 |
На каждой позиции ремонтные бригады выполняют определенный объем ремонтных работ. Рабочие ремонтные бригады специализируются на выполнении определенных операций.
|
|
|
|
Поступившие в ремонт вагоны осматривает старший мастер и составляет дефектную ведомость формы ВУ-22, по которой в дальнейшем определяется объем работ на вагоне и выдается задание ремонтным бригадам.
К дефектной ведомости формы ВУ-22 подшивается приемо-сдаточная ведомость на данный вагон, а также приемо-сдаточная ведомость, выписанная при сдаче вагона под охрану или в поезд.
Для проведения деповского ремонта вагоны исключаются из эксплуатации на 10 суток, а вагоны с кондиционированием воздуха – на 14 суток. Простой вагона в ремонте составляет 6 суток, для вагонов с кондиционированием воздуха – 9 суток согласно указания МПС №1465 У от 23.12.97 г.
Руководителем цеха деповского ремонта вагонов является старший мастер. Старший мастер осуществляет руководство и организацию производственного процесса. В подчинении у старшего мастера находятся: 2 мастера 11-го разряда (ремонт ходовых частей), 2 мастера 11-го разряда (ремонт внутреннего оборудования), 2 мастера 11-го разряда (ремонт системы водоснабжения и отопления и окраска вагонов), проводники пассажирских вагонов (в парке отстоя) для охраны вагонов, 9 человек в летний период и 15 – в зимний.
Ежесменно работает мастер 11-го разряда (ремонт ходовых частей), который имеет в подчинении бригаду, состоящую из 5-и слесарей по ремонту подвижного состава (р.п.с.) 5-го и 4-го разрядов (ремонт ходовых частей) и 2-х слесарей р.п.с. 5-го разряда (ремонт тормозного оборудования), 2-х маляров (очистка и окраска тележек), электрогазосварщика 5-го (6-го) разряда, 2-х грузчиков (с правом вождения электроавтотележки).
Ежесменно работает мастер 11-го разряда (ремонт внутреннего оборудования), который руководит бригадой, состоящей из 6 столяров 5-го и 4-го разрядов, 2-х слесарей р.п.с. 3-го и 4-го разрядов (ремонт арматуры, замков), 4-х мойщиц-уборщиц подвижного состава 2-го разряда. Мастер 11 разряда (ремонт внутреннего оборудования) руководит работниками отделения ремонта деревянных деталей.
|
|
|
Ежесменно работает мастер 11-го разряда (ремонт системы водоснабжения и отопления и окраска вагонов), который руководит бригадой, состоящей из 2-х слесарей р.п.с. 4-го разряда (ремонт системы отопления и водоснабжения), 2-х маляров 5-го разряда по очистке кузовов вагонов от старой краски, 3-х маляров 4-го разряда (окраска вагонов внутри), 6-ти маляров 4-го разряда (окраска кузовов), маляра 4-го разряда (нанесение знаков и надписей) и маляра 3-го разряда (приготовление лакокрасок).
Подготовленные и прошедшие обмывку кузовов вагоны подаются маневровым локомотивом депо в цех деповского ремонта вагонов до начала рабочего дня (в летнее время – до 04.00; в зимнее время – до 21.00 часов московского времени) на первую позицию ремонта, где производится разборка вагона, ремонт по ходовым частям, ударно-тяговым приборам и автотормозному оборудованию.
Цех деповского ремонта вагонов имеет четыре ремонтные позиции. Каждая из позиций оснащена необходимым оборудованием и инструментом.
На первой ремонтной позиции (разборка вагона) бригады слесарей по ремонту подвижного состава (ремонт ходовых частей и внутреннего оборудования), электрогазосварщики, грузчики и слесари по ремонту электрооборудования производят следующие работы:
1) подъемка вагона;
2) выкатка и подкатка тележек под вагон, проверка технических параметров и допусков;
3) смена ударно-тяговых приборов вагонов;
4) ремонт переходных и входных площадок;
5) ремонт автотормозного оборудования вагона;
6) ремонт системы отопления;
7) ремонт системы водоснабжения;
8) дезинфекция системы водоснабжения;
|
|
|
9) снятие неисправных дверей и окон;
10) снятие неисправной мебели, фурнитуры и других деталей и узлов внутреннего убранства;
11) внутренняя уборка и обмывка кузова вагона;
12) демонтаж с вагона панели для номера;
13) ремонт кузова вагона.
Кроме того, на первой ремонтной позиции цеха по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов выполняются следующие работы:
1) снятие аккумуляторных батарей;
2) ремонт ящика аккумуляторной батареи;
3) замена вентиляционных фильтров;
4) снятие в ремонт и постановка подвагонных генераторов, приводов генераторов и выпрямителей;
5) снятие холодильных установок;
6) снятие циркуляционного насоса;
7) снятие вентиляционной установки;
8) снятие неисправных узлов электрооборудования;
9) ремонт подвагонного высоковольтного оборудования;
10) ремонт низковольтной магистрали, в том числе электропневматического тормоза.
Технологическая последовательность выполнения данных работ изложена в «Комплекте документации на технологический процесс ремонта щелочных аккумуляторов», «Комплекте документации на технологический процесс ремонта электрического, холодильного и радиооборудования», «Комплекте документации на технологический процесс регенерации пылевых воздушных фильтров», «Комплекте документации на технологический процесс технического обслуживания, ремонта и испытания приводов вагонных генераторов».
Время простоя вагона на позиции – одни сутки.
Оборудование и устройства ремонтных позиций представлены в таблице 1.3.
После завершения работ на первой ремонтной позиции группа вагонов маневровым локомотивом и составительской бригадой переставляется к началу следующего рабочего дня на вторую позицию (подготовка вагонов под окраску), а в тех случаях, когда подготовка вагонов под окраску не требуется – на третью позицию ремонта.
На второй позиции производится полная подготовка вагонов под окраску – очистка поверхности кузова вагона до металла.
Время простоя вагона на второй позиции – одни сутки.
На третьей ремонтной позиции бригады слесарей по ремонту подвижного состава (ремонт внутреннего и электрооборудования), электрогазосварщики, грузчики производят следующие работы:
|
|
|
– установка оборудования системы отопления и водоснабжения;
– ремонт дверей и окон;
– ремонт внутреннего оборудования;
– протирка окон и уборка внутренних помещений вагона.
Кроме того, на третьей ремонтной позиции работниками участка по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов осуществляются следующие работы:
– установка аккумуляторных батарей;
– установка холодильных установок;
– установка циркуляционного насоса;
– установка вентиляционного агрегата;
– установка отремонтированных узлов электрооборудования;
– окончание ремонта высоковольтного оборудования.
Технологическая последовательность выполнения данных работ изложена в «Комплекте документации на технологический процесс ремонта щелочных аккумуляторов», «Комплекте документации на технологический процесс ремонта электрического, холодильного и радиооборудования», «Комплекте документации на технологический процесс регенерации пылевых воздушных фильтров», «Комплекте документации на технологический процесс технического обслуживания, ремонта и испытания приводов вагонных генераторов».
Время простоя на позиции – двое суток.
После окончания сборки и подготовки кузовов вагонов к окраске группа вагонов к началу пятого (рабочего) дня маневровым локомотивом и составительской бригадой пассажирского вагонного депо Омск перемещается на четвертую позицию ремонта.
На четвертой позиции (окраска и сушка вагонов) малярами производятся следующие работы:
1) внутренняя уборка перед покраской;
2) очистка кузова, свесов, крыши вагона в местах повреждений лакокрасочного покрытия до металла от продуктов коррозии;
3) грунтовка кузова, свесов и крыши вагона;
4) производство малярных работ внутри вагона;
5) производство лакокрасочных работ на кузове;
6) нанесение знаков и надписей на вагон;
7) нанесение лакокрасочного покрытия на подвагонное оборудование и раму вагона;
8) покраска ходовых частей.
Время простоя на четвертой позиции – двое суток.
После ремонта вагон подается маневровым локомотивом пассажирского вагонного депо Омск на станцию диагностирования пассажирских вагонов (СДПВ), где осуществляется проверка работоспособности основных узлов вагонов, прошедших деповской ремонт.
|
|
|
После испытания вагона на станции диагностирования пассажирских вагонов, вагон маневровым локомотивом пассажирского вагонного депо Омск выставляется на один из путей № 6, 7, 8 парка формирования для комиссионной приёмки вагона из ремонта.
После приёмки вагоны выставляются на пути парка формирования под охрану проводников участка охраны вагонов ПТО парка формирования до предъявления их в поезд.
Весь объем работ распределен по позициям ремонта на основании действующего технологического процесса пассажирского вагонного депо Омск [3].
Проанализировав данный технологический процесс ремонта вагонов, предлагается несколько пересмотреть его, а именно, рекомендуется предусмотреть подготовительную позицию, расположенную в отдельно стоящем здании, так как все подготовительные работы рекомендуется выполнять на позиции, защищенной от сборочного цеха.
В объем подготовительных операций необходимо включить:
– оттайка вагона (в зимнее время);
– осмотр вагона;
– снятие фильтров;
– очистка или замена фильтров;
– очистка вентиляционных каналов;
– грубая очистка окрашенных поверхностей вагона;
– дробеструйная очистка окрашенных поверхностей вагона;
– влажная уборка внутри вагона;
– санитарная обработка туалетов;
– промывка системы отопления и водоснабжения;
– дезинфекция системы водоснабжения;
– снятие фильтров;
– продувка дымоходов.
Подготовительная позиция оборудуется дробеструйной камерой, малярными тележками. Время простоя вагона на позиции 1 сутки при ДР и 2 суток при КР–1.
Далее приводится объём работ, выполняемых на позициях вагоносборочного цеха при разработанной схеме, и предложим технологическую оснастку для их реализации [4].
Первая ремонтная позиция. На этой позиции выполняется следующий объём работ:
а) снятие неисправных дверей и окон;
б) снятие неисправной мебели, фурнитуры и других деталей и узлов внутреннего оборудования;
в) демонтаж с вагона панели для номера;
г) снятие аккумуляторных батарей;
д) снятие холодильных установок;
е) снятие циркуляционного насоса;
ж) снятие вентиляционной установки;
з) снятие неисправных узлов электрооборудования;
и) ремонт системы отопления;
к) ремонт системы водоснабжения;
л) ремонт кузова вагона.
м) ремонт ящика аккумуляторной батареи;
Все снимаемые узлы и детали направляются в соответствующие отделения для ремонта, проверки и окончательной приёмки. Время простоя вагона на первой позиции КР−1 и ДР 1 сутки.
|
|
|
Вторая ремонтная позиция. На этой позиции выполняется следующий объём работ:
а) разборка рычажной передачи и снятие шкворня;
б) подъёмка вагонов и выкатка тележек;
в) смена ударно-тяговых приборов вагонов;
г) ремонт переходных площадок;
д) снятие в ремонт и постановка подвагонных генераторов, приводов генераторов;
е) ремонт подвагонного высоковольтного оборудования;
ж) ремонт низковольтной магистрали, в том числе ЭПТ.
з) ремонт автотормозного оборудования вагона;
и) ремонт приборов арматуры тормоза;
к) смена воздухораспределителей;
л) ремонт суфле;
м) подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске;
н) подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона;
р) сборка рычажной передачи и постановка шкворня.
Время простоя вагона на второй позиции на КР-1 2 суток, ДР 1 сутки.
Третья ремонтная позиция. На этой позиции выполняется следующий объём работ:
а) установка снятого оборудования системы отопления и водоснабжения;
б) ремонт дверей и окон в вагоне;
в) ремонт внутреннего оборудования;
г) протирка окон и уборка внутренних помещений вагона.
д) установка аккумуляторных батарей;
е) установка холодильного оборудования;
ж) установка циркуляционного насоса;
з) установка вентиляционного агрегата;
и) установка отремонтированных узлов электрооборудования;
к) окончание ремонта высоковольтного оборудования.
Время простоя вагона на третьей позиции КР−1 и ДР 1 сутки.
Четвёртая позиция (диагностирование). На этой позиции вагон проходит диагностирование, при котором с помощью автоматизированной системы осуществляется проверка работоспособности основных узлов вагонов, прошедших деповской ремонт, выполняются следующие работы:
а) установка аккумуляторных батарей;
б) испытание автотормозного оборудования вагона;
в) окончание ремонта высоковольтного оборудования;
г) приемка вагона;
д) устранение отмеченных недостатков.
Время простоя на четвертой позиции КР-1 и ДР 1 сутки [5].
Подготовка к окраске производится на всех ремонтных позициях. Пятая позиция (окраска и сушка вагона). На этой позиции выполняется следующий объём работ:
а) внутренняя уборка перед покраской;
б) производство малярных работ внутри вагона;
в) покраска ходовых частей;
г) нанесение лакокрасочного покрытия на подвагонное оборудование и раму вагона;
д) производство лакокрасочных работ на кузове;
е) промежуточная сушка;
ж) нанесение знаков и надписей на вагон;
з) сушка вагона.
Время простоя на пятой позиции 2 суток на КР-1 и 1 на ДР.
После завершения сушки вагон маневровым локомотивом выставляется на один из путей парка формирования эксплуатационного депо для комиссионной приёмки вагона из ремонта. После приёмки вагоны отдаются под охрану проводников отделения охраны вагонов ПТО парка формирования до предъявления их в поезд [3,4].
Такое распределение работ по позициям, не увеличивая времени простоя вагона в ремонте, является более рациональным и удобным для работников цеха по сравнению с действующим технологическим процессом деповского ремонта вагонов пассажирского вагонного депо ст. Омск.
1.4 Расчет фронта и ритма работы сборочного цеха и малярного участка
В случае принятия технологического процесса в виде тупикового поточного метода с четырьмя позициями количество поточных линий вагонов определится по формуле:
, (1.1)
где N – производственная программа, вагонов в год;
z – количество рабочих дней в году, z = 260;
b – количество смен в сутки, b = 1. [4]
Производственная программа деповского ремонта пассажирского вагонного депо Омск NДР = 400 вагонов в год, капитального ремонта – 
вагонов в год. Трудоемкость работ при капитальном ремонте вагонов в 1,17 раз больше трудоемкости работ при деповском ремонте. Поэтому вместо 25 вагона в год, прошедших капитальный ремонт, деповской ремонт могут пройти 29 вагонов в год. Следовательно, для упрощения расчетов можно считать, что депо производит только деповской ремонт, и его производственная программа:
N = 400 + 29 = 429 вагонов в год.
Количество поточных линий вагонов округляется в большую сторону с целью возможного увеличения ремонтной программы депо. Следовательно, К = 2.
Фронт работ (количество ремонтных позиций) определяется по формуле:
Ф = 6К, (1.2)
где 6 – количество дней простоя вагона в ремонте.
.
1.5 Расчет геометрических размеров сборочного и малярного участков
При поточном методе ремонта вагона рациональной будет организация технологического процесса на одном ремонтном пути депо (рисунок 1.1). Перестановка вагона с позиции на позицию должна осуществляться через определенные промежутки времени, например в обеденный перерыв или между сменами. Продолжительность ремонта вагона при односменной работе составляет 5,5 сут, двухсменной - 3,7. При ритме, равном времени одной смены, и пяти ремонтных позициях длина основного здания депо рассчитывается по формуле:
L = 4l1 + 6l2 + 2l3 + l4 + l5 + 4l6 + l7 + 2l8 + l9 + l10+2l11, (1.3)
где l1 – расстояние между торцевыми стенами участков и крайними вагонами, l1 = 3 – 5 м;
l2 – длина вагона, l2 = 25 м;
l3 – расстояние между вагонами и выкаченными тележками, l3 = 1 – 1,5 м;
l4 – пожарный проезд, l4 = 3 – 5 м;
l5 – длина тележки, l5 = 5 м;
l6 – расстояние от малярной тележки до стены и до вагона в малярном участке, l6 = 1,5 – 2 м;
l7 – ширина технологического проезда, l7 = 3 – 5 м;
l8 – длина малярной тележки, l8 = 5 м;
l9 – ширина технологического тамбура между вагоносборочным участком и малярным участком, l9 = 5 м;
l10 – расстояние от стен камеры дробеструйной очистки до вагона, l10 = 1,5 м;
l11 – длина лестницы в смотровую яму, м.
Рисунок 1.1 – Схема сборочного цеха и малярного участка пассажирского вагонного депо
Результат расчета L округляется до значения, кратного строительному шагу, равному 12 м.
Ширина сборочного участка рассчитывается по формуле:
b = 2b1 + k(n–1)b2, (1.4)
где b1 – расстояние от центра колонн до оси крайнего пути, b1 – 5 – 5,5 м;
k – количество пролетов;
n – количество путей;
b2 – расстояние между осями соседних путей, b2 = 7 – 8 м.
Сборочный участок может быть выполнен из нескольких пролетов. Значение ширины сборочного участка, полученное в результате расчета по выражению (1.4), необходимо округлить в сторону увеличения до числа, кратного строительному шагу (18 или 24 м).
1.6 Выбор и обоснование взаимного размещения основных и вспомогательных участков и отделений депо
Основные и вспомогательные производственные помещения располагаются в виде пристройки к сборочному цеху. При этом учитывается, что производственные подразделения с вредными технологическими процессами, а также кладовые с пожаро- и взрывоопасными материалами следует располагать с подветренной стороны. Производственные помещения по отношению к позициям вагоносборочного цеха рекомендуется располагать таким образом, чтобы затраты на транспортные операции были наименьшими и отсутствовали встречные потоки.
Основными условиями для размещения производственных цехов и участков в здании главного корпуса депо являются технологические требования, а также оптимизация транспортной схемы, учитывающей как организацию межучастковой передачи вагонных деталей и скомплектованных узлов на позиции ремонта вагонов, так и рациональное передвижение людей в пределах здания. Поэтому при планировке производственных цехов и участков необходимо соблюдать следующие основные требования:
1) все производственные цеха и участки, обеспечивающие ремонт деталей и узлов вагонов, следует размещать как можно ближе к позициям, где они заменяются или после ремонта вновь устанавливаются на ремонтируемые вагоны, например, тележечный участок необходимо располагать как можно ближе к позиции подъемки вагонов и выкатки тележек, участок по ремонту автосцепок – к позиции смены автосцепок;
2) участки, в которых производится термическая обработка деталей или их ремонт с предварительным нагревом в печах, надо размещать в одной группе и изолировать от других участков огнестойкой перегородкой (например, кузнечно-рессорный, ремонта автосцепок);
3) цех по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов со всеми его участками (низковольтного и высоковольтного оборудования, холодильных установок, аккумуляторный, радиоаппаратуры и другие) следует располагать в одном месте с одной из торцевых сторон здания, причем аккумуляторный и пропиточный участки необходимо изолировать и предусмотреть для них хорошую приточно-вытяжную вентиляцию;
4) во всех новых и реконструируемых пассажирских депо предусматривают участок по ремонту установок кондиционирования воздуха с размещением его рядом с электроучастком;
5) инструментально-раздаточные всех типов депо надо размещать в средней части здания;
6) в пассажирских депо малярный участок должен, как правило, размещаться в отдельно стоящем здании;
7) подготовку вагонов к ремонту и разборке следует располагать, желательно, в отдельно стоящем здании.
1.7 Расчет рабочей силы депо
Численность рабочей силы депо зависит от трудоемкости ремонта вагонов. Зная количество ремонтируемых вагонов по типам и трудоемкость их ремонта, явочную численность рабочих можно определить по следующей формуле:
, (1.5)
где Ni – количество вагонов i-го типа;
Ti – трудоемкость ремонта вагона i-го типа, чел.-ч;
Ф – фонд рабочего времени, ч;
η – коэффициент планового повышения производительности труда.
В настоящее время формула поезда (тип и местоположение вагонов в составе) строится следующим образом: в средине состава устанавливается один вагон-ресторан, в хвосте или голове - один почтовый или багажный, половину оставшихся вагонов составляют открытые (плацкартные), вторую половину – купированные. При этом один или два вагона среди купированных – СВ.
После определения количества условных составов рассчитывается количество вагонов каждого типа. Результаты расчетов представлены в виде таблицы 1.1.
Таблица 1.1 – Производственная программа депо
| Тип вагона | Количество вагонов, ед. | Трудоемкость, чел. -ч | ||
| на вагон | всего | |||
| Открытый с принудительной вентиляцией | 485,54 | 91767,06 | ||
| Купейный с принудительной вентиляцией | 469,59 | 61516,29 | ||
| Купированный с установкой кондиционирования воздуха | 553,47 | 31547,79 | ||
| Вагон-ресторан | 512,42 | 13322,92 | ||
| Почтовый | 440,81 | 5730,53 | ||
| Багажный | 417,88 | 5432,44 | ||
| Итого | 2879,71 | 209317,03 |
Общая трудоемкость ремонта вагонов в год определяется как сумма трудоемкостей ремонта по типам вагонов и равна 209317,03 чел.-ч.
Явочная численность рабочих:
Производственная программа депо также рассчитывается в зависимости от доли участия исполнителей по профессиям в затрате человеко-часов на один пассажирский вагон. Результаты расчётов представлены в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Рабочая сила депо
| Производственный участок, отделение и профессия исполнителей | Усреднённая доля участия в ремонте вагона исполнителей данной профессии | Количество исполнителей | |
| % | чел.∙ч | ||
| Всего на один вагон, чел.-ч (100%) В том числе: | 467,82 | ||
| Вагоносборочный цех | |||
| Слесари по ремонту подвижного состава: ходовых частей | 4,93 | 23,06 | |
| тормозного оборудования | 1,73 | 8,09 | |
| отопления и водоснабжения | 2,59 | 12,14 | |
| замков и металлической арматуры | 1,16 | 5,43 | |
| электро- и радиооборудования, редукторно-карданного привода, телефонов | 5,54 | 25,91 |
Продолжение таблицы 1.2
| Электроотопления | 6,64 | 31,05 | |
| холодильного оборудования | 2,12 | 9,93 | |
| Аккумуляторщики | 0,70 | 3,27 | |
| Столяры | 5,16 | 24,13 | |
| Маляры | 12,78 | 59,78 | |
| Машинисты моечных установок, мойщики подвижного состава | 3,31 | 15,50 | |
| Электрогазосварщики, газосварщики | 0,53 | 2,50 | |
| Кровельщики, жестянщики | 0,34 | 1,61 | 1* |
| Крановщики, стропальщики | 0,49 | 2,30 | 1* |
| Подсобные (транспортные) рабочие | 2,01 | 9,40 | |
| Итого | 49,73 | 232,66 | |
| Колесно-роликовый цех | |||
| Токари по обточке колесных пар по профилю катания | 0,58 | 2,69 | |
| Токари по обточке и накатке шеек колесных пар | 0,28 | 1,31 | 1* |
| Слесари по ремонту подвижного состава | 1,88 | 8,81 | |
| Машинисты моечной установки | 0,10 | 0,47 | 1* |
| Дефектоскописты | 0,10 | 0,47 | 1* |
| Подсобные (транспортные) рабочие | 0,44 | 2,04 | 1* |
| Итого | 3,37 | 15,79 | |
| Контрольный пункт по ремонту тормозов (АКП) | |||
| Слесари по ремонту подвижного состава | 1,08 | 5,07 | |
| Токари | 0,13 | 0,60 | 1* |
| Подсобные (транспортные) рабочие | 0,20 | 0,92 | 1* |
| Итого | 1,41 | 6,58 | |
| Деревообрабатывающий участок | |||
| Столяры-станочники | 0,56 | 2,61 | |
| Столяры-стекольщики | 1,68 | 7,87 | |
| Обойщики | 0,31 | 1,47 | 1* |
| Зеркальщики | 0,39 | 1,84 | 1* |
| Подсобные (транспортные) рабочие | 0,28 | 1,32 | 1* |
| Итого | 3,18 | 14,90 | |
| Цех ремонта электрооборудования | |||
| Слесари-электрики | 4,51 | 21,10 | |
| Слесари по ремонту электроотопления | 1,55 | 7,26 | |
| Радиомонтажники по обслуживанию и ремонту радиотелевизионной аппаратуры | 0,24 | 1,11 | 1* |
| Аккумуляторщики | 2,36 | 11,03 | |
| Токари | 0,24 | 1,11 | 1* |
| Подсобные (транспортные) рабочие | 0,83 | 3,88 | |
| Итого | 9,72 | 45,49 |
Окончание таблицы 1.2
| Ремонтно-комплектовочный участок | |||
| Кузнецы | 3,03 | 14,18 | |
| Токари | 3,33 | 15,56 | |
| Строгальщики | 0,49 | 2,30 | 1* |
| Сверловщики | 0,62 | 2,89 | |
| Фрезеровщики | 0,42 | 1,97 | 1* |
| Литейщики пластмасс | 0,62 | 2,89 | |
| Рессорщики по обработке горячего металла | 1,38 | 6,44 | |
| Машинисты молота | 0,62 | 2,89 | |
| Слесари по ремонту: вагонных деталей и узлов рычажной передачи, гасителей колебаний | 4,61 | 21,55 | |
| тормозов | 2,12 | 9,92 | |
| отопления и водоснабжения | 0,51 | 2,37 | 1* |
| замков и металлической арматуры | 0,56 | 2,61 | |
| редукторно-карданных приводов | 2,04 | 9,55 | |
| фильтров | 0,49 | 2,30 | 1* |
| автосцепного устройства | 0,39 | 1,84 | 1* |
| холодильного оборудования | 2,82 | 13,19 | |
| Электросварщики по ремонту автосцепного оборудования | 0,23 | 1,06 | 1* |
| Строгальщики по ремонту автосцепного оборудования | 0,10 | 0,49 | 1* |
| Дефектоскописты | 0,62 | 2,89 | |
| Электрогазсварщики | 2,20 | 10,31 | |
| Газосварщики | 0,59 | 2,76 | |
| Заливщики сплавов, содержащих свинец | 0,56 | 2,63 | |
| Болторезчики | 0,53 | 2,50 | |
| Гальваники, полировщики, лудильщики, эмалировщики | 3,43 | 16,06 | |
| Машинисты моечной установки | 0,89 | 4,14 | |
| Подсобные (транспортные) рабочие | 2,22 | 10,37 | |
| Слесари по ремонту технологического оборудования вагона-ресторана | 0,56 | 2,61 | |
| Итого | 35,49 | 166,02 |
*за счёт совмещения профессий
Явочная численность рабочих определяется как сумма численности рабочих, необходимых для каждой профессии:
Списочное количество рабочих определяется по формуле:
Rсп = Rяв(l+ε), (1.6)
где ε – коэффициент, учитывающий отсутствие рабочих по болезни, отпуска, отвлечение рабочих на выполнение общественных поручений и т. п., ε = 0,1
Rсп = 97(1+0,1) = 107 чел.
Общая численность вспомогательных рабочих с учетом трудозатрат на хозяйственные нужды подсчитывается в процентном отношении от общего количества производственных рабочих. К вспомогательным рабочим депо относят рабочих, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях (транспортные рабочие, кладовщики и т. д.). По практическим данным общее количество вспомогательных рабочих вагонных депо составляет 16% производственных:
(1.7)
чел.
Необходимый штат инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала устанавливается проектом по действующим нормам [6].
Количество инженерно-технических работников (ИТР) принимают от общей численности рабочих (производственных и вспомогательных) 6%, служащих – 2% и младшего обслуживающего персонала – 2%.
Общая численность рабочих:
(1.8)
чел.
Количество инженерно-технических работников:
(1.9)
чел.
Количество служащих:
(1.10)
чел.
Количество младшего обслуживающего персонала:
(1.11)
чел
1.8 Выбор технологии, оборудования, площадей и рабочей силы участков и рабочих мест депо
1.8.1 Тележечный участок
На участке ремонтируются тележки пассажирских вагонов и их оборудование. Ремонт организован поточным методом.
С целью сокращения транспортных операций при ремонте тележек участок имеет в своем составе рабочие места по ремонту гасителей колебаний, пружинное, ремонтное, рычажное, механическое, сварочное.
Для механизации работ, связанных с ремонтом тележек пассажирских вагонов, применяется специальная технологическая оснастка. До подачи тележки на поточно-конвейерную линию, непосредственно в сборочном цехе частично выполняются разборочные работы по снятию привода и генератора, гасителей колебаний, противоюзных устройств и др. Демонтаж генератора и редуктора с рамы тележки производится с помощью электропогрузчика с захватом для генератора и тележки-подъемника для снятия редуктора. Здесь с помощью гайковертов, установленных на ремонтной машине, отвинчивают гайки шпинтонов и опускают колесные пары, которые направляют в колесно-роликовый цех для ремонта. Тележки перевозят на поточную линию и опускают на первую позицию конвейера. Затем тележку перемещают в дробеструйную машину, которая расположена на второй позиции.
После очистки дробью тележка перемещается на третью позицию для дефектации, обмера и осмотра. На позиции проверяется правильность постановки шпинтонов и проводится наружный осмотр тележки на наличие трещин и неисправностей.
После этого тележка перемещается на четвертую позицию. На данной позиции выполняется технологические операции окончательной разборки и последующей сборки узлов тележки:
а) снятие комплектов тормозных рычагов, тормозных башмаков с подвесками, траверс;
б) снятие, разборка и постановка центрального рессорного подвешивания тележек;
в) замена неисправных шпинтонов;
г) снятие и замена продольного поводка тележек, замена резиновых пакетов;
д) ремонт коробок горизонтальных скользунов, замена вкладышей;
е) ремонт вертикальных скользунов сваркой.
Снятые комплекты тормозной рычажной передачи, детали люлечного подвешивания с помощью кран-балки передаются на специализированные участки для проверки, испытания и ремонта. Снятые неисправные шпинтоны транспортируются на площадку ремонта.
Отремонтированные детали и узлы подаются на четвертую позицию для постановки на раму тележки.
Далее тележку перемещают на пятую позицию для окончательной сборки и выходного контроля. Здесь производится подкатка отремонтированных колесных пар под раму тележки с предварительно выполненной постановкой буксового узла. Производится установка тележек на трансбордер и передача ее в сборочный цех, где производится подкатка тележек под вагон и окончательная затяжка шпинтонных гаек.
Площадь участка выбрана в соответствии с рекомендациями, приведёнными в источнике [3] и составляет 1008 м2.
Количество рабочей силы участка приведено в таблице 1.2, основное технологическое оборудование и площадь участка – в таблице 1.3.
1.8.2 Колесно-роликовый цех
В цехе производятся полное обыкновенное освидетельствование и ремонт без смены элементов всех выкаченных из-под вагона колесных пар, а также полная и промежуточная ревизия и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками, ревизия и ремонт редукторно-карданного привода.
Для демонтажа и монтажа букс с роликовыми подшипниками, а также ремонта подшипников в вагонном депо совместно с участком по ремонту колесных пар организован участок роликовых подшипников. Участок имеет в своем составе четыре рабочих места:
а) демонтажное;
б) ремонтное;
в) комплектовочное;
г) монтажное.
Общую площадь монтажного, ремонтного и комплектовочного рабочих мест определяют из расчета 10 м2 на одну монтируемую колесную пару в смену.
Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, в комплекте с буксами поступают на демонтажную площадку, где производится демонтаж буксового узла. Далее колесные пары подаются на позицию очистки и обмывки, где расположена автоматическая линия, на которой производят данные операции.
После обмывки колесных пар и проверки их размеров производится магнитная дефектоскопия шеек, предподступичных и средних частей осей и ультразвуковая дефектоскопия подступичных частей осей колесных пар. Далее колесные пары направляют в колесно-токарное рабочее место, где производится их ремонт и обточка.
После ремонта колесные пары проходят повторное дефектоскопирование, окрашиваются, сушатся в специальных камерах и направляют в тележечный участок или накопительный парк для отремонтированных колесных пар.
Снятые с колесных пар буксы и другие детали также промывают в моечной машине, и затем они поступают в монтажное рабочее место для контроля и монтажа. Роликовые подшипники промывают в моечной машине и направляют в комплектовочное рабочее место.
Монтажное рабочее место предназначено для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла.
Площадь участка – 936 м2.
1.8.3 Кузнечно-рессорный участок
На участке производится изготовление поковок, ремонт деталей кузнечным способом и изготовление поковок для хозяйственных нужд депо, а также ремонт цилиндрических пружин.
Площадь участка – 150 м2.
1.8.4 Участок ремонта автосцепки и ударно-тяговых приборов
Участок предназначен для контроля, комплектации и ремонта автосцепного устройства: кор<
|
|
|
