Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Расчет режимов резания по переходам токарной операции.

Расчет режимов резания выполняется по каждому переходу. Если переход состоит из двух и более переходов: чернового (черновых) и чистового, то скорость резания и число оборотов шпинделя рассчитываем только для первого чернового прохода и чистового прохода отдельно. Для второго и последующих черновых проходов задаем числом оборотов первого чернового прохода и по нему рассчитываем фактическую скорость резания. Усилия резания рассчитываем только для самого нагруженного прохода, где наибольшая подача и глубина резания. Для этого прохода рассчитываем и мощность станка.

Так как в исходных данных не указаны свойства материала заготовки (СЧ18), то принимаем, что вид термообработки материала – нормализация и временное сопротивление = 180 Мпа 3 табл. 10.

Переход 1 – подрезка торца пов. 1.

Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz 80. Ранее принято, что обработка ведется проходным отогнутым резцом с пластиной из твердого сплава марки ВК6, толщина пластины 6 мм. Главный угол в плане . Период стойкости резца 90 мин. Принимаем глубину резания t= 2мм

По табл. 10 определяем подачу при чистовом точении с учетом свойств материала (коэффициент Ks =0,8)

S=0.47*0.8=0.38мм/об.

По табл. 1 принимаем величину подачи по паспорту станка

Sст =0,34 мм/об < S

Вычисляем расчетную скорость резания

м/мин

где = 324 – коэффициент, зависания от обрабатываемого материала табл. 5;

- коэффициент учитывающий реальные условия обработки

здесь – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала

- коэффициент, зависящий от материала режущей части резца таблица (2);

- коэффициент, учитывающий влияния периода стойкости резца таблица (3);

- коэффициент, учитывающий состояния поверхности заготовки таблица 4;

- показатели степени таблица (5);

Определяем расчётную частоту вращения шпинделя

об/мин

По табл. 1 принимаем частоту вращения шпинделя по паспорту станка, учитывая практический опыт

об/мин

Находим фактическую скорость резания

м/мин

Рассчитываем основное технологическое время на обработку

мин

Где мм – расчетная длина обработки;

мм - длина обработки при подрезке торца;

мм - величина врезания инструмента;

мм - величина перебега инструмента;

i=1 - количество проходов.

Переход 2 – точить пов. 2.

Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz80. Ранее принято, что обработка ведется проходным отогнутым резцом с пластинной из твердого сплава марки ВК6, толщина пластины 6 мм.

Главный угол в плане . период стойкости резца 90 мин. Определяем глубину резания

мм

По табл. 10 определяем подачу при чистовом точении с учетом свойств материала (коэффициент )

S=0,47*0,8=0,38 мм/об.

По табл. 1 принимаем величину подачи по паспорту станка

мм/об < S

Вычисляем расчетную скорость резания

м/мин

Где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала табл.5;

- коэффициент, учитывающий реальные условия обработки

здесь - коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от материала режущей части резца таблица(2);

- коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца таблица(3);

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки таблица 4;

- показатели степени.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя

об/мин

По табл.1 принимаем частоту вращения шпинделя по паспарту станка, учитывая практический опыт

об/мин

Находим фактическую скорость резания

м/мин

рассчитываем основное техническое время на обработку

мин

Где мм – расчетная длина обработки;

l=80мм – длина детали

мм -величина врезания инструмента

мм – величина перебега инструмента;

- количество проходов.

Переход 3 – точить пов. 3 предварительно.

Припуск на обработку пов. 4 равен (40-30)/2=5 мм, поэтому для предварительной обработки принимаем глубину резания t=0,8*5=4 мм. Ранее принято, что обработка ведется расточным упором отогнутым резцом из твердого сплава марки ВК6, толщина пластины 6мм. Главный угол в плане Период стойкости резца 90мин.

По табл. 10 определяем подачу при черновом точении с учетом свойств материала

0,15 мм/об.

По табл. 1 принимаем величину подачи по паспарту станка

0,15 мм/об < S = 0,15 мм/об.

Вычисляем расчетную скорость резания по формуле

м/мин

где – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала табл.5;

- коэффициент, учитывающий реальные условия обработки;

здесь – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от материалорежущей части резца таблица (2);

-коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца таблица (3);

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки таблица (4);

- показатели степени

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя

об/мин

По табл. 1 принимаем частоту вращения шпинделя по паспарту станка, учитывая практический опыт

об/мин

Находим фактическую скорость резания

м/мин

Рассчитываем основное технологическое время на обработку

мин

Где мм – расчетная длина обработки;

l=10 мм - длина детали;

- величина врезания инструмента;

мм - величина перебега инструмента;

i=1- количество проходов.

Расчет усилий резания.

Переход 3 точить пов. 3 окончательно.

Параметры шероховатости обработанной поверхности – Rz20. Припуск на окончательную обработку пов. 4 равен 5-4=1 мм. Ранее принято, что обработка ведется расточным упором отогнутым резцом из твердого сплава марки ВК6 толщина пластины 6 мм. Главный угол в плане . Период стойкости резца 90 мин.

По табл. 10 определяем подачу при чистовом растачивании с учетом свойств материала

0,15 мм/об.

По табл. 1 принимаем величину подачи по паспорту станка

0,15 мм/об < S = 0,15 мм/об.

Вычисляем расчетную скорость резания по формуле

м/мин

где – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала табл.5;

- коэффициент, учитывающий реальные условия обработки;

здесь – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от материалорежущей части резца таблица (2);

-коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца таблица (3);

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки таблица 4;

- показатели степени таблица (5).

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя

об/мин

По табл. 1 принимаем частоту вращения шпинделя по паспарту станка, учитывая практический опыт

об/мин

Находим фактическую скорость резания

м/мин

Рассчитываем основное технологическое время на обработку

мин

Где мм – расчетная длина обработки;

l=10 мм - длина детали;

- величина врезания инструмента;

- величина перебега инструмента;

i=1- количество проходов.

Переход 5 отрезать заготовку по поз.4

Параметры шероховатости обработанной поверхности – Rz80. Ранее принято, что обработка ведется отрезным резцом с пластиной из твердого сплава марки ВК6 толщина пластины 6 мм. Длина режущей кромки резца 5 мм. Период стойкости резца 90 мин. Глубина резания при отрезании принимается равной длине режущей кромки, т.е. t=5 мм определяем подачу при отрезании.

0,16 мм/об.

По табл. 1 принимаем величину подачи по паспарту станка

0,15 мм/об < S = 0,16 мм/об.

Вычисляем расчетную скорость резания по формуле

м/мин

где – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала табл.5;

- коэффициент, учитывающий реальные условия обработки;

здесь – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от материалорежущей части резца таблица (2);

-коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца таблица (3);

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки таблица 4;

- показатели степени таблица (5).

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя

об/мин

По табл. 1 принимаем частоту вращения шпинделя по паспарту станка, учитывая практический опыт

об/мин

Находим фактическую скорость резания

м/мин

Рассчитываем основное технологическое время на обработку

мин

Где мм – расчетная длина обработки;

мм - длина детали;

- величина врезания инструмента;

- величина перебега инструмента;

i=1- количество проходов.

Расчет усилий резания

Наиболее нагруженным является проход 4, где подача S = 0,15мм/об и глубина резания t = 4мм.

Рассчитываем силу резания по формуле

Где – коэффициенты по табл. 8;

- поправочный коэффициент;

Здесь – поправочный коэффициент на свойства материала табл.6;

- поправочный коэффициент на главный угол в плане табл. 7

Определяем усилие подачи

Усилие подачи меньше усилия, допускаемого механизмом станка, т.е. данный режим резания возможно осуществить на выбранном станке.

Рассчитываем эффективную мощность на резание

кВт.

Потребная мощность на шпинделе станка

кВт.

Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя

Расчет режима резания фрезерной операции

Переход 1 (фрезеровать шпоночный паз на пов. 2)

Величину подачи при продольном фрезеровании паза определяем

мм/зуб.

Расчетную скорость резания определяем по формуле

м/мин

Где – коэффициент и показатель степени в формуле скорости резания;

D = 10мм – диаметр фризы;

B = 10мм - ширина слоя, срезаемого при обработке

- коэффициент, учитывающий реальные условия обработки

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

об/мин

По табл.2 принимаем частоту вращения шпинделя по паспарту станка

об/мин об/мин

Находим фактическую скорость резания

м/мин

Рассчитываем значение минутной подачи

мм/мин

По табл.2 принимаем величину подачи по паспорту станка и рассчитываем фактическую подачу

мм/мин, мм/зуб.

Рассчитываем силу резания по формуле

Где – коэффициенты по табл.8;

- поправочный коэффициент;

здесь – поправочный коэффициент на свойства материала табл.6;

поправочный коэффициент на главный угол в плане табл. 7

Определяем усилие подачи

Рассчитываем эффективную мощность нарезания

кВт

Потребная мощность на шпинделе станка

кВт.

Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя

Составление технологической карты обработки

По данным расчета режимов резания составляем технологическую карту обработки.

Технологическая карта

№ п/п

Содержание операций

Станок

Инструмент

Размеры

Режимы обработки

Вре- мя

и переходов

вспомогательный

режущий

измерительный

D, мм

d, мм

L, мм

t, мм

S, мм/об

n, об/мин

V, м/мин

i, к-во

Тn, мин

Токарная

6М12П 1К62

Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон

Шц II 0-200

Подрезать торец пов.1

Т15 к6

Шц II

1,5

0.1

0,48

.....................

Отрезать деталь пов.5

Т15 к6

Шц II

0.1

0.55

Фрезерная

Установить заготовку в машинные тиски

Фрезеровать квадрат пов.1

Р18

Шц II

0.2

5.6

Снять деталь

Приложения таблицы

Таблица 2

Марка твердого сплава	К_И_v	Марка твердого сплава	К_И_v
Т5К10 Т15К6 Т30К4	0.65 1.00 1.50	ВК8 ВК6	1.00 1.20

Таблица 3

Стойкость резца Т, мин	К_Т	Стойкость резца Т, мин	К_Т
	1.15 1.06 1.00		0.94 0.92 0.87

Таблица 4

Обрабатываемый материал	Предел прочности МПа	Твердость НВ, Мпа	К_П_v
			с коркой	без корки
Углеродистые, легированные стальное литье Чугун серый	400-500 500-600 600-700 700-800 800-900 - - - -	- - - - - 1400-1600 1600-1800 1800-2000 2000-2200	1.76 1.35 1.03 0.80 0.65 1.13 0.91 0.75 0.64	2.20 1.69 1.29 1.00 0.81 1.51 1.21 1.00 0.85

Таблица 5

Обрабатываемый материал и его механические св-ва	Подача мм/об	С_v	X_v	Y_v	m
Сталь Серый чугун	S > 0.3 S < 0.3 S > 0.4 S < 0.4		0.15 0.15 0.15 0.15	0.20 0.35 0.2 0.4	0.2 0.2 0.2 0.2

Таблица 6

С т а л ь	Ч у г у н
s_e	К_мр	НВ, МПа	К_мп
400-500 510-600 610-700 710-800 810-900	0.76 0.82 0.89 1.00 1.10	1400-1600 1610-1800 1810-2000 2100-2200	0.88 0.94 1.00 1.06 1.012

Таблица 7

Гл. угол в плане j, град	К_j_р
	сталь	чугун
	1,00 0,98 1,08	1,00 0,96 0,92

Значения С_р, X_р,Y_р и n_р при точении приведены в таблице 8.

Таблица 8

Обрабатываемый материал	Материал режущей части	С_р	Х_р	Y_p	N_p
Сталь Чугун	Твердый сплав Быстрореж. Сталь Твердый сплав Быстрореж. Сталь			0.75 0.75 0.75 1.00	-0.15

Таблица 9

Обрабат. материал	Режущая часть	Тип фрезы	Подача S_z, мм	С_v	q_v	X_v	Y_v	И_v	w_v
Сталь	Тверд. сплав Быстр. Реж.	Торцовая Цилиндрическая Дисковая Прорезная	- < 0.1 > 0.1 < 0.1 > 0.1 -	35.4 75.5 48.5	0.2 0.45 0.45 0.25 0.25 0.25	0.1 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3	0.4 0.2 0.4 0.2 0.4 0.2	0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2	0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Чугун	Тверд. сплав Быстр. Реж.	Торцовая Цилиндрическая Прорезная	- < 0.15 > 0.15 -	56.7	0.2 0.7 0.7 0.25	0.1 0.5 0.5 0.3	0.3 0.2 0.6 0.2	0.2 0.3 0.3 0.2	0.3 0.3 0.1

Таблица 10

Обрабатываемый материал	Тип фрезы	С_р	X_р	Y_р	И_р	q_р
Цилиндрич. Концевая Сталь Торцевая Дисковая		0.86 1.10	0.74 0.80	1.00 0.95	-0.86 -1.10
Цилиндрич. Концевая Чугун Торцевая Дисковая		0.83 1.14	0.65 0.70	1.00 0.90	-0.83 -1.14

Приложение 1.

Токарно-винторезные станки

Показатели		Модели	станков
	1М61	1А616	1К62	1К620
Наибольший диаметр обрабатываемой детали/мм. Расстояние между центрами мм. Число ступеней частоты вращения шпинделя Частота вращения шпинделя Число ступеней подач суппорта Подача суппорта, мм/об: продольная поперечная Мощность главного электродвигателя, кВт. КПД станка Наибольшая сила подачи механизмов подачи, МПа.	12,5-1600 08-1.9 0.04-0.95 0.75	9-1800 0.065-0.91 0.065-0.91 0.75	12,5-2000 0.07- 4.16 0.035-2.08 7.5-10 0.75	12,5-1600 0.05- 4.16 0.25-2.08 0.75

Горизонтальные и вертикальные фрезерные станки

Показатели	Модели станков
горизонтальных вертикальных
6М81Г	6М82Г	6М12П	6М12ПБ
Рабочая поверхность стола, мм Число степеней шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин Число ступеней подач Подача стола, мм/мин продольная поперечная Наибольшая допустима сила подачи, МПа Мощность главного электродвигателя, кВт КПД станка	250х1000 40-2000 20-1000 6.5-333 0.8	320х1250 31-1600 25-1250 8.3-416 7.5 0.75	320х1250 31-1600 25-1250 15.6-785 7. 5 0.75	320х1250 50-2500 40-1200 27-1330 0.75

Частота вращения шпинделя для станков в об/мин. выборочно:

1А61 - 90;112;140;180;224;280;355;450;560;710;900.

1К62 - 12,5,•16;20,-25;31,5;40;50,-63;80,-100;125;160;

1К620 - 200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;1600; 2000.

Величина продольных подач/мм/об (выборочно):

1А61-0.1; 0.13; 0.15; 0.17; 0.2; 0.23; 0.3; 0.4; 0.45; 0.5.

1К62-0.15; 0.17; 0.19; 0.21; 0.23; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.78.

1К620-0.05; 0.06; 0.075; 0.09; 0.1; 0.125; 0.15; 0.175, 0.2; 0.3; 0.4; 0.5; 0.6; 0.8.

Литература

1. Краснов Ю.И. Технология конструкционных материалов. Задание на курсовую с методическими указаниями для студентов 4 курса специальности Т, 13, СМ, ЭПС. РГОТУПС. Москва 2002.

2. под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. справочник технолога- машиностроителя. Г. 2, 4-е изд., перераб., и доп. – М.: Машиностроение, 1086.

3. анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. Т.т1.5- е изд., перераб., и доп. – М.: Машиностроение, 1996.

⇐ Предыдущая 12

Воспользуйтесь поиском по сайту: