Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Последовательность решения этой задачи

Методическая разработка

по предмету «Материаловедение»

“Справочные данные и методические указания по выполнению контрольных работ студентам очного и заочного отделений по спец. 1706”

2001 год

Рассмотрено и Одобрено на ЦМК Специальности 1706 Протокол № _____ От “___” _____________ 2002г. Председатель ЦМК _____________ Постников Б.П.

УТВЕРЖДАЮ: Зам. директора по УР Фастовская Л.Н. __________ “___” _____________ 2002г.

Введение

Настоящая методическая разработка ставит перед собой цель помочь студенту в выполнении контрольной работы № 2 по материаловедению.

Учитывая, что у большинства учащихся нет соответствующей справочной литературы, в ней даются конкретные формулы и необходимые справочные данные из общемашиностроительных нормативов, необходимые для решения задач, а также даётся последовательность их решения.

При решении задач приходиться возводить дробные числа в дробные степени. Это можно производить, пользуясь калькулятором.

Для экономии времени можно эту работу производить по специальным таблицам соответствующих справочников.

При решении всех задач производить все расчёты с точностью до 3-х знаков.

Сопротивление резанию при точении

Для того, чтобы происходило резание металла, к резцу должна быть приложена некоторая сила P_z, действующая в направлении главного движения. Эта сила должна преодолеть сопротивление металла разрушению (образованию стружки), которые в свою очередь вызваны силами, действующими на резец со стороны обрабатываемой заготовки.

На практике приходится назначать режим резания для обработки деталей из различных металлов, которые отличаются друг от друга механическими, технологическими и другими свойствами. Выбирать материал резца, скорость резания, определять, достаточна ли мощность станка для обработки данной детали по заданному режиму резания.

Для проверки правильности назначения режима резания необходимо рассчитать по эмпирическим формулам силу резания P_z, мощность резания и определить, достаточна ли мощность электродвигателя станка для работы в заданном режиме.

Последовательность решения этой задачи

1. По заданному режиму резания, глубине резания t, подаче S и скорости резания V по эмпирической формуле определяем P_zм.

P_z = C _p · t^x · S^y · K, H,

где: C _p - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого металла, при работе без охлаждения геометрия резца g = 10⁰; j = 45⁰; j₁ = 10⁰; l = 0⁰;

t - глубина резания, в мм; S - подача, мм/об;

S - подача, мм/об;

Х _р, У _р - показатели степеней, учитывающие конкретные условия обработки;

К - общий поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки;

К = К_мр · К _g_р · К _j_р · К_ор · К_ч · К_си = Н,

Где: К_мр - поправочный коэффициент, зависящий от прочности (стали), твёрдости (чугуна) обрабатываемого материала;

К _g_р - поправочный коэффициент, зависящий от переднего угла резца;

К _j_р - поправочный коэффициент, зависящий от переднего угла в плане;

К_ор - поправочный коэффициент, зависящий от охлаждения;

К_ч - поправочный коэффициент, зависящий от радиуса скругления резца;

К_си - перевод К2С в Н, равный 9,81.

Углами j₁, l при работе твердосплавными резцами можно пренебречь.

Значения поправочных коэффициентов смотр. В ниже приведённых таблицах (1,2,3,4,5,6).

Значение коэффициента С _р и показателей степеней Х _р и У _р

в формуле силы резания P _z

Таблица 1

Обрабатываемый материал	s _в МПа	НВ	Вид обработки	С _р	Х _р	У _р
Сталь углеродистая и легированная не закалённая горячекатаная			Наружное точение и растачивание Фисанное точение Прорезание и отрезание		1,0 1,0 1,0	0,75 0,75 1,0
Чугун ковкий	-		Наружное точение и растачивание Подрезка, отрезка		1,0 1,0	0,75 1,0
Чугун серый	-		Наружное точение и растачивание Прорезка, отрезка		1,0 1,0	0,75 1,0

Значение коэффициента К _mp

Таблица 2

Сталь и стальное литьё
s _вМПа	400 - 500	501 - 600	601 - 700	701 - 800	801 - 900	901 - 1000	1001 - 1100
К_мр	0,76	0,82	0,89		1,1	1,18	1,18
Чугун серый
НВ	140 - 160	161 - 180	181 - 200	201 - 220	221 - 240	241 - 260	261 - 280
К_мр	0,88	0,94		1,06	1,12	1,17	1,22

