 |
Технико-экономическая эффективность использования кассетной технологии.
|
|
|
|
КАССЕТНАЯЬТЕХНОЛОГИЯТПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Кассетный способ производства заключается в формовании изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых формах-кассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Рабочие, формующие изделия, в процессе производства перемещаются от одной кассетной формы к другой.
При формовании изделий в вертикальном положении достигается высокая точность их размеров и хорошее качество поверхности, т.е. изделия получаются гладкими и нуждаются лишь в незначительной обработке (шпаклевке), что особенно важно при формовании внутренних стеновых панелей, так как обе стороны таких изделий являются лицевыми.
Рис. 1. Схема пакета кассетных форм:
1 - разделительные стенки; 2 – паровые отсеки.
Паровой отсек представляет собой замкнутую полость. Между паровыми отсеками должно быть не более двух изделий.
Рис. 2. Кассетная установка
1. Особенности, преимущества и недостатки кассетной технологии.
Особенности технологии связаны с конструкцией формы и заключаются в необходимости укладки, уплотнении бетонной смеси, а также ТВО в узкой и высокой (щелеобразной) полости рабочих отсеков.
Преимущества:
- изделия имеют гладкую, хорошего качества поверхность;
- изделия имеют высокую точность геометрических размеров;
- позволяет снизить время ТВО;
- изделия можно транспортировать при 50 % прочности (распалубочная прочность), так как изделия формуются в вертикальном положении, и не требует дополнительного армирования связанного с монтажными работами;
- требуется меньше трудозатрат на отделку изделий.
Недостатки:
|
|
|
- применение наиболее подвижных смесей;
- перерасход цемента;
- изделия имеют неравномерную прочность по высоте.
2. Требования, применяемые к бетонным смесям, используемым в кассетной технологии.
Бетонная смесь должна быть M-150 или М-200 с объемной массой 2300-2500 кг/м3 и осадкой конуса 10-12 см. Время между началом формования и ее окончанием не должно превышать 45 мин. Уплотнение бетонной смеси должно быть полным и не иметь в своей массе пустот и пузырьков воздуха. Уплотнение бетона под закладными изделиями произвести штыкованием, так, чтоб смесь полностью заполнила пустоты. При формовании бетон из бункера укладывать(вываливать)равномерно во все формуемые отсеки, заполняя их по мере поступления бетона. Если формуется часть отсеков, то не формуемые должны быть расклинены распорками во избежание деформации стенок кассеты.
3. Способы повышения подвижности бетонных смесей.
Пластифицирующие добавки способствуют диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшают его текучесть, и позволяют за счет уменьшения расхода воды сократить на 8-12% расход цемента К ним относят: - сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ). Эта добавка несколько замедляет твердение бетона в раннем возрасте, так же СДБ несколько уменьшает тепловыделение цемента в первые дни твердения; - ПАВ повышают подвижность бетонной смеси, ее однородность, нерасслаиваемость, текучесть при перекачке насосом,. Так же в качестве пластифиц. добавок используют кремнийорганические жидкости: метилсиликонат натрия (ГКЖ -11), этилсиликонат натрия (ГКЖ-10) и этилгидросилоксановая жидкость (ГКЖ-94). Широко используют суперпластификатор-разжижитель С-3 на основе нафталинсульфокислоты. Еще к сильным разжижителям относят полимерные добавки СПД, ОП-7 и др.
4. Способы приготовления и транспортирования подвижных бетонных смесей.
Для приготовления бетонной смеси высокой подвижности используют гравитационные бетоносмесители, в них перемешивание достигается вращением барабана, на внутренней поверхности которого имеются лопасти. При вращении барабана лопасти захватывают составляющие бетонной смеси, поднимают их на некоторую высоту откуда смесь падает при этом перемешиваясь. Гравитационные смесители имеют емкости 100, 250, 425, 1200, 2400, 4500 л. Емкость бетоносмесителя определяется не выходом готового бетона, а суммой загружаемых материалов (без воды). В таких смесителях наименьшая продолжительность перемешивания зависит от подвижности бетонной смеси и объема смесителя. Так, например, для смеси с осадкой конуса 2-6 см и объемом приготовляемой бет. смеси 300 л. Время перемешивания составляет 60 сек., а для смеси с осадкой конуса более 6 см – 45 сек.
|
|
|
Бетонную смесь транспортируют бетонораздатчиками, самоходными тележками, ленточными транспортерами. Подвижные бетонные смеси можно транспортировать на большие расстояния по трубопроводу с помощью пневматических установок. На строительные площадки смесь доставляют на автосамосвалах и автобетоносмесителях, в них бетонную смесь перемешивают примерно за 5 мин до прибытия на место.
5. Особенности тепловлажностной обработки изделий, получаемых по кассетной технологии.
При тепловой обработке изделий в кассетных установках и в формах с паровыми рубашками следует обеспечивать равномерный прогрев изделий. Температура среды в нагревательных отсеках должна составлять 90…95°С. Подъем температуры осуществляется со скоростью 60…70°/ч, изотермический прогрев разделяется на два периода: с подачей теплоносителя в тепловой отсек и без подачи при термосном выдерживании.
При использовании предварительно разогретых бетонных смесей температура их допускается, как правило, не выше 60°С. Длительность последующей тепловой обработки за счет этого сокращается не менее чем на 1 ч. Время выдерживания изделий от окончания формования до начала тепловой обработки не должно превышать 20 мин. Предварительный разогрев бетонной смеси для изделий из ненапрягающегося бетона не допускается.
6.Кассетно-конвейерная технология производства изделий, её особенности и разновидности.
|
|
|
Кассетно-конвейерные линии представляют собой пакет вертикальных форм, перемещающийся по ходу технологического потока с интервалом, определяемым ритмом работы линии. Формы, образованные щитами и бортоснасткой, устанавливают в начале пакета, где бетонную смесь укладывают и уплотняют. После этого их с пакетом перемещают на пост термообработки, а затем распалубки, где изделия извлекают а свободные щиты снова поступают в начало пакета, проходя посты вспомогательных операций: чистку, смазку, установку арматуры. В пакете щиты соединены системой связей. Чаще всего это четыре связи, располагающиеся по боковым сторонам щитов в двух уровнях по высоте. Они представляют собой винтовые стяжки, клиновые или эксцентриковые зажимы, а также могут выполняться в виде единых штанг или рычажных систем, связывающих весь пакет.
Особенности:
(В отличие от стендовых установок)
· наличие большого числа форм в пакете;
· локальный характер осуществления каждой технологической операции;
· шаговое перемещение пакета походу технологического потока;
· периодическое присоединение и отсоединение крайних щитов при сохранении сплоченности основного пакета.
Разновидности:
· Замкнутый кольцевой цикл- щиты перемещаются непрерывно в пакете или в свободном состоянии по ходу технологического потока, последовательно проходя все посты. В зависимости от способа возврата свободных щитов кольцевая линия может быть горизонтально или вертикально замкнутой.
· Горизонтально замкнутая линия - весь цикл движения щитов осуществляется в горизонтальной плоскости, в вертикально замкнутой. Участок возврата щитов расположен в другом уровне относительно формовочного поста и передача щитов на этот участок и обратно производится при их вертикальном перемещении, т. е. линия замыкается в вертикальной плоскости.
Технико-экономическая эффективность использования кассетной технологии.
· Во-первых, дает высокий объем продукции с 1 м2 производственной площади цеха, т.е. при больших объемах производства сама кассетная установка занимает сравнительно небольшое пространство.
· во-вторых, сокращает затраты на тепловую энергию, из за того что в кассете происходит адресная подача тепла и поскольку открытая поверхность составляет 2-4% поверхности изделий.
· в-третьих за счет непосредственного пропаривания изделий сокращается время тепловлажностной обработки и тем возрастает оборачиваемость кассетной установки.
|
|
|
