2.Обкатка и испытание машин после ремонта.

2. Обкатка и испытание машин после ремонта.

При обкатке происходит приработка трущихся поверхностей, что приводит к созданию оптимальной шероховатости. Основная приработка поверхностей происходит в первые 2... 3 ч, завершает­ся для двигателей через 50... 60 ч, а для агрегатов трансмиссий — через 100... 120 ч. Поэтому обкатку выполняют в два этапа: обкат­ка в ремонтной мастерской на стендах и обкатка при эксплуата­ции при работе с неполной нагрузкой. Последовательность и ре­жимы обкатки двигателей изложены в гл. 12.

Обкатку трансмиссии тракторов выполняют в сборе без нагруз­ки, используя приспособление СП-2807, состоящее из станины и электродвигателя мощностью 7 кВт. Его устанавливают на раму гусеничного трактора впереди коробки передач и закрепляют стре­мянками к раме. На первичный вал коробки передач устанавлива­ют шкив и соединяют его ремнями со шкивом электродвигателя. Рычаг переключателя передач ставят в нейтральное положение. Затем контролируют работу трансмиссии без смазывания на каж­дой передаче включением электродвигателя на 1... 2 мин. Убедив­шись в исправности трансмиссии, заливают в картер маловязкое масло до нормального уровня и обкатывают по 10 мин на каждой передаче. При этом проверяют качество сборки, нагрев подшип­ников, надежность уплотнений и правильность регулировок.

Агрегаты трансмиссий колесных тракторов обкатывают также в сборе на стенде, состоящем из электродвигателя, закрепленно­го на подвижной плите, рамы, сваренной из уголков, и диска, соединенного муфтой с валом электродвигателя. Вращение от элек­тродвигателя передается трансмиссии за счет того, что диск, пе­редвигаясь с помощью пневмоцилиндра, прижимается к диску сцепления обкатываемой трансмиссии.

Обкатку агрегатов ходовой части выполняют на специальных стендах. После обкатки, испытания и устранения неисправностей отремонтированные агрегаты устанавливают на машину. Обкатку машины после ремонта проводят на специальных стендах либо пробегом на различных передачах. На ремонтных предприятиях обкатку выполняют на специальных стендах КИ-13718-ГосНИТИ, КИ-4998-ГосНИТИ, КИ-4985-ГосНИТИ и др. Перед началом об­катки проверяют работу сцепления, включая и выключая переда­чи. Все передачи должны переключаться от руки свободно. Само­произвольное выключение не допускается.

В колесных машинах рулевое управление должно работать плавно на всем угле поворота колеса. Касание колес рамы или тяги при поворотах не допускается. Проверяют свободный ход рулевого ко­леса и усилие на нем.

У гусеничных машин контролируют правильность взаимодей­ствия механизмов поворотом машин на 360° по ходу и против хода часовой стрелки менее чем по два раза. Стояночный тормоз должен удерживать гусеничный трактор при крутизне уклона 20°, а колесный трактор — 25°.

Обкатку прекращают при нагреве охлаждающей жидкости и масла в двигателе до температуры более 100 °С, падении давления масла в двигателе и коробке передач с гидромеханическим приводом ниже допустимых значений, постоянных шумах в коробке передач и ве­дущих мостах, самовыключении и самовключении передач. Повторно обкатку назначают в том случае, если для устранения неисправно­стей требуется замена или вскрытие агрегатов и проведение допол­нительных регулировок. После устранения неисправностей отремон­тированную машину сдают по акту заказчику.

Контрольные вопросы.

1. В чем сущность комплектования деталей.

2. Расскажите о технологии сборки основных соединений.

3. Как обеспечивают герметичность соединений.

4. Каково назначение и сущность балансировки деталей и сборочных единиц.

5. Расскажите о технологии обкатки трансмиссий тракторов.

 

 

Тема 16. Ремонт сельскохозяйственных машин.

 

 

Цели:

Обучающая. Изучить ремонт рабочих органов почвообрабатывающих машин, посевных машин, машин для внесения удобрений, и защиты растений.

Воспитательная. Воспитание интереса к выбранной профессии, готовность к самостоятельной трудовой деятельности в с/х производстве.

Развивающая. Развитие творческих способностей и самостоятельности.

Материалы и оборудование: плакаты, учебная литература.           

Литература:  Курчаткин В. В., Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. Академия, 2013.

План.

1. Ремонт рабочих органов почвообрабатывающих машин.

2. Особенности ремонта посевных машин.

3. Особенности ремонта машин для внесения удобрений, и защиты растений.

 

1. Ремонт рабочих органов почвообрабатывающих машин.

Плуги. К рабочим органам плугов относятся лемеха, отвалы, дисковые ножи и полевые доски. Однако наиболее часто ремонту подвергается лемех, основными дефектами которого являются износ по ширине, износ по толщине, изгиб и коробление поверх­ности. При небольшом износе по ширине (затупление лезвия) лемех затачивают под углом 15... 23° (угол самозатачивания) на обдирочно-шлифовальном станке, передвигая лемех по шлифо­вальному кругу от носка к пятке и обратно.

При больших износах лемеха восстанавливают различными способами.

Изношенные по ширине лемеха плугов оттягивают в нагретом состоянии быстрыми ударами ручным молотом или на пневмати­ческом молоте специальными бойками. Перед оттягиванием ле­меха кузнечным способом лезвие по всей длине нагревают в гор­не до 1100 °С на ширину 60... 70 мм. Лемех кладут на наковальню рабочей поверхностью и частыми ударами оттягивают при темпе­ратуре более 800 °С (при меньшей могут появиться трещины) сна­чала носок, а затем лезвие до нормальных размеров. Оттянутую часть выравнивают гладилкой. В процессе и в конце оттяжки лемех проверяют по шаблону. После оттяжки и закалки лемех затачивают на обдирочно-шлифовальном станке. Лемеха, изготов­ленные из сталей Л53, Л50, Ст5, нагревают до 820 °С и закалива­ют, погружая лезвие в воду на 5... 6 с, затем отпускают на воздухе после повторного нагрева до 300... 350 " С. Более эффективной яв­ляется изотермическая закалка, повышающая износостойкость и ударную вязкость стали: лемех нагревают до 920 °С и погружают лезвием вниз в соленую воду (в 10%-ный раствор поваренной соли), нагретую до 30... 40 °С. После выдерживания в воде в тече­ние 3... 4 с и охлаждения до 350 °С сталь окончательно охлаждают на воздухе. Лемеха закаливают на 1/3 их ширины. Твердость рабо­чей зоны лемеха после закалки проверяют напильником, кото­рый должен скользить по лезвию, не снимая стружки.

Изношенные самозатачивающиеся, а также обычные лемеха для повышения долговечности можно наплавить твердым спла­вом. Технология наплавки включает в себя операции оттяжки, наплавки и заточки лезвия лемеха. Оттягивают лемеха кузнечным способом: нагревают в горне до 1200 " С и оттягивают сначала но­сок, а затем прямолинейную часть лезвия. В результате вдоль лемеха образуется канавка шириной 25... 30 мм и глубиной 1, 5... 2, 0 мм. Канавку зачищают до удаления ржавчины и окалины. Оттянутые лемеха контролируют шаблоном № 1. Для правильной их провер­ки шаблон необходимо держать перпендикулярно режущей кром­ке. Шаблон имеет две прорези для проверки лезвия на прямом участке и носке. Во время проверки режущая кромка должна сов­падать с нанесенной на шаблоне меткой (допускается отклонение не более 2... 3 мм).

В ремонтных мастерских восстанавливают изношенные режу­щие части лемехов или наплавляют новым твердым сплавом, обеспечивая самозатачивание лезвия. В качестве твердых сплавов используют порошковые сплавы ПГ-СР, сормайт, УС-25, сме­шанные с флюсами.

При наличии электросварки наплавку лемеха проводят ших­той с помощью графитового электрода. Сила сварочного тока при этом должна составлять 200... 350 А, длина дуги — 3... 4 мм. Чтобы поверхность лемеха была ровной, шихту необходимо расплавить за один проход от носка лезвия до его конца зигзагообразным движением электрода. Шихта приготовляется из металлического порошка и наплавочного флюса, состоящего из борной кислоты, технической буры и селикокальция, в отношении 3: 1 по массе. Во избежание коробления наплавку лезвия лемеха следует произ­водить в зажимном приспособлении.

Наплавленная поверхность не должна иметь раковин и наплы­вов. Толщина наплавляемого слоя должна составлять 1, 4... 2, 0 мм, ширина на носке — 55... 65 мм, а на прямолинейном участке ле­меха — 25... 30 мм. Наплавленное лезвие контролируется шабло­ном № 2. Прогиб лемеха устраняют ударами молота на наковальне в холодном состоянии. При износе по ширине более чем на 20... 30 мм лемех восстанавливают централизованно на специализированных ремонтных предприятиях.

Качество ремонта собранного плуга проверяют на ровной пло­щадке с твердым покрытием.

Разность расстояний между носками лемехов по ходу плуга не должна превышать 25 мм. Носки и пятки лемехов должны лежать на одной прямой линии; допустимое отклонение — не более 5 мм.

Полевые обрезы отвалов и лемехов должны быть параллельны друг другу; допустимое отклонение — не более 10 мм. Полевые обрезы предплужника и корпуса должны находиться в одной вер­тикальной плоскости; допустимое отклонение в сторону поля — не более 10 мм. Расстояние между носком лемеха предплужника и корпусом (по ходу) должно быть не менее 250 мм. Дисковый нож должен располагаться на расстоянии 10... 15 мм от полевого обре­за предплужника в сторону поля. Зазор между концом пятки полевой доски корпуса и площад­кой должен составлять 10... 15 мм

Культиваторы. К рабочим органам культиваторов относятся лапы. Во время работы они затупляются. Обычно их через одну-две сме­ны затачивают на обдирочно-шлифовальном станке, передвигая лапу от носка к пятке и обратно.

Угол заточки режущей кромки составляет 25... 35°. Толщина лез­вия после заточки на расстоянии 0, 5 мм от режущей кромки лапы должна составлять 0, 3... 0, 5 мм.

После нескольких заточек изношенных лезвий ширина культиваторных лап уменьшается, что ухудшает качество их работы.

Первоначальные размеры и форму лап восстанавливают оттяж­кой кузнечным способом. Для этого режущую кромку лапы на ши­рине 20 мм нагревают в горне до 900 °С, а затем, положив лапу рабочей стороной на наковальню, частыми ударами молотка от­тягивают носок и кромку лезвия. Лапы культиваторов оттягивают и на пневматическом молоте специальным бойком. Форму оття­нутой режущей части лапы проверяют шаблоном.

После оттяжки лап лезвия затачивают на обдирочно-шлифо­вальном станке. Лезвие должно быть ровным, без зазубрин и вол­нистости. Более сложной операцией является закалка лезвий лап. Лапу нагревают в горне до 820 °С и, захватив ее кузнечными кле­щами, опускают в масло так, чтобы она погрузилась по ширине лезвия на 20... 25 мм. После закалки ее снова нагревают до 400 °С и отпускают, охлаждая на воздухе.

Для повышения износостойкости на лапы культиваторов на­плавляют сплав сормайт или твердосплавные порошки.

Лапы, работающие на песчаных почвах, изнашиваются ин­тенсивно. Носок восстанавливают приваркой накладок. Накладки изготовляют из высокоуглеродистой стали или применяют сегмен­ты режущих аппаратов уборочных машин.

Полученную заготовку выгибают по профилю носка лапы и приваривают к лапе электродом Э-42 диаметром 3 мм. Зачищают сварочный шов на обдирочно-шлифовальном станке. С нижней стороны на выступающую часть накладки наплавляют твердый сплав сормайт толщиной 0, 7... 1, 3 мм и затачивают с лицевой сто­роны до обнажения наплавленного слоя.

Ремонтируют погнутую лапу с помощью пресса или молотка на ровной плите. У отремонтированных культиваторов лезвия лап должны полностью прилегать к опорной поверхности регулиро­вочной площадки (рыхлящие рабочие органы должны касаться площадки носками); допустимое отклонение — не более 5 мм.

Бороны. Рабочими органами зубовых борон являются зубья. Ос­новные дефекты зубьев — изгиб и затупление заостренной части зуба; приобретение овальной формы рабочей грани квадратных зубьев.

При ремонте зубья нагревают в горне и ударами молота или вручную восстанавливают первоначальную форму. После оттяжки и правки зуба его закаливают: нагревают в горне до температуры 780... 820 °С и охлаждают в воде, а затем отпускают на воздухе после повторного нагрева до 300... 350 °С.

Более эффективна изотермическая закалка (см. описание ремонта плугов). Зубья закаливают на расстоянии 35... 45 мм от носка. Твер­дость закаленной поверхности должна составлять HRC 40... 45.

В собранной бороне зубья квадратного сечения устанавливают ребром вперед по ходу бороны, так как при этом они лучше кро­шат почву. Ножевидные зубья располагают узкой гранью по ходу бороны, просветы между концами зубьев и контрольной плитой не должны превышать 8 мм.

У зубовых борон допустимое отклонение отверстий для голо­вок зубьев от оси планки рамы — не более 1, 5 мм. Отклонение от прямолинейности зуба по всей длине — не более 3 мм. Допусти­мая длина зубьев для тяжелых и средних борон составляет соот­ветственно 135... 185 и 135... 170 мм. Отклонение зубьев от верти­кального положения не должно превышать 10°.

Рабочими органами дисковых борон являются сферические диски. Основными дефектами дисков являются затупление лезвия и износ по диаметру.

При затуплении дисков их лезвия затачивают, а при достижении предельных размеров по диаметру выбраковывают или заменяют изношенное лезвие. Заточку проводят на обдирочно-шлифовальном станке с использованием специального приспособления или на токарном станке.  . Диски обрабатывают под­резными резцами с пластинами твердого сплава ВК8 или Т15К6.

У отремонтированных дисковых борон толщина режущей кромки дисков не должна превышать 1 мм. Зазор между диском и скребком должен составлять 2... 4 мм. Батареи должны свободно вращаться от руки и иметь одинаковый угол атаки. Бороны должны легко переводиться из рабочего положения в транспортное и надежно удерживаться. Подтекание масла в гид­росистеме не допускается. Диски первого и второго рядов должны быть расположены вогнутостью в разные стороны так, чтобы каж­дый диск прокладывал свою бороздку.

⇐ Предыдущая28293031323334353637Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: