Первичная обработка заготовок брусков

 

Любая деталь изделия представляет собой тело, ограничен­ное поверхностями, расположенными одна относительно другой. Размеры, взаимное расположение и форма поверхностей детали устанавливают при конструировании, исходя из их функцио­нальной роли в формировании качества изделия. Процесс изго­товления детали осуществляется выполнением технологических операций путем последовательного удаления с заготовки соот­ветствующих слоев древесины механическим воздействием. В ре­зультате операций механической обработки заготовки образу­ются новые поверхности, ориентированные определенным обра­зом относительно друг друга.

Требуемое относительное расположение вновь образуемых поверхностей может достигаться только благодаря определен­ному положению заготовки относительно режущего инстру­мента, формирующего эти поверхности. Процесс определенного ориентирования положения заготовки при формировании новых поверхностей называется базированием. Базирование заготовок достигается определенным расположением их на предназначен-, ных для этой цели поверхностях станка. Процесс базирования связан с лишением свободы перемещения заготовок в прост­ранстве. Как известно, твердое тело в пространстве имеет шесть степеней свободы перемещения. Полная определенность поло­жения твердого тела в пространстве может быть достигнута ли­шением его всех шести степеней свободы перемещения. Укла­дывая заготовку на плоскую поверхность стола станка, лишаем ее трех степеней свободы перемещения. При этом заготовка, ба­зируемая на плоской поверхности стола, может перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях и вращаться вокруг оси, образующей нормаль к плоскости стола. Действие стола станка на заготовку равносильно действию трех точек ее опор а, б, в на плоской поверхности стола. Установив на пло­скости стола линейку и прижимая к ней одну из сторон заго­товки,

лишаем ее еще двух степеней свободы перемещения (воз­можности перемещения перпендикулярно линейке и вращения вокруг нормали к плоскости стояа). Действие линейки при этом

 

 

9 Заказ № 2177 257

 

 

равносильно действию двух опорных точек г, д. При таком по­ложении заготовка будет иметь только одну степень свободы перемещения вдоль прямой линии, проходящей через точки ее касания с линейкой. Если лишить заготовку и этой степени сво­боды путем установки опорной точки е, то заготовка будет оп­ределенно ориентирована в пространстве шестью своими опор­ными точками. На рис. 70, а показано базирование заготовки путем ограничения свободы перемещения ее в пространстве плоской поверхностью, направляющей линейкой и упором. Как видно, при базировании заготовки используются некоторые ее

 

Рис. 70. Схема базирования заготовок:

а — базирование на столе станка с направляющей линейкой и упором;

б — сборочные базы при формировании рамки; в — базирование по самоустанавливающим опорным точкам: / — самоустанавливающие опоры;

2 — заготовка

поверхности, контактирующие с опорными точками. Эти поверх­ности заготовки называют базисными, а их совокупность обоб­щают понятием—установочная база.

Поверхность, определяющую положение заготовки по трем точкам опоры, называют установочной. Она выбирается по мак­симальным габаритам заготовки, чтобы обеспечить ее устой­чивость на трех точках опоры. Поверхность заготовки, опреде­ляющую ее положение по двум точкам опоры, называют направляющей. Она позволяет леремещать заготовку в опреде­ленном направлении, вдоль линии, проходящей через эти две точки опоры. Точность направления перемещения заготовки при этом будет зависеть от расстояния между этими точками опор. Поэтому в качестве направляющей поверхности заготовки не­обходимо использовать наиболее длинные и вогнутые ее по-

 

 

верхности. Поверхность заготовки, ограничивающая ее переме­щение одной опорной точкой, называют опорной базой. Как ясно из сказанного, процесс базирования заготовок заключается в совмещении ее базируемых поверхностей с базирующими опорными точками станка (столом, линейкой, упором). При ба­зировании заготовок происходит совмещение двух координатных систем: заготовка — деталь и системы координат опорных точек станка и инструмента. В деревообработке в качестве базируе­мых поверхностей чаще используют реальные поверхности за­готовок, которые обобщают одним названием — установочные базы. В некоторых случаях для этой цели могут частично ис­пользоваться реальные поверхности и образующие ось враще­ния заготовки, определяемые центрами две опорные точки. В таком случае происходит базирование по центрам. Устано­вочные, направляющие и опорные поверхности заготовки могут быть черновыми, необработанными, со значительными отступ­лениями от правильной формы и чистыми, обработанными, с незначительными отступлениями от правильной геометриче­ской формы. Если при базировании заготовок используют чер­новые поверхности, возможно неточное, называемое черновым базирование. При использовании чистых поверхностей — точное чистовое базирование.

Базирование используется не только при механической об­работке заготовок на станках. При формировании сборочных единиц к сборке изделий также необходимо определенное вза­имное расположение деталей относительно друг друга или от­носительно общих для них поверхностей. Для этой цели ис­пользуют сборочные базы. Сборочной базой называют совокуп­ность поверхностей детали, которые определяют положение ее в изделии по отношению к другим деталям. На рис. 70, б пока­зана рамка, собранная на плоских цельных шипах. При сборке такой рамки в брусках, имеющих плоские шипы, сборочными базами будут боковые поверхности шипов и запяечики, ука­занные стрелками. Эти поверхности будут определять положе­ние брусков в рамке по отношению к другим брускам. Точность получаемого при сборке изделия зависит от точности обработки сборочных баз деталей. Расстояние между заплечиками проти­воположных шипов бруска — это сборочная база. Она оказы­вает прямое влияние на размер рамки. В то же время точность расстояния между торцовыми гранями шипа не будет влиять на точность размера рамки.

При контроле размеров детали измерением используют из­мерительные базы — поверхности, от которых отсчитывают раз­мер. Измерительные базы в период контроля связывают измерительный инструмент с деталью. Они могут совпадать или не совпадать с установочными базами. В процессе получения изде­лия из заготовок используют установочные, сборочные и изме-

 

 

рительные базы, которые можно обобщить понятием — техно­логические базы. При конструировании изделий, разработке чертежей на детали и указании их размеров используют кон­структорские базы. Под конструкторскими базами понимают со­вокупность поверхностей, линий и точек, по отношению к кото­рым определяют положение рассматриваемой на чертеже детали поверхности, линии или точки. Конструкторские базы различают основные и вспомогательные. Основными являются поверхности детали, определяющие ее размеры и положение в изделии. Вспомогательные — определяют положение детали в изделии или в приспособлении при обработке.

При сборке основные базы совмещаются с определенной точностью со вспомогательными. В качестве конструкторски;--баз могут использоваться оси иплоскости симметрии и вообра­жаемые линии и оси. В качестве технологических баз могут быть только реальные поверхности, линии и точки на этих по­верхностях. Конструкторские и технологические базы могут совпадать и не совпадать. Поверхности технологических баз н? начальных операциях механической обработки заготовок имеют значительную шероховатость. При контактировании таких по­верхностей с опорными точками при базировании на станке возникает фактор случайности взаимного положения опорных точек у различных заготовок. Для устранения его на станке опорные контакты располагают в определенном месте. Эти опорные точки могут быть самоустанавливающимися с фикси­рованным положением их после установки заготовки. В таком случае они компенсируют возможные неровности на поверхно­сти заготовки, как показано на рис. 70, в. Если заготовки имеют очень шероховатую поверхность и неопределенную форму, ис­пользуют вспомогательные базы в виде пазов или прикрепляе­мых к заготовке реек, которые обеспечивают более определен­ное базирование заготовок при их начальной обработке. Для получения сложных форм поверхностей деталей используют по­движное базирование с помощью копира, профиль которого со­ответствует заданной форме. При этом важным моментом явля­ется совмещение начала отсчета координат формы копира и заготовки. Для этой цели должны использоваться только чи­стые поверхности заготовки, позволяющие точно установить заготовку относительно начала отсчета координат.

Определенность и надежность базирования заготовок при обработке определяет точность их размеров. При этом в зависи­мости от характера обработки поверхности заготовок могут ис­пользоваться различно: одни как установочные базы, другие как вспомогательные для зажима или обработки. Поверхности заготовки могут быть использованы и иметь следующие харак­терные случаи: 1) базирование по одной стороне, а обработке подвергается противоположная сторона; 2) базирование и об-

 

 

работка одной и той же стороны; 3) базирование по одной, а обработка — смежной стороны; 4) базирование по двум смеж­ным сторонам, а обработка другой смежной стороны; 5) бази­рование по трем сторонам с определенным фиксированным по­ложением заготовки в пространстве относительно режущих ин­струментов.

Первые два случая базирования позволяют перемещать за­готовку в плоскости с поворотом ее в этой же плоскости. Такое базирование используется при обработке заготовок на фуго­вальных, рейсмусовых, трехцил'индровых шлифовальных стан­ках. При таком базировании возможна одновременная обра­ботка нескольких заготовок. Следующие два случая базирова­ния позволяют перемещать заготовку в одном направлении при определенном ее положении. Такое базирование осуществляют на четырехсторонних продольно-фрезерных, токарных и авто-пазовальных станках. Пятый случай базирования используют для обработки заготовок на позиционных операциях при свер­лении отверстий с различным направлением осей, формирова­нии шипов, обработке на копировальных станках и т. д. При выборе поверхностей заготовок для базирования необходимо руководствоваться следующими положениями: базирование тем точнее, чем дальше одна от другой расположены точки опор; для базирования заготовки на плоскости стола необходимо ис­пользовать в качестве установочной базы ее поверхности с наи­большими размерами длины и ширины, а направляющей — наи­более длинную сторону.

Для прижима заготовки при базировании могут использо­ваться поверхности незначительных размеров, но не оказываю­щих влияния на форму заготовки. Например, тонкие детали нельзя зажимать в направлении торцов, так как при этом воз­можен продольный изгиб детали, искажающий ее прямолиней­ную форму. В соответствии с этими положениями необходим® выбирать и оборудование для обработки заготовок. Например, для обработки кромок щита лучше использовать фрезерный станок, а не фуговальный. При выборе базовой поверхности должны учитываться приемы выполнения работы. Так, базиро­вание покоробленной заготовки на плоскости стола более опре­деленно вогнутой стороной, чем выпуклой. Прижим заготовки лучше осуществлять на поверхности противоположной опорной. Прижим не должен деформировать заготовку, его необходимо располагать как можно ближе к месту действия сил резания. Это обеспечивает более высокую жесткость крепления заго­товки, уменьшает амплитуду вынужденных колебаний при воз­можной вибрации заготовки.

В технологии механической обработки заготовок сложилась определенная последовательность операций. Основные правила построения технологического процесса механической обработки

 

 

заготовок в соответствии с условиями обеспечения правильного базирования, сводятся к следующему:

1. Черновые базы, необработанные поверхности заготовок
следует использовать только для первичных операций раскроя
древесных материалов на заготовки. Обработка заготовок, как
правило, начинается с создания чистовой установочной базы, ко­
торая используется при дальнейшей обработке. Создание та­
кой базы начинают с обработки одной из пластей заготовки,
позволяющей в дальнейшем надежное базирование при обра­
ботке следующей направляющей поверхности — кромки.

2. При установлении последовательности операций необхо­
димо использовать одну и ту же базу для возможно большего
числа операций механической обработки. Весь процесс обра­
ботки необходимо организовать при минимальном числе уста­
новок заготовки. Каждая установка обусловливает свойствен­
ную ей случайную погрешность. Эти погрешности складываются
по ходу выполнения операции и после завершения обработки
выявятся как суммарные погрешности изготовления детали.
Смена баз может быть преднамеренной (для удобства осущест­
вления операции) и неорганизованной из-за случайных причин
при недостаточной квалификации рабочего и ошибок при за­
креплении заготовки. При перемене базы погрешности обра­
ботки возрастают. Необходимо исключать возможности неорга­
низованной смены 'баз. При необходимости замены баз в про­
цессе выполнения технологических операций следует установить
связь между поверхностями прежней и новой базы, а также
формируемой при обработке новой поверхности. Для этого не­
обходимо рассчитать номинальные значения размеров, связы­
вающих все указанные поверхности, величины полей допусков
и координаты их середин, установить предельные отклонения
по каждому виду связи между поверхностями на основе поло­
жений расчета размерных цепей. Все расчеты необходимо вести
в координатных плоскостях, в которых предусматривается
смена баз. Чтобы исключить отклонения в процессе обработки
за границы установленных допусков, необходимо при перемене
базы уточнить допуски в сторону увеличения точности.

3. Установочные базы по возможности надо выбирать со­
впадающими со сборочными базами. Базировать заготовку на
станке нужно так, чтобы размеры ее от базовых поверхностей
до формируемых поверхностей обработки являлись основными
размерами детали, определяющими ее положение в изделии.

4. Технологический процесс обработки заготовок должен
предусматривать проверку чистовых баз после длительных вы­
держек и операций, которые могут вызвать изменения в раз­
мерах и форме базовых поверхностей. При склеивании, увлаж­
нении и последующих выдержках может произойти коробление
ранее обработанных чистых базовых поверхностей. В таком
262

случае потребуется дополнительная обработка для выравнива­ния этих поверхностей. Практика показывает, что хранение об­работанных заготовок в условиях цеха в течение более 8 ч приводит к заметному изменению формы их базовых поверх­ностей из-за коробления.

Механическая обработка черновых заготовок. Черновые за­готовки, получаемые после раскроя досок, имеют значительные погрешности формы и размеров. Эти погрешности обусловлены тем, что при раскрое доски базируются по поверхностям, имею­щим значительные отступления от правильной формы из-за сбега, коробления и др. Погрешности формы заготовок усили­ваются процессом неравномерной усушки. Необходимая для обеспечения взаимозаменяемости точность брусковых деталей достигается устранением погрешностей механической обработ­кой заготовок. В обеспечении точности при механической обра­ботке заготовок необходимо их надежное базирование относи­тельно режущего инструмента. Оно обеспечивается использова­нием чистовых баз. Необходимое количество чистовых баз у за­готовок для получения из них деталей требуемой точности по размерам и форме зависит от размеров их формы и методов механической обработки.

Механическая обработка черновых заготовок является на­чальной стадией, обеспечивающей получение взаимозаменяемых чистовых заготовок. Обработку черновых заготовок начинают с создания начальной установочной чистовой базы в виде ре­альной поверхности заготовки правильной геометрической формы. В качестве чистовой базы может быть прямая плоскость или правильная цилиндрическая поверхность. У прямолинейных заготовок в качестве начальной чистовой базы обычно исполь­зуют одну из ее плоскостей, у заготовок криволинейной формы — ее плоские поверхности или криволинейные, если они соответствуют по форме цилиндрической поверхности. При пер­вичной обработке криволинейных поверхностей они формиру­ются как часть цилиндрической поверхности определенного ра­диуса кривизны.

Обработка черновых заготовок обычно осуществляется фре­зерованием. Фрезерование черновых заготовок может произво­диться по трем схемам, разделяющимся по принципам резания на цилиндрическое и торцовое, и по базированию заготовок от­носительно поверхности, образуемой резанием, на базирование с ограничением получаемого размера обрабатываемой заго­товки и базирование без ограничения получаемого размера. На рис. 71 показаны эти варианты обработки черновых заготовок фрезерованием. Варианты а и б применяются при первичной обработке брусковых заготовок, а вариант в — для щитовых. Торцовое фрезерование брусковых заготовок имеет ограничен­ное применение из-за того, что при торцовом фрезеровании про-

 

 

 

 

исходит резание поперек волокон, которое не может обеспечить требуемого качества поверхности. Фрезерование по схеме а осуществляют на фуговальных станках. Такую технологическую операцию называют фугованием заготовок. Фрезерование заго­товок по варианту б производится на рейсмусовых станках и называется обработкой в размер, фрезерование заготовок по варианту в осуществляют на торцово-фрезерных станках и на­зывают калиброванием торцовым фрезерованием.

При фрезеровании черновых заготовок методом фугования происходит изменение базирования с черновой базы на перед-

 

Рис. 72. Фугование черновой заготовки:

и — прямолинейной; б — криволинейной; 1— ножевой вал; 2 — нож;

3— окружность резания; 4 — задняя плита стола; 5 — прижимная линейка-;

6 — заготовка; 7 — передняя плита стола; 8 —приспособление для фугования цилиндрических поверхностей

ней части стола в начале прохода на чистовую по задней плите стола до завершения прохода. На рис. 72 показана схема прохода при фуговании черновой заготовки.

Как видно из схемы, для получения прямой плоскости при цилиндрическом фрезеровании на фуговальном станке необхо­димо, чтобы рабочая поверхность задней плиты стола была касательной к окружности резания, а поверхность передней плиты должна быть параллельна ей и ниже на толщину снимаемого слоя. У станков для фугования криволинейных по­верхностей обе части стола имеют соответствующую форму

 

 

цилиндрической поверхности одного радиуса, но могут устанав­ливаться по отношению к образующей ножевого вала на различном уровне, так же как и прямые плоскости. Кроме го­ризонтального стола, на фуговальном станке имеется вертикаль­ный стол — направляющая линейка, которая может устанавли­ваться под угяом к передней части горизонтального стола. Бла­годаря направляющей линейке обеспечивается определенное базирование заготовки, необходимое для направления ее пере­мещения по столу относительно оси ножевого вала. При фуго­вании заготовку укладывают поверхностью, подлежащей фуго­ванию, на переднюю плиту горизонтального стола. При переме­щении заготовки по столу станка необходимо обеспечить ее устойчивость—постоянство базирования. Покоро-бленные заго­товки будут более устойчивы на прямой плоскости стола, если они обращены к ней вогнутой, а не выпуклой стороной. В та­ком случае три точки опоры, образующие опорную базу заго­товки на плоской поверхности стола, будут удалены друг от друга на значительное расстояние, что и обеспечивает устойчи­вость заготовки на столе.

При ручной подаче правильность положения заготовки на передней плите проверяется покачиванием. Если концы заго­товки на столе легко покачиваются, ее следует перевернуть и фуговать вогнутую сторону. Сохраняя устойчивое положение, заготовку перемещают по передней плите к ножевому валу. Когда часть заготовки будет отфрезерована и перейдет на зад­нюю часть стола, необходимо изменить ее базирование: с чер­нового базирования необработанной поверхностью на чистовое базирование по отфрезерованной части. Для получения более качественной поверхности при цилиндрическом фрезеровании иногда при фуговании заготовку перемещают под небольшим углом к оси ножевого вала.

Наибольшая толщина снимаемого слоя при фуговании на станках общего назначения до 6 мм. Оптимальная толщина снимаемого слоя 1,5—2,5 мм. Увеличение толщины снимаемого слоя при фуговании свыше 3 мм ухудшает условие стружко-образования, приводит к сколам древесины, требует значитель­ных усилий подачи, вызывает вибрацию заготовки. Эти факторы оказывают отрицательное влияние на качество обработки. Ча­стота вращения ножевого вала у фуговальных станков 5100 мин ^-1, скорость подачи от 6 до 24 м/мин. Чтобы обрабо­тать всю базируемую поверхность черновой заготовки при фу­говании, необходимо иногда произвести несколько проходов. С помощью направляющей линейки на одностороннем фуго­вальном станке можно произвести выравнивание двух смежных поверхностей заготовки под определенным углом друг к другу. Требуемый угол относительно расположения смежных сто­рон заготовки обеспечивается путем установки линейки отно-

 

 

 

сительно штоскости стола ее поворотом в шарнирах. Фугование двух смежных сторон с обеспечением определенного угла между ними называют фугованием в угол. Процесс фугования в угол осуществляется последовательным фугованием одной плоско­сти заготовки до получения чистовой базовой поверхности в один-два прохода. Затем базированием заготовки этой поверх­ностью по направляющей линейке фугуют смежную плоскость заготовки до полного ее выравнивания. Так можно обработать и третью смежную сторону. Основными показателями качества исполнения технологической операции фугования являются от­клонения от прямолинейности и плоскостности обработанных поверхностей и точность углов. Прямолинейность и плоскост­ность практически оцениваются стрелой прогиба на единице длины заготовки (мм/м). Допуск плоскостности и прямолиней­ности сопрягаемых поверхностей деталей длиной 1000—1600мм должен соответствовать 10—12-й степени точности по ГОСТ 6449.3—82, для несопрягаемых—13—15-й степени точности.

Точность исполнения по расположению поверхностей при фуговании оценивается допуском углов по 11—12-й степени точности по ГОСТ 6449.2—82. Достижимый допуск при фуго­вании на станках общего назначения равен 0,2 мм. Прямоли­нейность полученных поверхностей проверяется линейкой или визуально путем совмещения двух последовательно отфуго-ванных заготовок с просмотром мест их контакта на свет. При качественном исполнении фугования между совмещенными фу­гованными поверхностями не должен быть виден просвет. В производстве изделий из древесины используются фуговаль­ные станки с ручной и механизированной подачей. При ручной подаче операция фугования трудоемка, но позволяет получить высокую точность обработки по плоскостности и угловым пара­метрам. Высокая точность обработки заготовок при ручном фу­говании обеспечивается благодаря тому, что рабочий, выполняя операцию фугования, учитывает особенности обрабатываемой заготовки, регулируя прижим и скорость подачи в оптимальных пределах.

При механической подаче такое регулирование режима ре­зания невозможно. Этим усложняется техническое решение ме­ханизации подачи при фуговании, обеспечивающем высокую точность по плоскости получаемой поверхности. При механизи­рованной подаче заготовок на фуговальном станке необходимо исключить возможную продольную деформацию заготовки в мо­мент перехода ее базирования и подачи, обеспечивая при этом ее устойчивость и необходимое перемещение по столу фуговаль­ного станка. Для механизации подачи при фуговании с учетом этих требований используются устройства, приведенные на рис. 73. На конвейерных цепях установлены пружинящие пальцы (рис. 73, а) или захватывющие устройства (рис. 73,6).

 

 

Такие устройства способны подавать заготовки без значитель­ных усилий прижима и соответственно ее деформации прогиба. Однако они громоздки и сложны в эксплуатации. По этой при­чине их используют в редких случаях.

Вальцовая подача более проста, но усилие подачи заготовки при этом зависит от усилия нормального давления валиков, ко­торое в свою очередь влияет на усилие трения заготовки по столу. Использование вальцовых механизмов подачи типа УПА возможно при фуговании заготовок толщиной свыше 40 мм, об­ладающих жесткостью и упругостью, или применением

 

 

 

Рис. 74. для фуговальных станков

приемов, исключающих деформацию заготовок и обеспечиваю­щих устойчивость и безотказность подачи односторонними вальцами. К таким приемам относятся распределение усилий подачи по длине заготовки так, чтобы давление прижима заго­товки валиками к столу в зоне чернового базирования было минимальным, а в зоне чистового базирования —максималь­ным. Для уменьшения поперечной деформации заготовки при вальцовой подаче в зоне чернового базирования можно восполь­зоваться более определенным вспомогательным базированием ее на передней плите стола. Для этого в передней плите стола фуговального станка делают прорези, а под плитой устанавли­вают дополнительный ножевой вал с несколькими узкими фре-

 

 

зами 2 (рис. 73,0). При начальном перемещении черновой заго­товки по передней плите стола 1 на подлежащей фугованию поверхности при незначительных усилиях подачи фрезеруются неглубокие пазы. За этими фрезами установлены базирующие линейки 3 соответственно фрезеруемым пазам так, чтобы заго­товка при дальнейшем перемещении к основному ножевому валу фуговального станка опиралась на них. Высота выступа фрез над поверхностью передней плиты стола должна быть меньше, чем глубина снимаемого при фуговании заготовки слоя. Таким образом, все предварительно фрезеруемые пазы, по которым базируется черновая заготовка в момент начала фу­гования, удаляются на основном -ножевом валу. Направляющие линейки при этом препятствуют деформации заготовки нор­мальными усилиями прижима, необходимыми для надежной по­дачи ее вальцовым механизмом. Универсальный питатель к фу­говальным станкам показан на рис. 74. Для обеспечения устой­чивости заготовки при базировании на фуговальном станке имеются варианты с применением вакуума. Для этого пи обе стороны ножевого вала в плитах стола делают отверстия, через которые отсасывается воздух вентилятором. При перемещении по столу заготовка атмосферным давлением прижимается к нему в зоне отверстий, приобретая устойчивость при фугова­нии. При этом усилие трения минимально, а подача заготовок может осуществляться тояканием в торец без приложения до­полнительного прижима к столу. Практика показывает, что при вакуумном базировании покоробленных заготовок возникает вибрация из-за недостаточного прижима их к столу фуговаль­ного станка.

В производстве некоторых изделий создаются большие объ­емы работ по фугованию только кромок у заготовок значитель­ной длины. В таких случаях применяют станки с механизмами в виде вальцовых или гусеничных подач, но с вертикальным расположением базирования. При фуговании только кромок за­готовок или обработке их по профилю паза и гребня исполь­зуют специальные станки. Принцип работы такого станка пока­зан на рис. 75. Как видно из схемы, на кромкофуговальном станке возможна обработка двух кромок различного профюгя с использованием противоположных направлений одного ме­ханизма подачи. На одной стороне станка фрезеруется паз, на другой — гребень. Так изготавливают доски для настила пола или заготовки для склеивания дощатых щитов. Для одновре­менной выверки пласта и кромки заготовок используют двусто­ронние фуговальные станки с механизированной подачей. Та­кие станки имеют кроме горизонтального ножевого вала верти­кальный шпиндель, установленный со стороны направляющей линейки на задней плите стола. При этом направляющая ли­нейка составляется из двух частей, как и горизонтальный стол

 

фуговального станка. Части направляющей линейки устанавли­вают относительно друг друга и ножей вертикального шпин­деля аналогично плитам горизонтального стола. Принципиаль­ная схема двустороннего фуговального станка показана на

рис. 76.

Аналогичный эффект можно получить, используя фрезерую­щие агрегатные головки, располагая их соответствующим об­разом относительно друг друга и относительно базирующих по­верхностей станка. При обработке заготовок на фуговальном станке не представляется возможным обеспечить параллель-

Рис. 75. Схема устройства кромкофуго-

вального станка

/ — заготовка; 2 —стол; 3 — прижимные валики;

4 — конвейерная цепь; 5 — ножевые валы

Рис. 76. Схема двустороннего фуговаль­ного станка:

/ — горизонтальный стол; 2 — горизонтальный

ножевой вал; 3 — заготовка; 4 — вертикальная

ножевая головка; 5 — вертикальный стол

ность сторон и нужный размер сечения заготовок. Толщина заготовки и снимаемый слой при фуговании независимы друг от друга. Обработать заготовку в размер, обеспечивая парал­лельность противоположных ее сторон, можно на рейсмусовых и двусторонних продольно-фрезерных станках. Принцип работы таких станков понятен из схем А, Б В (рис. 77). Рейсмусовые станки могут быть односторонние и двусторонние. Технологи­ческая схема работы одностороннего рейсмусового станка по­казана на рис. 78. В настоящее время широко используются односторонние рейсмусовые станки.

 

 

 

 

 

Рис. 77. Схемы двусторонних продольно-фрезерных станков:

А — рейсмусово-фуговальные; Б — фуговально-рейсмусовые;

В — двусторонний рейсмусо­вый

 

Рис. 78. Принципиальная схема одностороннего рейсмусового станка

/ — заготовка; 2 — предохранительный эксцентрик; 3 — передний подающий рифленый

валик; 4 — прижимная колодка (стружколоматель); 5 — ножевой вал;

6 — прижимная

колодка; 7 — подающий гладкий валик; 8 —нижние валики; 9 — стол

Обрабатывают заготовки в размер на одностороннем рейс­мусовом станке следующим образом. Обрабатываемая заго­товка 1 базируется на плоскости стола 9. Подаются заготовки только верхними подающими валиками 3 и 7. Первый по ходу подачи верхний валик 3 имеет рифленую поверхность для уве­личения сцепления с заготовкой. Все остальные валики глад­кие. Для повышения качества обработки и предотвращения вибрации при цилиндрическом фрезеровании в зоне резания за­готовка прижимается к столу прижимными колодками 4, 6. Колодка 4 способствует образованию деформированной

 

 

Рис. 79. Устройство секционного рифленого валика рейсмусового станка

 

стружки и является стружколомателем. Колодка 6 устраняет вибрацию заготовки 1 и является прижимной. При прохожде­нии заготовки между окружностью резания ножевого вала и столом 9 она будет иметь постоянную толщину Н, независимую от ее начального, превосходящего эту величину размера. Пре­дохранительные устройства 2 предотвращают возможный вы­брос заготовки силой резания в том случае, если она не будет прижата рифленым валиком 3. Нижние гладкие валики 8 сни­жают трение заготовок при перемещении, они должны высту­пать над поверхностью стола не более, чем упругая деформа­ция заготовки от нажима, воспринимаемого при подаче вал'и-ками 3 и 7. Обычно упругая деформация заготовок при вальцовой подаче равна 0,2 мм. Односторонние рейсмусовые станки в основном используют для обработки в размер загото­вок, которые уже имеют базовые поверхности, выверенные предварительным фугованием. Обработка заготовок на одно­сторонних рейсмусовых станках без выверенной базовой по­верхности не дает требуемой точности по форме. Покороблен­ные заготовки после обработки на рейсмусовом станке в неко­торой степени сохраняют покоробленность. Рейсмусовые станки применяют для обработки в размер как брусков, так и щитов. Их выпускают с различной шириной стола — от 300 до 1250 мм и выше по специальному назначению. В зависимости от ширины стола рейсмусовые станки условно делят на три типа: легкие при ширине стола до 600 мм, средние — до 800 мм и тяжелые — свыше 800 мм.

Для обработки щитов обычно используют рейсмусовые станки тяжелого типа. Эффективность использования рейсмусо­вого станка зависит от возможности его загрузки. При обра­ботке брусков необходимо применять рейсмусовые станки с секционными рифлеными подающими валиками, которые од­новременно могут подавать по всей ширине стола заготовки, различающиеся по размерам сечения, как показано на рис. 79. При обработке щитов можно использовать и цельные подаю­щие рифленые валики, которые по конструкции проще. Каче­ство работы, выполняемой на рейсмусовом станке, зависит от правильности его наладки. Прижим подающих валиков и при­жимных колодок должен быть достаточным, но не слишком большим, способным вызвать смятие и перекос сечения загото­вок. Важным моментом в нормальной работе рейсмусового станка явл'яется величина выступа нижних валиков над столом и положение заднего подающего валика. Оптимальные значения основных параметров наладки станка указаны на схеме рис. 78. Двусторонние рейсмусовые и четырехсторонние продольно-фре­зерные станки формируются по одной из приведенных на рис. 77 схем. Схема А использует принцип фугования верхним ноже­вым валом и обработку в размер — нижним. Верхний ножевой

 

 

вал снимает слой в зависимости от формы и сечения заготовки. В схеме Бфугование осуществляют нижним ножевым валом, а обработку в размер — верхним при базировании обработан­ной поверхности по нижнему столу. По схеме Вобрабатывают обе стороны заготовки по принципу рейсмусового станка: ниж­ним ножевым валом при предварительном базировании необра­ботанной поверхности по столу, а верхним — при базировании уже обработанной поверхности. Очевидно, предпочтение следует отдать первым двум схемам. При этом схема А используется чаще. Двусторонние рейсмусовые станки в основном исполь­зуют для обработки щитов и досок. На одностороннем рейсму­совом станке можно обрабатывать поверхности под определен­ным углом к базовым поверхностям и даже по определенному продольному профилю. Для этого необходимо применить спе­циальную оснастку.

Основные технические данные рейсмусовых станков

Частота вращения ножевого вала у рейсмусовых станков

мин-¹..................................................... от 4000 до 6000

Скорость подачи, м/мин........................ от 5 до 30

Количество ножей на валу............................ 2—4

Наименьшая длина обрабатываемых заготовок*, мм:

легких........................................................... 280

средних.

⇐ Предыдущая21222324252627282930Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: