 |
Проверочный расчет валов на прочность
|
|
|
|
Проверку статической прочности выполняют в целях предупреждения пластических деформаций в период действия кратковременных перегрузок.
Уточненные расчеты на сопротивление усталости отражают влияние разновидности цикла напряжений, статических и усталостных характеристик материалов, размеров, формы и состояния поверхности.
4.1 Расчет тихоходного вала
4.1.1 Расчетная схема
Силы, действующие на вал.
Консольно действующая нагрузка.
4.1.2 Расчет на статическую прочность
Коэффициент перегрузки
где Тmax – максимальный кратковременно действующий крутящий момент.
В расчете определяют нормальные s и касательные t напряжения в рассматриваемом сечении вала при действии максимальных нагрузок.
где Mmax – суммарный изгибающий момент, Mkmax=Tmax – крутящий момент, 
– осевая сила, W и Wk – моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение, А – площадь поперечного сечения.
Частные коэффициенты запаса прочности.
Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести
Сечение 1.
Значит, тихоходный вал в сечении 1 прочен.
Сечение 2.
Значит, тихоходный вал в сечении2 прочен.
Тихоходный вал прочен по статической нагрузке.
4.1.3 Расчет на сопротивление усталости.
Для каждого из установленных предположительно опасных сечений вычисляют коэффициент S.
,
где Ss и St - коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям.
Пределы выносливости вала в рассматриваемом сечении.
Сечение 1.
по таблицам 10.2 – 10.13 [2 c. 165-171].
Значит, вал в сечении 1 прочен.
Сечение 2.
|
|
|
по таблицам 10.2 – 10.13 [2 c. 165-171].
Значит, вал в сечении 2 прочен.
Тихоходный вал прочен.
4.2 Расчет промежуточного вала
4.2.1 Расчетная схема
4.2.2 Расчет на статическую прочность
Сечение 1.
Значит, промежуточный вал в сечении 1 прочен.
Сечение 2.
Значит, промежуточный вал в сечении 2 прочен.
Промежуточный вал прочен по статической нагрузке.
4.2.3 Расчет на сопротивление усталости.
Пределы выносливости вала в рассматриваемом сечении.
Сечение 1.
по таблицам 10.2 – 10.13 [2 c. 165-171].
Значит, вал в сечении 1 прочен.
Сечение 2.
по таблицам 10.2 – 10.13 [2 c. 165-171].
Значит, вал в сечении 2 прочен.
Промежуточный вал прочен.
5. Выбор смазки редуктора
Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.
Для смазывания передач широко применяют картерную систему. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.
Контактные напряжения (из распечатки).
По таблице 11.1 [2 c. 173] выбирается кинематическая вязкость. По таблице 11.2 [2 c. 173] выбирается марка масла И-Г-А-32.
|
|
|
И – индустриальное
Г – для гидравлических систем
А – масло без присадок
32 – класс кинематической вязкости
Подшипники смазываем тем же маслом. Так как имеем картерную систему смазывания, то они смазываются разбрызгиванием.
6. Проверка прочности шпоночного соединения
Все шпонки редуктора призматические со скругленными торцами, размеры длины, ширины, высоты, соответствуют ГОСТ 23360-80. Материал шпонок – сталь 45 нормализованная. Все шпонки проверяются на смятие из условия прочности по формуле:
Допускаемое напряжение смятия [dсм]=200МПа
Быстроходный вал: 30,2 Н·м;
Входной конец вала =Ø17…22 мм; b·h·l =4·4·18;
Промежуточный вал: 212,9 Н·м;
Диаметр вала: Ø40мм; b·h·l =12·8·32;
Тихоходный вал: 1140,5 Н·м;
Шпонка под колесо: Ø75мм; b·h·l =20·12·63;
Выходной конец вала: Ø55мм; b·h·l =16·10·80;
Приводной вал: 1140,5 Н·м;
Входной конец вала: Ø55мм; b·h·l =16·10·80;
Шпонка под звездочки: Ø85мм; b·h·l =22·14·63;
7. Подбор муфты
7.1 Выбор упруго-предохранительной муфты
Муфта комбинированная (упругая и предохранительная) с разрушающимся элементом.
Предохранительная муфта отличается компактностью и высокой точностью срабатывания. Обычно применяется в тех случаях, когда по роду работы машины перегрузки могут возникнуть лишь случайно.Может работать только при строгой соосности валов.В качестве разрушающегося элемента обычно используют штифты, выполняемые из стали или из хрупких материалов(серый чугун,бронза).В момент срабатывания штифт разрушается и предохранительная муфта разъединяет кинематическую цепь.Для удобства эксплуатации муфты в гнезде ставят комплект втулок вместе со штифтом.В этом случае сопряжение втулок с полумуфтами H7/g6, штифта с втулками H7/h6.Одну из полумуфт устанавливают при посадке Н7/f7,предусматривая по торцам минимальный зазор 0.05…0.10 мм.Чтобы торцы втулок не задевали друг за друга,следует предусматривать зазор на 0.05…0.10 мм больший,чем между торцами полумуфт.
Материал полумуфт – чугун СЧ20.
Материал пальцев – сталь 45.
Расчетный вращающий момент:
При проектировании муфты принимают размеры в мм:
|
|
|
Далее определяют:
1. диаметр стержней
где [ 
] – допускаемое напряжение изгиба материала стержня ([2] табл.20.2), Мпа;
Е=2,15 
- модуль упругости стали, Мпа;
=0,26…0,27;
, где a и S – расстояния от средней плоскости муфты до точки контакта стержня с полумуфтой при передаче и отсутствии нагрузки соответственно (для муфт постоянной жесткости 
=1). Угол относительного поворота полумуфт 
=0,035 рад;
2. число стержней 
Стержень материал: 65С2ВА ([ 
]= 1330 МПа)
Стержни располагаем в отверстиях, расположенных на окружностях разных диаметров (в 2 ряда).
7.2 Выбор упругой муфты
По атласу деталей машин под ред. Решетова определяем муфту упругую втулочно-пальцевую типа МУВП ГОСТ 12080-66.
Список использованной литературы
1. М.Н. Иванов. Детали машин. М.: «Машиностроение», 1991.
2. П.Ф. Дунаев, О.П.Леликов – Конструирование узлов и деталей машин. М.: «Высшая школа», 1985.
3. Д.Н. Решетов – Детали машин. Атлас конструкций в двух частях. М.: «Машиностроение», 1992.
4. Тибанов В.П., Варламова Л.П. Методические указания к выполнению домашнего задания по разделу «Cоединения». М., МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999.
|
|
|
12 |