Значение коэффициента К j_p

Таблица 3

Угол j в градусах

К_j_p 1,05 0,96 0,94 0,92

Значение коэффициента К g_p

Таблица 4

Предельный угол g р - 15 ⁰ - 10 ⁰ - 5 ⁰ 0 ⁰ + 5 ⁰ + 10 ⁰ + 15 ⁰ + 20 ⁰ + 25 ⁰

К_g_p 1,40 1,30 1,23 1,13 1,06 0,94 0,89 0,83

В зависимости от радиуса закругления вершины резца коэффициент К _р (К _ч) будет:

Таблица 5

Величина радиуса закругления, ч 1,5

К_р (К_ч) 0,80 0,92 0,96 1,06

В зависимости от применения охлаждения поправочный коэффициент К _о будет:

Таблица 6

Охлаждающие жидкости Без охлаждения Вода с содой Эмульсия Минеральное масло

К_ор 0,97 0,90 0,85

Остаётся подставить все данные и найденные величины в формулу и правильно решить её математически.

2. Определяем необходимую мощность резания по формуле:

Nрез = ,

где V - скорость резания в м/мин.

3. Определяем необходимую мощность электродвигателя и, сравниваем её с мощностью установленного на станке электродвигателя, при условии:

N ст ³ N расч, где N расч = N рез/КПД ст-ка

Выполнение задания № 2

Во всех вариантах этого задания необходимо определить по эмпирическим формулам допустимую скорость резания различных металлов при разных условиях обработка.

1. При обработке сталей и чугунов резцами, оснащёнными твёрдыми сплавами, расчёты производим по следующим формулам:

сталей: м/мин

чугунов: м/мин

при растачивании:

сталей: м/мин

чугунов: м/мин

Общую величину поправочных коэффициентов определяем по формуле:

К = Км · Кп[ДТ1] (g) · Кс · К[ДТ2] j · К р (ч) · Ко · Кз,

где для стали Км = , для чугуна Км =

Таблица 7

Предел прочности Мпа s в стали	400 - 500	501 - 600	601 - 700	701 - 800	801 - 900	901 - 1000	1001 - 1100	1101 - 1200	Мпа
Км	2,2	1,6	1,25		0,84	0,73	0,62	0,53
Твёрдость чугуна НВ	90 - 140	140 - 160	161 - 180	181 - 200	201 - 220	221 - 240	241 - 260	-	-
Км	1,6	1,5	1,2		0,85	0,72	0,63	-	-

Поправочный коэффициент Кп по состоянию обрабатываемой поверхности определяем по таблице:

Таблица 8

Состояние поверхности заготовки	Без корки	Линейная корка	Окалина
Кп	1,0	0,8	0,9

Определяем поправочный коэффициент Кс на марку применяемого твёрдого сплава по таблице:

Таблица 9

Обрабатываемый материал	Сталь	Чугун
Марка сплава	Т15К6	Т5К10	Т30К4	ВК2	ВК3	ВК6	ВК8
К и		0,75	1,4			0,9	0,8

Поправочный коэффициент на главный угол в плане Кj применяем по таблице:

Таблица 10

Величина угла j⁰	10⁰	20⁰	30⁰	45⁰	60⁰	70⁰	90⁰
Кj (сталь)	1,55	1,3	1,13	1,0	0,92	0,86	0,81
Кj (чугун)	1,68	1,4	1,2	1,0	0,88	0,83	0,73

По величине радиуса закругления вершины резца (ч) коэффициент К ч будет:

Таблица 11

Радиус при вершине в мм
К₆	0,94	1,0	1,03	1,12

Форма передней поверхности резца учитывается коэффициентом Кз согласно таблице:

Таблица 12

Форма передней поверхности	Радиусная с фаской	Плоская
К₇	1,0	1,05

Применение смазывающей охлаждающей жидкости (tОК) при обработке стали твёрдоплавкими резцами при точении облегчает стружкообразование, а скорость резания для резцов из быстрорежущей стали может быть повышена до 30 - 40 % по сравнению с обработкой всухую.

Таблица 11

Вид СОЖ	Работа всухую	Вода с содой	Эмульсия	Масло минеральное	Осерненное масло
К₀		0,97	0,90	0,35	0,80

Подставив в соответствующую формулу данные задания и необходимые коэффициенты, останется произвести математическое решение задачи.

2. При решении заданий, где производится обработка изделий из цветных металлов и их сплавов резцами из быстрорежущих сталей Р18, Р6М5 и др. Расчёт производим по следующей формуле:

м/мин

Величину поправочного коэффициента определить по нижеприведённым справочным данным:

К = Км · Кп[ДТ3] · К[ДТ4] j · К[ДТ5] j₁· К ч · Кд

По свойствам материала Км =

По состоянию поверхности заготовки Кп из таблицы:

Состояние поверхности	Без корки	С коркой
Кп	1,0	0,9

По величине главного угла в плане j коэффициент Кj будет:

Величина главного угла в плане j
Кj

По величине вспомогательного угла в плане j₁ коэффициент Кj₁ будет:

Величина вспомогательного угла j₁	10⁰	15⁰	20⁰	30⁰	45⁰
Кj₁	1,0	0,97	0,94	0,91	0,87

По величине радиуса «ч» закругления вершины резца, коэффициент Кч будет:

Радиус при вершине, мм
Кч	0,9		1,05	1,12

По сечению державка резца поправочный коэффициент Кд будет:

Сечение державки резца	12 ´ 20	16 ´ 25	25 ´ 25
Кд	0,97	0,98	1,0

После подстановки всех данных в формулу остаётся произвести математическое решение задачи.

Выполнение задания № 3

Во всех вариантах этой работы нужно выбрать режущий инструмент, т.е. принять материал режущей части резца и подобрать по ГОСТ стандартный резец для данного вида обработки, указать его тип, размеры и величину главных углов резания.

Затем необходимо установить все элементы режима резания в следующей последовательности: глубину резания, подачу, скорость резания, силу резания, мощность резания, необходимую мощность электродвигателя токарного станка и если она достаточна - определить машинное время на обработку.

Последовательность выполнения задания:

1. Устанавливаем необходимую глубину резания “t” в мм. При обтачивании и растачивании она равна половине припуска на обработку, а при торцевании или подрезке - равняется припуску на обработку.

2. Устанавливаем материал режущей части резца в зависимости от вида обработки и свойств обрабатываемого материала. Необходимые рекомендации можно найти в любом учебнике по резанию металлов или в справочниках токаря, металлиста.

3. В зависимости от вида обработки, вида обрабатываемого материала и требуемой чистоты поверхности устанавливаем подачу S мм/об согласно нижеприведённым таблицам (они есть в справочниках токаря).

Диаметр детали в мм	Подачи в мм/об при глубине резания в мм
Сталь	Чугун

До 40	0,4 - 0,5	0,3 - 0,4	0,4 - 0,8	-
	0,5 - 0,7	0,4 - 0,6	0,6 - 0,8	0,5 - 0,8
	0,6 - 0,9	0,5 - 0,7	0,8 - 1,2	0,7 - 1,2

То же, при черновом растачивании:

Диаметр резца	Вылет резца, мм	Подачи в мм/об при глубине резания в мм
Сталь	Чугун

		0,15	0,10	0,15 - 0,25	0,10 - 0,18
		0,15 - 0,25	0,12	0,25 - 0,35	0,12 - 0,25
		0,15 - 0,40	0,12 - 0,20	0,30 - 0,50	0,25 - 0,35

Подачи в зависимости от требуемой чистоты поверхности при чистовом обтачивании и растачивании стали твердоплавкими резцами:

Класс чистоты	Вспомогательный угол в плане j₁ в градусах	Скорость резания в м/мин	Подача в мм/об для радиуса закругления резца при вершине
1 мм	2 мм
	10 - 15	до 50 50 - 100 свыше 100	0,25 - 0,35 0,35 - 0,40 0,40 - 0,55	0,30 - 0,45 0,40 - 0,55 0,50 - 0,60
	до 5	50 - 80 80 - 100 100 - 130 свыше 130	0,14 - 0,20 0,16 - 0,25 0,20 - 0,30 0,25 - 0,30	0,17 - 0,25 0,23 - 0,35 0,25 - 0,35 0,35 - 0,39

Поправочные коэффициенты к подачам для чистовой обработки:

Предел прочности s _x в МПа	до 500	500 - 700	700 - 900	900 - 1100
Значение К	0,7	0,75	1,0	1,25

Подачи при чистовом обтачивании и растачивании серого чугуна и цветных сплавов:

Класс чистоты	Вспомогательный угол в плане “j₁” в градусах	Подачи в мм/об, радиус закругления вершины резца в мм

	10 - 15	0,25 - 0,40	0,40 - 0,60
	до 5	0,15 - 0,25	0,20 - 0,35

Затем производим корректировку подачи по станку, т.е. принимаем конкретную, наиболее близкую по величине подачу из имеющихся на станке.

4. Устанавливаем основные геометрические параметры резца.

Сечение резца во всех случаях выгодно взять 16´25 мм, т.к. на станках 1 к 62, 16 к 20 эти резцы наиболее удобны при закреплении x резцодержателя и настройки по центру детали.

Для твердосплавных резцов при точении и растачивании рекомендуются следующие главные углы резца:

Наименование угла	Обрабатываемый материал
Сталь	Чугун	Цветные сплавы
Черновая	Чистовая	Черновая	Чистовая	Черновая	Чистовая
Задний угол в градусах
Передний угол в градусах	12 - 20

Главный угол в плане j принимается в зависимости от жёсткости системы «СПИД»:

Значение угла в градусах	Условия работы
	Точение с малыми глубинами резания при особо жёсткой системе «СПИД»
	Точение при жёсткой системе «СПИД»
60 - 75	Точение и растачивание при недостаточно жёсткой системе «СПИД»
	Подрезка и растачивание глухих отверстий в условиях нежёсткой системы «СПИД»

Вспомогательный угол в плане j₁ принимается в зависимости от вида и частоты обработки и принимается при чистовой обработке j₁ - 5 - 10⁰, черновой - 10 - 15⁰.

Угол наклона главной рвущей кромки l принимается в зависимости от условий обработки. При чистовом точении и растачивании 01 (-2⁰) до (-4⁰). При черновом точении и растачивании стали от 0⁰ до 5⁰. При черновом точении и растачивании чугуна» 10⁰.

5. Устанавливаем допустимую скорость резания.

В зависимости от принятой глубины резания и подачи в нижеприведённой таблице для данного обрабатываемого материала находим допустимую скорость резания Vтаб.

Вид обработки материала	Вид обработки	Глубина резания, в мм	Скорость резания в м/мин при подаче мм/об
0,15	0,20	0,30	0,50	0,60	0,80	1,0
Сталь углерод., среднелегир.	Черновая		- -	- -
Чистовая	1,5				-	- -	- -	- - -
Серый чугун	Чистовая		- -	- -
Черновая	1,5				-	- -	- -	- - -
Медные сплавы		До 4

Так как принятая допустимая скорость резания установлена для определённых условий обработки, то для заданных конкретных условий необходимо найденную по таблице скорость резания Vтаб умножить на ряд поправочных коэффициентов, которые определяются по приведённым таблицам по формуле:

Vрез = Vтаб · К₁ · Кзач · К₂· К₃

Сталь	s в МПа	400 - 500	500 - 600	600 - 700	700 - 800	800 - 900	900 - 1000
К₁	1,65	1,35	1,15	1,00	0,88	0,75
Чугун	НВ	120 -140	140 - 160	160 - 180	180 - 200	200 - 220	220 - 250
К₁	1,60	1,34	1,15	1,00	0,88	0,77

Обрабатываемая поверхность	Без корки	С коркой	С загрязнённой поверхностью
К₃	1,0	0,8	0,6

Марка твёрдого сплава	Т30К4	Т15К6Т	Т15К6	Т14К8	Т5К10
К₂	1,40	1,15	1,00
	ВК2	В3	ВК6	ВК8	–
К₂	1,2	1,15		0,83

Главный угол резца в плане j⁰
При обработке стали К₃	1,13	1,00	0,92	0,86	0,81
При обработке чугуна К₃	1,2	1,00	0,88	0,83	0,79

При обработке цветных металлов и их сплавов коэффициент К₁ принять равным единице. По найденной скорости резания определяем необходимое число оборотов, корректируем по паспортным данным станка (берём ближайшее меньшее или большее число оборотов, имеющееся на станке).

По принятому числу оборотов шпинделя определяют действительную скорость резания по формуле:

Vдейст = , об/мин

6. Определяем силу резания Рz. Для ориентировочных расчётов определяют по формуле:

Рz = 9,81 · К₄ · t · S, H,

где К₄ - коэффициент, определяемый по таблице в зависимости от обрабатываемого материала, его прочности или твёрдости.

	s в МПа	400 - 500	500 - 600	600 - 700	700 - 800	800 - 900	900 - 1000
Сталь	К₄
Чугун	НВ	120 -140	140 - 160	160 - 180	180 - 200	200 - 220	220 - 250
	К₄

Для обработки цветных металлов и их сплавов взять из представленной ниже таблицы:

Твёрдость сплава НВ	50 - 60	60 - 70	70 - 80	80 - 90	90 - 100
К₄

7. Определяем потребную мощность резания и станка так же, как и при выполнении задания № 1 (пункт 2 и 3). Если мощность резания будет больше мощности электродвигателя станка, то нужно уменьшить скорость резания (за счёт снижения оборотов шпинделя) и повторить расчёт.

8. Определяем машинное время на обработку детали (элемента детали) по формулам, приведённым в любом учебнике по резанию металлов:

, мин

Третья задача на расчёт режимов резания при токарной обработке является важнейшей частью предмета. Она может быть усвоена только после тщательного и глубокого изучения всего предшествующего материала. Для студентов очень важно приобрести прочные навыки по расчётам режимов резания, так как с этим ему придётся сталкиваться в процессе обучения в техникуме и в практической деятельности техника-механика.

Под наивыгоднейшим режимом резания понимается такое сочетание глубины резания t, подачи S и скорости резания V при установленной скорости инструмента Т, когда достигается наибольшая производительность и наименьшая себестоимость обработки при требуемом качестве обработанной поверхности.

При решении поставленной задачи необходимо, чтобы при установленной поверхности резца Т отыскать из множества возможных сочетаний t, S и V такое, при котором достигается наиболее полное использование режущих свойств инструмента, а также кинематических и динамических данных станка.

Расчёт наивыгоднейшего режима резания для токарных работ при выбранном станке и режущем инструменте выполняется в такой последовательности:

1. Устанавливается глубина резания t в зависимости от величины припуска на обработку, учитывая вид обработки.

2. Назначается максимальная технически допустимая теоретическая подача S_Т мм/об в зависимости от предела прочности материала s_в или твёрдости НВ. Полученную подачу S_Т корректируют по паспортным данным станка и получают действительную подачу S _g.

3. Назначается период стойкости резца Тмин.

4. Определяется теоретическая скорость резания, допустимая режущими свойствами резца Vт при данной глубине резания и подаче Sт.

Найденную скорость резания по табличным нормативам Vт следует умножить на поправочные коэффициенты в зависимости от s_в или НВ обрабатываемого материала, материала режущей части резца, его геометрии, состояния поверхности заготовки и вы получите нормативную скорость резания, т.е.:

Vт = Vтаб · К₁ · К₂ - К₃ · К₄ · К₅ · К ч · К₀, м/мин,

где К ч - поправочный коэффициент на радиус при вершине резца

Величина ч Закругление, мм		1,5
К ч	0,89	0,92	0,96	1,0	1,06

К₀ - работа с охлаждением

5. Определяется термическая частота вращения шпинделя n_т об/мин соответствующей найденной (в п. 4) скорости резания:

n_т = , об/мин

6. Найденная теоретическая частота вращения шпинделя n_т об/мин корректируется по паспортным данным станка и принимается ближайшая меньшая действительная частота вращения n _g об/мин.

7. По действительной частоте вращения n _g об/мин рассчитывается действительная скорость резания V _g об/мин^

V _g = = м/мин

8. Проверяется установочный режим резания n₀ мощности привода станка:

a) Определяете силу резания Pz так, как вы делали при решении первой задачи в контрольной работе.

b) Определяете мощность резания по формуле: .

c) Определение использования станка в процентах по мощности ведётся по формуле:

;

9. Наконец, определяется основное (технологическое) время по формуле:

, мин,

где: Т₀ = основное время, затраченное на срезание металла с обрабатываемой поверхности заготовки;

L - длина обработки;

У - величина врезания резца в металл, у = t · t ctga, мм.

D - перебег резца 1…2 мм.

Пример

Назначить режим резания для обточки на токарно-винторезном станке 16К20 валика из стали 30 ГОСТ1050-88 с пределом прочности s = 530 Мпа, диаметр заготовок - D = 85 мм, прокат, точить до d = 80 мм. Работа производится без охлаждения (К₀ = 1). L = 250 мм.

Решение

Пользуясь справочником молодого токаря, принимаем резец проходной с пластинкой из твёрдого сплава Т15К6, резец без дополнительной режущей кромки, g = +15⁰, d = 10⁰, j = 45⁰. Стойкость резца Т = 60 мин.

Рассчитываем режим резания:

1) Глубина резания t

t =

2) Выбираем Sт по таблице, Sт = 0,6 мм/об.

Корректируем по паспортным данным станка 16К20. S g = 0,6 мм/об, т.е. есть такая подача.

3) По приложению таблицы выбираем теоретическую (табличную) скорость резания Vт.

При t до 3 мм и S g скорость резания Vт = 140 м/мин.

4) Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя:

с учётом паспортных данных станка 16К20 принимаем - n _g = 500 об/мин

5) Рассчитываем действующую скорость резания: .

6) Определяем усилие резания Pz по формуле:

P_z = C _p · t ^xp · S ^yp · K_мр · K _g_p · K _j_p · K ₀ · R _си

где: С р = 225 · 2,5 ¹ · 0,6 ^0,75 · 0,82 · 0,94 · 1 · 1 = 9,81 = 2892 Н.

С р = 225; Х р = 1; У р = 0,75;

К мр = 0,82. Предел прочности стали s_x = 530 Мпа.

K _g_p = 0,94. Передний угол g = +15⁰.

K _j = 1. Угол в плане j = 45⁰.

K ₀ 1. Работа без охлаждения.

R _си = 9,81. Коэффициент перевода КГС в Н.

7) Рассчитываем мощность затрачиваемую при точении валика с учётом КПД станка 16К20 h = 0,75.

Nраб = кВт

Мощность, затрачиваемая при назначенном режиме резания меньше мощности электродвигателя станка на 1,5 кВт.

8) Определяем основное время при работе в один проход с учётом врезания и перебега резца:

Т₀ = 4,2 мин

Заключительной частью контрольной работы необходимо составить технологическую (операционную) карту на обработку детали средней сложности. Пример работы разработан и показан в методической разработке.

Задача № 3

Во всех вариантах этой работы нужно выбрать режущий инструмент для данного вида обработки, материала заготовки, состояния обрабатываемой поверхности, указать марку резца, его тип, размеры и величину главных углов резания.

Затем необходимо установить все элементы режима резания в следующей последовательности: глубина резания, подача, скорость резания, сила резания, мощность резания, необходимая мощность электродвигателя и если она достаточна - определить основное (машинное время на обработку).

Если мощность резания будет больше мощности электродвигателя станка, то нужно уменьшить скорость резания и повторить расчёт.

Условия к задаче № 3

Вариант № 1

Материал заготовки - сталь 40, прокат. Точить в размер D36 мм, d = 32 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 160 мм. Обработка - черновая. Станок 16К20.

Вариант № 2

Материал заготовки - поковка, сталь 20. Точить в размер D = 60 мм, d = 54 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 200 мм. Обработка - черновая. Станок 16К20.

Вариант № 3

Материал заготовки - серый чугун С424, отливка. Точить в размер D = 50 мм, d = 46 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 124 мм. Обработка - черновая. Станок 16К20.

Вариант № 4

Материал заготовки - сталь 40 ХНМА. Поверхность заготовки загрязнённая. Точить в размер D = 45 мм, d = 40 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 132 мм.

Вариант № 5

Материал заготовки - бронза Бр ОЦСН 3-7-5-1. Состояние поверхности - литейная корка. Точить в размер D = 130 мм, d = 124 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 84 мм. Обработка - черновая. Станок токарно-винторезный 1К62 (16К20).

Вариант № 6

Материал заготовки - прокат - круг 40 мм. Точить в размер D = 40 мм, d = 36 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 240 мм. сталь обыкновенного качества, марка - Ст3Пс.

Вариант № 7

Заготовка - поковка из стали 20. Обработка - черновая. Точить в размер D = 60 мм, d = 57 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 136 мм. Станок токарно-винторезный 16К20.

Вариант № 8

Заготовка - сталь 10. Расточить отверстие сквозное d = 54 мм до D = 58 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 80 мм. Станок токарно-винторезный 16К20.

Вариант № 9

Заготовка - латунь марки ЛАН 59-3-2. Точить в размер D = 42 мм, d = 36 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 124 мм. Станок токарно-винторезный 16К20.

Вариант № 10

Заготовка из ковкого чугуна К4 45-5. Обработка получистовая. Точить в размер D = 75 мм, d = 72 мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 84 мм. Станок токарно-винторезный 16К20 (1К62).

[ДТ1]

[ДТ2]

[ДТ3]

[ДТ4]

[ДТ5]

Воспользуйтесь поиском по сайту: