важнейшими внешними факторами, влияющими на жизнедеятельность микроорганизмов и соответственно на их "агрессивность", являются температура, влажность, освещенность и ряд других параметров.

Выбор определенного уровня температуры и влажности окружающей среды, при котором происходит прекращение роста большинства микроорганизмов, служит одним из способов борьбы с микробиологическим повреждением материалов.

Применяются и другие способы защиты товаров и материалов от микробиологических воздействий, к числу которых можно отнести радиационную и ультрафиолетовую стерилизацию, применение биоцидных соединений, предотвращение проникновения микроорганизмов к объектам биоповреждений, создание материалов с заданными свойствами по биостойкости и др.

Глава 2

Качество товаров

Различные товары одного и того же назначения способны в разной степени удовлетворять потребности пользователя, т. е. обладать различным качеством.

Мерой потребительной стоимости, характеризующей полезность товара, является его качество. Поэтому вполне естественно, что одной из важнейших задач товароведения, изучающего потребительные стоимости товаров, является раскрытие закономерностей формирования качества товара на всех этапах его жизненного цикла: при проектировании, производстве, хранении, транспортировке, реализации и потреблении.

Под качеством понимают совокупность свойств товара, обусловливающих его способность удовлетворять определенные потребности в соответствии с его назначением. При этом качество товара характеризуется комплексом присущих ему свойств, а также степенью соответствия товара функциональным, органолептическим, эстетическим и другим требованиям, определяющим возможность удовлетворения тех или иных потребностей человека. Чем выше качество товара, тем полнее он удовлетворяет такие потребности.

Каждый товар обладает присущей только ему совокупностью свойств. Свойства товара представляют собой его объективные особенности, проявляющиеся в сфере товарного обращения, потребления или эксплуатации.

Следует отметить, что между понятиями "эксплуатация" и "потребление" имеются различия. Так, термин "потребление" применяется к товарам, которые при использовании сами расходуются (например, лакокрасочные материалы, парфюмерная продукция и т. п.).

Термин "эксплуатация" применяется обычно по отношению к товарам, у которых при использовании расходуется ресурс работы. К таким товарам относятся обувь, одежда, аудио-видеоаппаратура и т. п.

Качество конкретных товаров составляют те свойства, которые связаны с удовлетворением определенных потребностей в соответствии с их назначением.

Товар может обладать полезными свойствами, но не отличаться высоким качеством, если он не соответствует требованиям удовлетворения определенных потребностей.

Следует отметить, что часто используемое на практике определение качества товара как соответствие его требованиям нормативно-технической документации не раскрывает полностью его сущности.

Свойства товаров характеризуются показателями качества, которые в свою очередь классифицируют по ряду признаков.

Наиболее важной представляется классификация по количеству характеризуемых свойств: единичные и комплексные показатели качества.

Единичный показатель качества описывает одно простое свойство товара, например фактуру ткани, стойкость запаха духов и т. д.

Комплексный показатель качества товара является характеристикой нескольких его свойств.

При этом следует отметить, что если хотя бы один из единичных показателей равен нулю, то нулевым считается и комплексный показатель, а товар, непригодный даже по одному показателю, не может считаться качественным.

В зависимости от совокупности свойств, характеризующих качество товара, комплексные показатели подразделяют на групповые, интегральные и обобщенные.

Групповой комплексный показатель характеризует группу простых свойств или одно сложное свойство. Групповой комплексный показатель оценивается одной числовой величиной, например, определенным количеством баллов.

Обобщенный комплексный показатель качества характеризует всю совокупность свойств, по которым производится оценка качества (например, по всем потребительским свойствам).

Обычно проводят сравнительную оценку качества товара, сравнивая показатели его качества с базовыми показателями, т. е. с показателями, характеризующими качество продукции, принятой за эталон.

За базовые показатели принимают, как правило, показатели лучших образцов товара того же назначения, в наибольшей степени удовлетворяющие потребности пользователей товара. По мере совершенствования производства и повышения требований потребителей базовые эталонные товары, с присущими им показателями качества, заменяются другими - более перспективными.

Базовые показатели качества также могут быть единичными и комплексными. Отношение показателя качества к соответствующему базовому показателю характеризует относительный показатель качества товара.

Как указывалось ранее, оценка качества товара по существу является установлением соответствия товара общественным потребностям. Однако количественная оценка потребностей весьма затруднительна и поэтому на практике оценивается не само качество товара, а уровень его качества.

Уровень качества является относительной характеристикой качества товара, основанной на сравнении значений показателей качества оцениваемого товара с базовыми значениями соответствующих показателей.

При определении уровня качества сравнивают обычно совокупность показателей качества оцениваемого товара с аналогичной совокупностью базовых показателей:

Как уже отмечалось, комплексный показатель характеризует ряд свойств товара, однако значимость (весомость) этих свойств для каждого вида товара различна. Поэтому для учета неодинаковой значимости свойств при расчете комплексного показателя вводятся так называемые коэффициенты весомости свойств, характеризующие важность того или другого свойства. Чем важнее свойство, тем больше коэффициент его весомости.

Комплексный показатель качества, как правило, выражают в виде суммы произведений значений показателей качества на величину коэффициента их весомости:

Отношение величины комплексного показателя качества товара к величине комплексного показателя базового образца характеризует уровень качества продукции. Если это отношение равно единице, то представленный товар имеет такой же уровень качества, как и базовый (эталонный) образец; если отношение меньше единицы, то уровень качества анализируемого товара ниже качества базового образца; если отношение этих показателей больше единицы, то анализируемый товар по своему качеству превышает качество эталонного (базового) образца.

Интегральный показатель качества товара представляет собой отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации товара к суммарным затратам на его создание, обращение, хранение, транспортировку, эксплуатацию или потребление.

Интегральный показатель качества (К_и) связан с показателями свойств, определяющими стоимость и потребительную стоимость следующим соотношением:

где 3, 3_п, З_э - соответственно затраты на производство и эксплуатацию товара; производство товара; эксплуатацию товара;

К0 - показатель, характеризующий основные потребительские свойства товара.

Между тем определение интегрального показателя качества товара и суммарного полезного эффекта от эксплуатации или потребления достаточно сложно и возможно не для всех видов товаров.

Численные значения показателей качества оцениваемого товара определяют с помощью объективных или эвристических методов оценки.

К объективным методам оценки показателей качества товаров относятся методы, основанные на определении показателей свойств путем измерений или выявлении отклонений этих показателей от установленных требований.

В группу таких методов входят измерительный, регистрационный и расчетный методы.

Измерительный метод основан на использовании для определения показателей качества товаров измерительных приборов, реактивов и других технических измерений. Достоинством этого метода являются объективность, точность и возможность выразить показатели свойств в единицах определенной размерности: килограммах, метрах, литрах, ваттах и т. д.

К недостаткам этого метода относятся использование в ряде случаев достаточно сложного оборудования, а также потери образцов товаров за счет их разрушения или порчи при испытаниях.

Регистрационный метод базируется на результатах подсчета появления отказов работы изделия за определенное время эксплуатации, а также количества изделий с различными видами дефектов и отклонениями от требований нормативных документов.

Недостатком этой группы методов являются их трудоемкость и в ряде случаев длительность проведения наблюдений.

Расчетный метод определения показателей качества товаров основан на получении информации расчетным путем. При использовании этого метода те или иные показатели качества определяются не с помощью непосредственного определения показателя, а путем их расчета с использованием формул и различных математических моделей.

Эвристические методы оценки качества товаров основаны на использовании органов чувств, интуиции и обобщенного опыта людей.

К эвристическим методам относят органолептический, экспертный и социологический методы.

Органолептический метод определения показателей свойств товаров, отличающийся простотой и возможностью проведения в любых условиях без применения специального оборудования, базируется на использовании органов чувств человека- обоняния, осязания, зрения, слуха и вкуса. С помощью этого метода можно оценивать, например, твердость материалов, запах духов, качество звучания музыкальных инструментов, вид изделий и т. д.

Недостатком этого метода являются невозможность получения точного числового значения показателей качества и применение для оценки только балльной системы.

Экспертный метод оценки качества товара - это метод, основанный на решении, принимаемом экспертами. Экспертный метод можно считать одной из разновидностей органолептического метода, использующего для оценки качества товара обобщенные оценки группы специалистов (экспертов). При этом точность полученных в балльной системе оценок в значительной мере зависит от классификации экспертов и правильности организации проводимой экспертизы.

Социологический метод оценки качества основывается на изучении мнений широкого круга потребителей об уровне качества рассматриваемого товара. Информацию о мнении потребителей получают путем проведения анкетирования, устных опросов, конференций, аукционов, выставок-продаж и т. п.

Важное значение для производства товаров надлежащего качества и управления качеством имеет контроль качества товаров, представляющий собой процедуру проверки соответствия показателей качества товаров требованиям нормативно-технической документации и договоров поставки. Одной из задач контроля становится выявление дефектов продукции, к которым относится каждое отдельное несоответствие товара требованиям, указанным в документах.

Дефекты продукции могут быть выявлены как при органолептическом, так и при измерительном контроле; а некоторые дефекты могут быть обнаружены только в процессе эксплуатации.

В зависимости от возможности выявления дефекты могут быть явными и скрытыми.

Явный дефект товара - это дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. Многие явные дефекты обнаруживаются уже при визуальном контроле продукции.

Скрытый дефект товара - это дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. Скрытые дефекты обнаруживаются, как правило, при эксплуатации товара (изделия).

По происхождению дефекты можно классифицировать на производственные и непроизводственные. Производственный дефект образуется в процессе производства товара, как правило, вследствие нарушения технологического режима изготовления изделия, в то время как непроизводственный дефект - это дефект товара, появившийся после завершения процесса производства товара, т. е. при транспортировке, хранении, реализации, эксплуатации или потреблении.

Исходя из возможности устранения дефекты подразделяются на устранимые и неустранимые.

К устранимым дефектам относят дефекты товара, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Неустранимые дефекты - это дефекты товара, устранение которых технически невозможно и экономически нецелесообразно.

Важна также значимость дефекта, представляющая собой относительную величину, определяемую видом, размером, местонахождением дефекта и характеризующуюся степенью его влияния на уровень качества товара по сравнению с другими дефектами.

По степени влияния на качество предусмотрена градация дефектов на критические, значительные, малозначительные.

Критический - это дефект, при наличии которого использование товара по назначению практически невозможно или недопустимо.

Значительные дефекты товара существенно влияют на возможность использования товара по назначению, на его качество и длительность эксплуатации.

Малозначительные (незначительные) дефекты существенно не влияют на использование изделия по назначению и на его долговечность.

В результате сплошного или выборочного контроля качества продукции выявляется годная продукция и брак. Годная продукция (товар) - это товар, удовлетворяющий всем установленным требованиям. Браком считается продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов, недопускаемых нормативными документами.

Деление продукции на годную и брак относится к любым товарам. Для некоторых групп и видов продукции предусмотрено деление по сортам, группам сложности, группам качества, маркам, номерам и т. д. Например, товары легкой и текстильной промышленности, исходя из уровня производственного исполнения, подразделяются по сортам. Подразделяют на сорта и продукцию фарфорофаянсовой промышленности. Сорт представляет собой градацию товара определенного вида по одному или нескольким показателям качества, установленную нормативной документацией.

Деление на сорта проводится в зависимости от наличия дефектов и отклонений по некоторым показателям потребительских свойств.

При отнесении товара к

⇐ Предыдущая 12