Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Установка и расположение элементов на печатных платах




Процесс топологического конструирования слагается из размещения и трассировки. При размещении расставляют навесные элементы на плате, распределяют контакты соединителей по электрической схеме и размещают контрольные гнезда. При трассировке прокладывают линии соединений (проводники) между контактными площадками в соответствии со схемой с учетом геометрический и электрических ограничений. Процесс технологического конструирования является процессом постепенного приближения к результату, размещение и трассировка многократно корректируются в поиске наилучшего решения (Рис. 13.3).

Критерием служит правило двух минимумов: должно быть достигнуты минимум пересечений и минимум длины связей. Минимумы пересечений означают и минимум переходных отверстий. Этот минимум имеет приоритет, т.к. обеспечивает технологичность по минимуму числа слоев и создает важные предпосылки для безотказности.

Минимум длины связей означат максимум связей между соседними элементами, что приводит к минимуму паразитных монтажных емкостей и индуктивностей.

Нормы при размещении элементов.

Выводы навесных элементов подвергаются формовке – операции придания выводам определенной формы и длины. Отформованные выводы как правило, выступают за габариты корпуса элемента. Контур площадки под элемент с отформованными выводами называют посадочным местом. Эти контуры гостированы.

Выводы навесных элементов бывают из проволоки круглого сечения (штыревые выводы) или прямоугольного (планарные выводы). Элементы со штыревыми выводами устанавливают только с одной стороны, с планарными – можно на обоих сторонах платы установить, но технологичность и ремонтопригодность при этом падают.

 

 

 
 

Рис. 35.1 Размещение посадочных мест

элементов на плате.

 

x=5 мм

y2=2,5 мм

y1= в зависимости от штепсельного разъема

tx,ty – шаг установки по осям

n=nx.ny

nx= ny=

 

 
 

Установка элементов только путем пропускания выводов через монтажные отверстия, окончательно элемент крепится пайкой рис. 35.2.

 

 

Относительно тяжелые элементы имеют дополнительное крепление за корпус рис.35.3, рис. 35.4а,б.


Элементы значительного веса крепят на специальную подставку рис35.5.


 
 

 

КОНТРОЛЬ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

 

Все готовые изделия проходят контрольно-сдаточные испытания (КСИ) и периодические (типовые) испытания. Процесс контроля: в сравнении проверяемых образцов с требованиями которые предъявляются к ним гостами.

 

Контрольно-сдаточные испытания.

 

КСИ проходят все 100% готовых изделий

КСИ проводят специалисты ОТК предприятия

 

Содержание КСИ

 

КСИ проводится в 2 этапа:

 

1) проверка всех параметров, контролируемых без приведения изделия в действие;

а) проверка комплектности изделия

б) проверка качества сборки и внешней отделки;

в) проверка на соответствие чертежным и габаритным размерам;

г) контроль качества выводных концов по внешнему виду;

д) контроль наличия установочных рисок;

е) контроль состояния коллектора и щеток;

ж) контроль правильности притирки щеток;

з) контроль давления пружины щеткодержателя на щетку;

и) проверка наличия фирменного ярлыка;

 

2) снятие характеристики с испытуемого изделия на специальном стенде от специального привода

 

а) проверка основных паспортных данных;

б) проверка на заданную начальную частоту вращения;

в) проверка генераторного режима под нагрузкой во всем диапазоне частот вращения;

г) проверка коммутации электрических машин;

для изделий длительного действия допускается искрения под щеткой на площади щетки (30-50%) Sобщ;

для машин кратковременного действия допускается искрение на всей поверхности щетки, но без признаков кругового огня;

д) проверка регулировочной характеристики, т.е. проверка правильности положения щеток;

е) контроль на нагрев изделия;

ж) контроль биения коллектора, т.е. контроль качества поверхности и щеток;

 

При испытании генератора в стартерах проверяется еще и стартерный режим

 

Содержание испытаний СГ

 

а) проверка симметричности линейных напряжений на Х.Х.;

б) проверка чередования фаз фазометром;

в) проверка работы генератора под нагрузкой;

г) проверка на нагрев;

д) проверка начальной скорости возбуждения;

е) контроль испытания на механическую прочность – разгон;

ж) проверка прочности изоляции / обычно у статора, разгоняют генератор до n=1.5nном и дают выдержку в течении t= 5 минут, если изоляция не пробивается то все нормально;

з) проверка биений контактных колец;

 

 

Типовые или периодические испытания.

 

Проверяются 1 или 2 раза в год. От партии берется 1 или 2 изделия. Контроль проводиться по значительно расширенной программе по сравнению с КСИ и после КСИ. При периодических и типовых испытаниях всегда присутствует заказчик.

Периодические испытания проходят изделия в случае повышенного брака или освоения нового ТП или после модернизации старого процесса. Или после освоения нового ТП на новом предприятии или филиале.

 

Содержание типовых испытаний (ТИ).

 

1. проверка на перегрузочную способность генератора, проверка на механическую прочность на Х.Х. (n=1.5nном);

2. проверка на устойчивость от механических воздействий, испытания на вибростенде с определенной частотой колебаний, различной амплитудой и в различных положениях;

3. испытания на вибропрочность проводятся в нерабочем состоянии на вибростенде при амплитуде колебаний 0,4-0,6 мм с f=50 Гц в течение 24 часов;

4. испытания на посадочную тряску (для ЭЛА) частота колебаний очень мала, поднимают и бросают на пол;

5. контроль на ускорение, для самолетов до 10g, для ракет до 40 g и ракетоносителей – до 200g;

6. проверка работоспособности при пониженных температурах, t = -60 С.

7. проверка работоспособности при повышенных температурах, t = 50 C

8. проверка работоспособности на влагостойкость 95-97%, до 48 часов.

Сопротивление изоляции должно быть >= 2 МОм, не должно быть следов коррозии;

9. контроль изделий на срок службы

10. испытывают на взаимозаменяемость / 10 изделий разбирают на детали, перемешивают, собирают, испытывают;

11. испытание на работоспособность в агрессивных средах;

12. проверка на шум (вибродиагностика)

13. проверка по уровню радио помех;

14. проверка на действия радиации.

 

Замечания

После типовых испытаний изделие передаётся вновь на КСИ и только после этого даётся всей партии право на жизнь.

 

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...