 |
Методика расчета производственной мощности
|
|
|
|
Производственную мощность рассчитывают вначале сменную, а затем годовую. При расчете выделяют ведущее технологическое оборудование непрерывного и периодического действия, а также ведущие участки производства с длительным циклом производственного процесса (камеры созревания сыров и сушки колбас, термостатные, холодильные камеры и др.).
Годовую производственную мощность М r определяют по формуле
Mr =Mcnc.r,
где Мс – сменная мощность;
нсг – количество рабочих смен за год.
Производственную мощность в смену ведущего технологического оборудования непрерывного действия М (автоматы и поточные линии по розливу молока в бутылки и пакеты, сушилки распылительные и вальцовые и т.д.) находят из уравнения
Mc = Hт.чВэф,
где Нт.ч – норма технической производительности оборудования за один час работы, единицы готовой продукции;
В эф, – время полезной (эффективной) работы оборудования за смену, ч.
Норма технической производительности поточной линии по розливу молока в бутылки 12 тыс. бутылок в час, время на подготовительно-заключительные работы и техническое обслуживание (холостой ход, чистка, мойка и т.д.) в смену 1 ч. Время полезной (эффективной) работы за смену 8- 1 = 7 ч. Мощность линии за смену в тоннах готовой продукции составит 6*7 = 42 т.
При установленных рабочих сменах за год 600 годовая мощность линии по производству молока в бутылках 42*600 = 25200 т.
Производственную мощность в смену ведущего технологического оборудования периодического действия M `` c (сырные и творожные ванны, котлы, резервуары, обжарочные и варочные камеры и др.) определяют по формуле
М=П n = ЕК/H * В /Д,
где П – производительность оборудования за один цикл работы или единовременная загрузка оборудования (ЕК/НР. с);
|
|
|
пц – количество циклов (или оборотов) оборудования за смену (ВЭф / Дц);
Е – вместимость оборудования;
К –коэффициент загрузки оборудования;
Нр. с – норма расхода сырья на единицу продукции;
Дц – длительность одного цикла (включая время на загрузку и выгрузку).
Для выработки творога 9%-ной жирности установлены две ванны вместимостью 2500 л каждая, коэффициент загрузки 0,9. Норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога 7,2 т. Количество циклов (оборотов) творожной ванны за смену 0,7.
Мощность по производству творога 9%-ной жирности составит: в смену (2500*0,9*2/7200)*0,7 = 0,625*0,7 = 0,437 т; за год 0,437–600 = 262.2 т.
При расчете мощности колбасного завода нормы производительности обжарочных камер неодинаковы при выработке вареных колбас, сосисок и сарделек, а также различаются по видам применяемых оболочек (естественная, искусственная) и диаметру. Поэтому для обжарочных камер определяют среднюю норму производительности с учетом удельного веса продукции по видам в различной оболочке в общем объеме продукции по плановому ассортименту.
В цехе установлены четыре трехрамные обжарочные камеры (размер рам 1200x1000 мм). Норма производительности каждой камеры при выработке вареной колбасы в искусственной оболочке диаметром 60–80 мм 3200 кг в смену. Удельный вес выработки колбасных изделий отдельных видов в общем объеме производства: вареных колбас в искусственной оболочке диаметром 60–80 мм 40%, в синюгах и искусственной оболочке диаметром до 60 мм 10%, в искусственной оболочке диаметром свыше 80 мм 20%, сосисок в бараньих, свиных черевах и искусственной оболочке 30%.
Средний коэффициент использования обжарочных камер исходя из установленных отраслевой инструкцией коэффициентов использования оборудования с учетом вида и размеров оболочки, удельного веса различных изделий в общем объеме производства составляет (40*1,0 + 10*0,6 + 20*1,1 + 30*0,9)/ 100= 0,95.
|
|
|
Производительность четырех обжарочных камер: в смену 3200–4–0,95=12160 кг=12,16 т; за год 12^6–500=6080 т.
Пропускную способность ведущих участков М с длительным циклом производственного процесса (камеры созревания сыров, ряженки, сушки колбас и т.д.) определяют исходя из производственной площади S, норм нагрузки продукции на 1 м2 площади Н3, продолжительности цикла обработки Дц: где <Qк – емкость камеры, т груза (SH 3).
Производственная площадь термостатной камеры для производства ряженки 50 м5, норма нагрузки продукции на 1 м'2 площади 200 кг, количество циклов за смену 0,5, смен за год 600.
Пропускная способность камеры: за смену 50*0,2*0,5 = 5 т, за год 5*600 = 3000 т.
Производительность конвейерных линий для убоя скота и разделки туш рассчитывают по формуле исходя из рабочей длины подвесных путей и нормы съема голов в смену с 1 м подвесных путей (специализированных для скота одного вида или универсальных – для скота нескольких видов с учетом поправочных коэффициентов):
Мс=LHcrB/ab,
Где L – рабочая длина подвесных путей, м;
Н – норма съема голов в смену по видам скота с 1 м подвесных путей;
В - средняя масса туши скота, кг;
а – поправочный коэффициент, учитывающий производительность линий. За коэффициент а, равный единице, принята производительность конвейерной линии 900–1099 голов в смену (при меньшей производительности а>1, при большей – а<1);
b – поправочный коэффициент, учитывающий среднюю массу туш. За коэффициент b, разный единице, принята масса туши крупного рогатого скота 131 –150 кг, свиней 66–75 кг (при меньшей массе Ь< a, при большей – 6>1). Величина поправочных коэффициентов а и b указана в отраслевой инструкции по определению производственной мощности.
Рабочая длина подвесных путей специализированной конвейерной линии для переработки крупного рогатого скота 40 м, норма съема с 1 м рабочей длины подвесных путей 11,5 головы, средняя масса туши 150 кг. Поправочные коэффициенты по шкале, приведенной в отраслевой инструкции: а=1,15, 6= 1,05.
Планирование использования производственной мощности
Каждое предприятие должно стремиться к наиболее полному использованию производственной мощности, так как при этом растут производительность труда и фондоотдача основных фондов, снижается себестоимость единицы продукции (в основном за счет так называемых условно-постоянных расходов – на амортизацию, текущий ремонт; управление производством и др.).
|
|
|
Коэффициент использования производственной мощности Ким определяют отношением фактического (или планового) объема выпуска продукции Пф.пл к установленной по данной продукции величине среднегодовой мощности Мс r, т.е.
К и.м = Пф.пл/Мсr
При расчете этого коэффициента учитывают среднегодовую мощность потому, что величина мощности в течение года меняется. Она увеличивается в результате расширения и реконструкции действующих цехов, внедрения дополнительного или нового более производительного оборудования, совершенствования организации труда и производства или уменьшается из-за выбытия физически и морально изношенного оборудования или сноса ветхих зданий. Поэтому различают сменную входную, выходную и среднегодовую мощность.
Сменная входная мощность – это мощность на начало, а выходная – на конец планового (отчетного) периода. Выходная сменная мощность Мвых определяется по данным о величине мощности входной Мвх, вводимой Мвв и выбывающей Мвыб. по формуле
Мвых = Мвх + Мвв – Мвыб
Среднесменная мощность за год определяется с учетом не только величин, но и сроков ввода и выбытия мощностей. При ее расчете среднегодовой ввод или выбытие мощности находят делением величины вводимой (выбывающей) в течение года мощности на 12 и умножением полученного результата на число месяцев, остающихся до конца года с момента ввода (выбытия) мощности. Среднегодовую мощность Мс r определяют умножением среднесменной мощности Мс на число рабочих смен за год n cr.
Входная сменная мощность по выпуску вареной колбасы 20 т. Вводимая сменная мощность с 1 сентября 4,5 т, выбывающая – с 1 июля 0,6 т. Годовой выпуск продукции 9010 т.
Выходная сменная мощность
20 + 4,5 – 0,6 = 23,9 т.
Среднесменная мощность
20+ 4,5*4/12 – 0,6*6/12 = 20+ 1,5 – 0,3 = 21,2 т.
|
|
|
Среднегодовая мощность
21,2–500 = 10 600 т.
Коэффициент использования годовой мощности 9010/10 600 = 0,85.
Чем ближе к единице коэффициент использования производственной мощности, тем полнее она используется, характеризуя одну из сторон напряженности плана производства продукции. Разница между единицей и коэффициентом использования мощности определяет резерв увеличения выпуска продукции с действующих мощностей или путем улучшения экстенсивного (увеличения времени работы), или путем повышения интенсивного (увеличения выпуска продукции за единицу времени) использования оборудования.
Фактическое число рабочих смен за год 400, расчетное – 500. Сменная производительность оборудования 2 т, а фактический выпуск продукции за смену 1,8 т.
Коэффициент экстенсивного использования оборудования
400/500 = 0,8.
Резерв дополнительного увеличения выпуска продукции
500 (1 –0,8) 2 = 200 т.
Коэффициент интенсивного использования оборудования в смену
1,8/2 = 0,9.
Резерв увеличения выпуска продукции от повышения интенсивности использования оборудования при 400 фактических рабочих сменах в год
2 (1 –0,9) 400 = 80 т.
Общий резерв дополнительного объема выпуска продукции за год
200+80 = 280 т,
или 2*500 (1 – 0,8–0,9) = 280 т.
Для установления причин недоиспользования мощности составляют график производительности оборудования по ходу технологического процесса (в сопоставимых единицах). Сравнивая производительность оборудования всех видов с мощностью ведущего оборудования, выявляют излишнее оборудование и «узкие места» производства, разрабатывают конкретные мероприятия по их устранению. «Узкое место» можно ликвидировать заменой существующего оборудования более производительным, размещением дополнительных машин и аппаратов, модернизацией оборудования с увеличением их производительности, рациональным расположением оборудования, расширением производственных площадей, применением прогрессивной технологии.
Наряду с этим разрабатывают мероприятия по обеспечению пропорциональности между производственной мощностью основных цехов и мощностью энергетического хозяйства, емкостями холодильников, пропускной способностью помещений для хранения готовой продукции.
Для повышения степени использования оборудования предусматривают сглаживание сезонности поступления сырья, комплексную его переработку, сокращение и ликвидацию брака продукции, своевременное обеспечение производства энергией, материалами и тарой, улучшение профилактического, технического обслуживания оборудования, предотвращение его аварий и простоев, сокращение времени на ремонт оборудования, его установку и наладку.
|
|
|
Большую роль в лучшем использовании оборудования играют правильная расстановка рабочих, повышение их квалификации, распространение передового опыта, сокращение времени на мойку, чистку, сборку и разборку оборудования; механизация и автоматизация производственных процессов и особенно погрузочно-разгрузочных, транспортных, моечных и других вспомогательных операций.
Одним из необходимых условий полного использования мощностей является систематический и точный учет их наличия и динамики по периодам года в связи с осуществлением организационно-технических мероприятий и выбытием мощностей. Правильный расчет мощностей позволяет исключить занижение планов производства продукции, повысить степень их напряженности, а в связи с этим обоснованнее составлять планы капитального строительства и эффективнее использовать капитальные вложения, материальные и трудовые ресурсы.
Список литературы
1. Стерлигов Б.И. Организация и планирование производства на предприятиях мясной и молочной промышленности. – М.: Яхонт, 1998.
2. Лебединский Ю.П. Производственный потенциал пищевой промышленности. – М.: ИМА – пресс, 1999.
3. Шаматов И.К. Оценка и стимулирование технического развития предприятия в условиях рынка. – М.: Инфра, 2000.
4. Фатхутдинов Организация производства. – М.: Инфра, 2003.
5. Шереметинский А.П. Моделирование оптимизации производственных программ на предприятии пищевой промышленности. – М.: Дело, 1999.
6. Барщевский П.П. Интенсификация производства в пищевой промышленности. – М.: ВЛАДОС, 2002.
|
|
|
