В качестве расчетного трюмного и складского погрузчика выбрали «Хайстер», а вагонного погрузчика - «Босс» Н 70.

 

Выбор вагона

В таблице 4 приведены два подходящих нам вагона.

 

Табл.4 Характеристика вагонов

Характеристики	Единицы измерения	11-217	11-260
Грузоподъемность	т
Тара	т
Объем кузова	м3
База вагона	м		12,24
Длина по осям сцепления автосцепок По концевым балкам рамы	м	14,73 13,87	16,97 15,75
Ширина Максимальная Кузова внутри	м	3,249 2,77	3,26 2,77
Ширина дверного проёма	м	3,825	3,973
Высота от уровня головок рельсов Максимальная До уровня пола	м	4,692 1,286	4,60 1,285
Высота кузова внутри(по боковой стенке)	м	2,74	3,05
Коэффициент тары		0,35	0,388
Удельный объём	м3/т	1,77	2,09
Нагрузка от колёсной пары на рельсы	кН
Нагрузка на 1 м пути	т	6,2	5,9
Конструкционная скорость	км/ч
Габарит по ГОСТ 9238-83		1-ВМ	1-ВМ

 

В качестве расчетного выбираем вагон 11-260.

 

\

Описание технологического процесса по операциям

 

Вагонная операция

Открытие(закрытие) дверей вагона и установку вагонного мостика производить.

Докеры вагонного звена с помощью деревянных ломов раздвигают плотно стоящие рулоны в просвете двери вагона для заведения лап гидравлического захвата погрузчика.

Водитель погрузчика захватывает рулон зажатием боковых прижимов гидравлического захвата, вывозит и устанавливает их на столе-рампе (или рампе склада).

На рампе склада рулоны устанавливаются на торец, вплотную друг к другу и, в зависимости от ширины, в один (свыше 840мм) и в 2 (до 840мм) яруса по высоте.

 

Внутрипортовая транспортная операция

Транспортировка рулонов производится автопогрузчиком оснащённым захватом УЗР или на прицепах РТ.

Водитель погрузчика подъезжает к рулонам, захватывает 2-4 рулона, транспортирует их к штабелю или к борту судна.

Рулоны диаметром более 1000мм транспортируются по 2 в плане.

 

Складская операция

Рулоны картона, перегружаемые в положение «на торец», устанавливаются в штабель погрузчиком с боковым захватом следующим образом: на подготовленное покрытие склада (щиты-подтоварники, сепарационный материал) ставится первый «подъём» из нескольких рулонов.

Следующий «подъём» устанавливается на нижестоящие рулоны, строго друг на друга.

Сепарация между рядами по высоте не укладывается.

Высота укладки зависит от высоты рулона. Рулоны, высотой до 100см устанавливаются в 4 яруса, высотой 130 см – в 3, высотой более 130 см- в два.

Расформирование штабеля производится в порядке, обратном вышеописанному.

 

Кордонная операция

В месте застропки на причале, заранее определённом производителем работ, погрузчиком положить щиты-подтоварники.

Рулоны формируются в «подъёмы» из 4 рулонов на щиты-подтоварники, с разрывом между «подъёмами» 0,5-0,5м.

Крановщик подаёт к сформированному на причале «подъёму» распорную раму с 4 захватами КЗР-1300.

Докеры кордонного звена разбирают захваты и устанавливают их на торцы рулонов, чтобы захваты находились напротив друг друга по диаметру рулона.

Застропка рулонов, подвезённых на ролл-трейлере и рулонов с высотой более 1500мм производится с пристроенного стола. Для этого ролл-трейлер или отдельно подвозимые рулоны для застропки устанавливаются плотную к пристроенному столу.

Судовая операция

Пайол, борта и переборки трюма, перед укладкой груза, застилаются двумя слоями сепарационной бумаги. Борта и переборки застилаются по мере загрузки трюма.

Для загрузки подпалубного пространства в трюм опускается трюмный погрузчик.

Крановщик опускает «подъём» в просвет трюма и устанавливает его в месте захвата рулонов трюмным погрузчиком.

Докеры снимают захваты, укладывая их сверху рулонов, крановщик убирает раму с захватами из трюма.

Водитель трюмного погрузчика забирает рулоны с просвета трюма и устанавливает их в штабель в подпалубном пространстве.

Штабель формируется без присутствия докеров на штабеле.

Сепарация между рядами по высоте не укладывается.

Высота установки рулонов должна быть в пределах технических возможностей используемого трюмного погрузчика.

Высота крайних рядов штабеля по периметру люка должна быть на 1 рулон ниже.

После загрузки подпалубного пространства погрузчик из трюма убирается и производится загрузка просвета трюма.

В просвете трюма устанавливается укрытие для докеров трюмного звена.

Сигнальщик, убедившись, что докеры находятся в укрытии, даёт команду о подаче «подъёма» в трюм.

Крановщик подаёт «подъём» в трюм и опускает его до высоты 0,3м от пайола или нижележащего груза.

Докеры выходят из укрытия, разворачивают «подъём» в нужном направлении и после установки его на место, производят отстропку захватов.

Загрузка в просвете производится поярусно в один рулон.

Особые условия и требования.

До начала работы производитель работ информирует бригаду портовых рабочих об особенностях предстоящего варианта работы и инструктирует по безопасным приёмам её выполнения.

Производитель работ обеспечивает подготовку рабочих мест, правильность подбора такелажа, грузозахватных приспособлений, инструмента, контролирует состояние спецодежды и средств индивидуальной защиты.

6. Определение пределов концентрации технологических линий при обработке судна

Характеристики судна

Характеристики судна	Единицы измерения	«Муром»
Макс. длина	м
Ширина	м	20,2
Высота борта	м	11,8
Осадка по лгм	м	8,91
Дедвейт	т	12,481
Грузовмест. кип.	м3	17,123
Скорость гр. / бал.	узл	17,2 / 18,7
Дальность плав.	миль	10,000
Расход топл. в сут. ход. / ст.	т / сут	2,7/ 3,2
Расположение МО	-	Среднее
Кол-во гр. помещ.	-
Размеры люков	м	13,0 ´ 4,0 15,4 ´ 11,0 25,9 ´ 11,0 13,9 ´ 11,0 14,6 ´ 5,7
Чистая грузоподъёмность	т	11,010

 

 

 

Пределом концентрации ТЛ будем называть наименьшее число ТЛ, которое можно одновременно сосредоточить на обработке одного гру­зового люка либо отсека (совокупности смежных отсеков).

Предел концентрации ТЛ на люке (r_i) зависит от размеров люка и размеров подъема груза. Количество подъемов груза, одновременно выгружаемых (погружаемых) из люка (предел концентрации на люке) определяется таким образом, чтобы расстояние между подъемами было не менее 2м, а также между подъемом и комингсом люка не менее 1м. Кроме того необходимо учесть, что по условиям техники безопасности в морских портах возможна обработка люков двумя технологическими линиями, если:

1. Длина люка не менее 9м и ширина не менее 8м.

2. Люки должны быть парные.

Определяем максимальный габарит подъёма:

 

 

l_гр=3,9м

 

 

Определить фронт работы крана

 

 

L_{фр кр}=0,5+5,25+8+1,95+1=1,67≈17м

 

 

7. Расчет складов в первом приближении

 

Расчет складов включает определение емкости складов и их размеров

Одним из основных показателей работы склада является емкость склада, показывающий какое количество груза может одновременно разместиться на складе при условии бесперебойной обработки склада.

Но вначале рассчитаем удельный объем:

U_уд = V_б/q*k_тр

 

где U_уд – удельный объем места

К_тр – трюмный коэффициент укладки груза (принимаем равным 1)

где V_б – объем бочки

q – масса места

V_б = d² * h

V_б = 1.25² * 2.1= 3.28м³

U_уд = 3.28/1.2 = 2.73м³/т

w = W_с / D_ч

w = 17123/ 11010 = 1,56 м³/т

Так как w < U_уд, то полностью используется грузовместимость судна, но не используется грузоподъемность. В этом случае говорят, что груз “лёгкий” для данного судна и вес груза равен:

Q_c= W_с / U_уд = 17123/2,73= 6226,5 т

 

Для одного причала емкость склада рассчитывается по формуле:

Е = К_сл * Q_c + е_з,

где К_сл – коэффициент сложности (для исходящего грузопотока К_сл = 1,1);

Q_c – количество груза на судне;

е_з – нормативный запас емкости на возможное несовпадение режимов обработки морских судов и подвижного состава смежных видов транспорта. Согласно нормам технологического проектирования е_з £ 1,5Q_c

В первом приближении запас емкости будем рассчитывать по формуле:

е_з = ,

где Q_г – годовой грузопоток;

К_мн – коэффициент месячной неравномерности;

Т_н – период навигации, месяцы (Т_н = 12)

t - норма запаса, сутки (t = 3)

В дальнейшем величина е_з будет уточнена

е_з = = 4760 т

 

1,5 * Q_c = 1,5 * 6226,5 = 9339,75 т

 

е_з < 1,5 * Q_c

Е = 1,1 * 6226,5 + 4760= 11609,15 т

 

Определим линейные размеры складов одного причала

Для штучных грузов площадь склада рассчитывается по формуле:

F = ,

где q – расчетная нагрузка на площадь, занятую грузом, тс/см²

K_f – коэффициент использования полезной площади складов

Величина расчетной нагрузки определяется из выражения:

q = min(q_т; q_г; q_м; q_тб),

где q_т – техническая нагрузка, на которую рассчитан причал (q_т = 10 тс/м²);

q_г – предельная нагрузка, которую может выдерживать данный груз, определяется свойствами груза, прочностью тары и упаковки (q_г = = =1,536 т/м²);

q_м – нагрузка на причал, которая может быть создана при максимальной высоте штабелирования груза, определяется возможностями применяемых складских машин

(q_м = = =1,538 тс/м²)

q_тб – нагрузка на причал от штабеля данного груза, сформированного в соответствии с требованиями по технике безопасности и противопожарным требованиям (q_тб = = =1,54 тс/м²)

q = min(10; 1,536; 1,538; 1,54) = 1,536 тс/м².

F = = 10077,4 м².

Длина склада L обычно берется равной длине судна с округлением для склада крытого хранения до величины кратной расстоянию между продольными колоннами (12м)

L_скл = L_с

где L_с – длина судна (L_с = 155 м), тогда L_скл = 155 м.

Ширина склада рассчитывается по формуле B_скл = с округлением до ближайшего большего числа кратного 12, то есть

B_скл = = 65м» 72 м

 

 

Обоснование проектной схемы механизации

Нормы технологического проектирования морских портов рекомендуются для перегрузки картона в рулонах в Одессе – схема механизации 1.

Технологические перегрузочные комплексы универсальных назначений с крановой схемой механизации для грузов крытого хранения.

Для перегрузки картона нам необходим портальный кран с грузоподъёмностью 5т типа «Ганц» с максимальным вылетом стрелы 30 м.

Для работы в трюме теплохода «Муром» с подпалубным пространством 4,6 м ( = =4,6 м) нужен погрузчик, т.к. если подпалубное пространство больше 2 м нужен погрузчик.

На складе тоже нужен погрузчик.

Габариты вагона от рельсов до крыши 4,5м.

 

 

8. Расчет производительности технологической линии

 

Расчет производительности технологической линии (в дальнейшем ТЛ) сводится к определению производительности машин, входящих в ее состав.

 

8.1 Техническая производительность портального крана

 

Производительность портального крана

 

Р = G * =4,8* ,

где G – вес подъема груза;

3600 – количество секунд в часе;

Т_ц – продолжительность рабочего цикла.

 

Т_ц = Т_ц1 - t_c,

 

где Т_ц1 – продолжительность цикла в предположении, что все операции производятся последовательно, без совмещения.

продолжительность операций, которые совмещаются.

 

Т_ц1 = ЗГ + ХГ + ОГ + ХП,

 

где ЗГ – время на захват груза;

ХГ – время на ход груза;

ОГ – время на отстропку груза;

ХП – время на ход порожнем.

 

ХГ = t_п + t_пв + t_ив + t_о,

 

где t_п – время, затрачиваемое на подъем груза;

t_пв – время поворота крана;

t_ив – время изменения вылета стрелы крана;

t_о – время опускания груза.

 

ХП принимаем равным ХГ.

 

t_п = + ,

 

где h_п – средняя высота подъема;

v_п – скорость подъема;

t_р – время, затрачиваемое на разгон крана;

t_т – время, затрачиваемое на торможение крана.

 

h_п = ,

где h_пг – высота подъема в грузу;

h_пп – высота подъема порожнем.

 

t_о = + ,

где h_о – средняя высота опускания;

v_о – скорость опускания.

 

h_о = ,

где h_ог – высота опускания в грузу;

h_оп – высота опускания порожнем.

 

Величины h_пг, h_пп, h_ог, h_оп определяются графически: для прямого варианта рисуются судно(в грузу и порожнем), портальный кран, вагоны, склад; определяется траектория проноса груза краном, исходя из предположения, что минимальное допустимое расстояние от груза до комингса люка, крыши вагона или груза на штабеле не должна быть меньше 1 м. h_пг – расстояние от траектории проноса груза до двойного дна судна, h_пп – расстояние от траектории проноса груза до твиндечного перекрытия; h_ог – расстояние от траектории проноса груза до поверхности груза в твиндеке, h_оп – расстояние от траектории проноса груза до рампы (высота рампы – 1,2 м).

Для варианта «вагон - склад» рисуются склад, вагоны. h_п – расстояние от траектории проноса груза до середины склада по высоте; h_о – расстояние от траектории проноса груза до середины груза в вагоне.

t_пв = + ,

где a - угол поворота стрелы крана;

n – частота вращения стрелы крана.

 

t_ив = + ,

где L – изменение вылета стрелы крана;

v_ив – скорость изменения вылета стрелы крана.

 

Величины a, L определяются графически: вычерчиваются судно, кран, вагоны, склад (вид сверху). Угол a - угол поворота из положения 1 в положение

2. Изменение вылета стрелы крана L = R₂ – R₁.

 

Результаты вычислений производительности портального крана приведены в таблице5.

 

Табл.5 Определение продолжительности цикла крана по вариантам

N	Наименование операции	Способ определения продолжительности операции	Технологические схемы
Вагон-трюм	Склад-трюм
	Захват груза	Нормативы	§69 3 чел 42	§94 3 чел 58
	Разворот	Хронометраж
	Вывешивание «подъема»	Хронометраж
	Поправка «подъема»	Хронометраж
	Маневрирование (груж)	Хронометраж
	Подъем		8	7,3
	Поворот		11,4	15,4
	Изменение вылета стрелы, L =/R2-R1/		24	24
	Спуск		11,8	11,8
	Нацеливание подъёма	Хронометраж
	Установка подъёма	Хронометраж
	Отстропка	Нормативы	§69 3 чел 42	§69 3 чел 42
	Подъем порожнем		9,8	11,8
	Поворот порожнём		11,4	15,4
	Изменение вылета стрелы		24	24
	Спуск порожнём		8	7,3
	Маневрирование (пор)	Хронометраж
	Нацеливание	Хронометраж
	Сокращение продолжительности цикла крана	tc	344,6
	Продолжительность цикла крана, сек	∑Тц - tc	344-34=310	322-32=290
	Техническая производительность крана, т/час	P=3600/Тц*G	3600/310*4,8=55,7	3600/290*4,8=59,6
	Технологическая производительность, т/час	P*to/tсм	55,7*338/420=44,8	59,6*368/420=52,2
	КНВ (комплексная норма выработки) т/смену	Pтехнол*Тсмены

 

 

В курсовой работе рассчитывается цикл и производительность кордонного крана при обработке судна по двум вариантам вагон – судно, склад – судно.

Затем рассчитывается технологическая производительность крана:

Р^п_тхч = Рп * , Р^с_тхч = Рс * ,

где t_о – продолжительность оперативного времени в смене, т.е времени в течении которого непосредственно производятся погрузо-разгрузочные работы; (для варианта “вагон-судно” t_о = 338мин; для варианта “склад-судно” t_о = 368мин)

t_см – продолжительность смены, 420мин

Р^п_тхч = 55,7* = 44,82 т/ч Р^с_тхч = 59,6 * = 52,22 т/ч

Средневзвешенная технологическая производительность крана при обработке судна определяется так:

Р_тхч =

Р_тхч = = 50 т/ч

 

 

8.2. Расчёт производительности вагонного погрузчика.

 

Технологическая производительность погрузчика рассчитывается по формуле:

Рпв = G * ,

Продолжительность цикла погрузчика определяется по формуле:

Т_ц = ЗГ + + + ОГ + D + АНГ + АНП

АНГ, АНП – продолжительность выполнения элементов операции – активное наблюдение за груженным или порожнем ГЗП (АНГ= АНП = 4сек)

ЗГ – время, затрачиваемое на захват подъема груза (ЗГ = 32сек);

S_св – средневзвешенная длина траектории перемещения погрузчика по заданному грузовому помещению.

V_г – скорость горизонтального перемещения погрузчика (V_г =6,9 м/сек);

Н_вл – средняя высота подъема вил, м

Н_вл =

Н_влi – высота подъема вил при укладке i-го слоя груза, м

V_в,V_о – скорость подъема, опускания (0,4 м/сек);

ОГ – время затрачиваемое на укладку груза (ОГ = 22сек);

D - поправка, учитывающая время затрачиваемое на опускание вил, которое нельзя совместить со временем горизонтального перемещения погрузчика, сек

D =

D_i = - , i = ,

где D_i – поправка, рассчитанная для i-го слоя груза, сек

к – номер слоя, начиная с которого поправка больше, либо равна нулю, т.е поправка рассчитывается только для тех слоев груза, для которых время затрачиваемое на опускание вил превосходит время горизонтального перемещения

 

Н_вл = = 2,45 м

D₁ = - = 2,05 сек

D₂ = - = 7,3 сек

D=(2,05+7,3)/2=4,675 сек

Т_ц = 32 + + + 22 + 4,675 + 4 + 4 = 75,6 сек

Рпв = 1,2 * = 57 т/ч

 

 

Технологическая производительность погрузчика:

Р^тхч_пв = Рпв * ,

Рпв – техническая производительность вагонного погрузчика, т/ч (для прямого и складского вариантов)

Р^тхч_пв =57 * = 45,9 т/ч

 

 

8.3. Расчет производительности трюмного погрузчика.

 

P_пт = G*3600/T_ц

При расчете T_ц делаем предположение, что с горизонтальным перемещением машины совмещается опускание вил погрузчика без груза.

 

T_ц = ЗГ + 2*S_св/v_г +H_вл/v_в + ОГ + D + АНГ + АНП

 

ЗГ/ОГ – зацепка/отцепка груза (определяется по нормативам)

АНГ/АНП – активное наблюдение в грузу/порожнем за смежной машиной (АНГ= АНП = 5сек)

S_св – длина траектории горизонтального перемещения погрузчика (для трюмных погрузчиков определяется в зависимости от коэффициента Ксв)

 

,

 

где Lл, Втр – длина и ширина трюма, м.

- расстояние от поперечных переборок до комингса люка,

- расстояние от борта судна до комингса люка.

 

 

Принимаем S_св =10 м.

Н_вл – средняя высота подъема вил

Н_вл = DН_влi /n, где

n – кол-во рядов,

Н_влi – высота подъема вил погрузчика при укладке i-го слоя.

Н_вл = = 2,45 м

V_г,.в – скорости погрузчика: горизонтальная, вертикальная подъема вил с грузом

D – поправка, учитывающая ту часть времени, которая затрачивается на опускание вил без груза, не совмещаемая с горизонтальным движением погрузчика.

D =

D_i = - , i = ,

D_i – поправка для i-го слоя

Н_вл = = 2,45 м

D₁ = - = 1,84 сек

D₂ = - = 6,94 сек

D=(1,84+6,94)/2=4,39 сек

Т_ц = 32 + + + 22 + 4,39 + 5 + 5 = 77,39 сек

Рпт = 2,4 * = 111,6 т/ч

 

Технологическая производительность погрузчика:

Р^тхч_пт = Рпт * ,

Р^тхч_пт = 111,6* = 89,8 т/ч

 

8.4 Расчёт производительности складского погрузчика.

 

Рассчитывается аналогично, за исключением величины S_св – средневзвешенного расстояния перемещения погрузчика на складе, которое можно рассчитать по следующей формуле:

 

S_св=(L_скл+B_скл)/2

 

S_св=(155+72)/2=108 м

Н_вл = = 2,45 м

D₁ = - = 1,84 сек

D₂ = - = 6,94 сек

D=(1,84+6,94)/2=4,39 сек

 

T_ц = ЗГ + 2*S_св/v_г +H_вл/v_в + ОГ + D + АНГ + АНП

 

Т_ц = 32 + + + 22 + 4,39 + 3 + 3 = 104,67 се

 

Рпс = 2,4 * = 82,5 т/ч

Р^тхч_пс = 82,5* = 66,4 т/ч

 

8.5. Определения количества машин малой механизации в составе технологической линии

 

Необходимо, чтобы в сложных комбинированных схемах комбинации во всех звеньях ТЛ была обеспечена одинаковая производительность. С этой целью производительность всех перегрузочных машин должна быть не ниже производительности главной машины.

Например, при крановой схеме производительность остальных звеньев ТЛ (складских, вагонных и трюмных машин, взвешивающих устройств и т.д.) должна быть увязана с производительностью фронтального крана. Исходя из этих условий рассчитывается количество погрузчиков в трюме:

 

= = =1

 

В вагоне при работе по прямому варианту:

 

= = =1

 

На складе при работе по складскому варианту:

 

= = =1

 

Далее по двум вариантам расчитываем пректные показатели:

 

Прямой вариант

Комплексная норма выработки:

КНВ = Ртхч * 7=44,82*7=313,74 т./см.

Норма выработки:

НВ = Ртхч 7/ Nр =44,82*7/8=39,2 т./чел-см.

Комплексная норма времени:

КНВр = 1 / Ртхч =1/44,82=0,02 ч./т.

Норма времени:

НВр = Nр / Ртхч =8/44,82 =0,18 чел-ч./т.

 

Расчеты по всем вариантам приведены в табл.6.

 

Таблица №6

Наименование параметров	Единицы измерения	Вагон (погр) –кран-трюм(погр) Ртхч = 44,82	Склад(погр)–кран-трюм(погр) Ртхч=52,22
Комплексная норма выработки КНВ = Ртхч *7	т./см.	313,74	365,54
Норма выработки НВ = Ртхч*7/ Nр	т./чел-см.	39,2	45,7
Комплексная норма времени КНВр = 1 / Ртхч	ч./т.	0,02	0,019
Норма времени НВр = Nр / Ртхч	чел-ч./т.	0,18	0,15

 

Технологическая карта

 

Наименование предприятия   Одесса	Типовая РТК перегрузки	«УТВЕРЖДАЮ» Начальник порта Павлюк Н.П. «___»_____199 г	РТК № 304,0 Взамен
Варианты работы: Судно-вагон Склад –вагон Склад-судно КАРТОН В РУЛОНАХ
Характеристика груза: Масса: 1,2 т Высота: 2100 мм Диаметр: 1250 мм

N

Технологические Схемы

Класс груза

Расстановка(рабочих/машин) по технологическим операциям

Производительность технологической линии т/смену

Уровень комплексной механизации, %

Вагонная

Внутрипортовая транспортная

Складская

Кордонная

Судовая

Всего

Порт Одесса

Вагон(погр) –кран-трюм-(погр)

Б-БР-1

3/1

-

-

2/1

4/1

9/3

Склад(погр) –кран-трюм-(погр)

Б-БР-1

-

2/1

-

2/1

4/1

8/3

Вагон(погр)- причал-склад(погр) -

Б-БР-1

3/1

2/1

-

-

-

5/2

 

9. Определение верхней границы концентрации технологических линий на судне

 

Верхней границей концентрации технологических линий на судне называют количество технологических линий, которое необходимо для его обработки за минимальное время.

Для сухогрузов – т/х «Муром»:

 

К = 1,665Д_w^0,0849 * L^0,3333 * B^-0,7743 * N₀^0,1585 * (N₀₂+1)^0,2092

 

Д_w – дедвейт судна, т

L – длина наибольшая, м

B – ширина наибольшая, м

N₀ – количество грузовых отсеков на судне

N₀₂ – количество грузовых отсеков, допускающих обработку двумя ТЛ

 

К=1,1665*12,481^0,0849*155^0,3333*20,2^-0,7743*5^0,5185(1+1)^0,2092= =1,1665*1,239*5,37*0,098*2,3*1,16=2,03=2 ед

 

Сосредоточение на судне количества ТЛ большего, чем К не приведет к сокращению времени его обработки, т.к. вследствие неравномерной загрузки отсеков судна часть технологических линий закончит работу раньше.

Величина К=2,03 - дробное число, что означает, что 3% времени обработки судна работает 2 ТЛ, и 97% времени работает 1 ТЛ.

 

Оптимальное время обработки судна:

 

 

ч

10. Определение минимального количества технологических линий на морском грузовом фронте

 

Минимальное количество технологических линий рассчитывается из условия освоения расчетного суточного грузооборота

 

 

q_пр – расчетный чуточный грузооборот, т

t_эф – продолжительность работы причала в течение суток, ч

t_эф =24- t_п=24-2=22 ч.

t_п – суммарная продолжительность перерывов в работе причала (1-3 часа)

t_всп – продолжительность вспомогательных операций с судном, которые нельзя совместить с грузовыми работами (6-12 суток)

 

=915 т

 

q – расчетный суточный грузооборот, т

 

т/сут

 

Q_г – годовой грузооборот причала, т

К_мн – коэффициент месячной неравномерности

Т_н – период навигации, месяцы

t_нер – количество нерабочих суток в месяце по метеопричинам (t_нер =3)

n – количество причалов

 

причал

 

П_max – пропускная способность причала при установке на нем К ТЛ

К_з – коэффициент занятости причала (0,5 – 0,8)

 

т/сут

 

т/сут

 

ед.

 

11. Определение оптимального количества ТЛ на морском грузовом фронте

 

Оптимальным количеством ТЛ (Nопт) на морском грузовом фронте будет такое количество, при котором сумма затрат по порту и флоту будет наименьшая.

S = S_ф + S_п,

 

где S – затраты по флоту и по порту;

S_ф – затраты по флоту;

S_п – затраты по порту.

 

S_ф = Э_ф + Е * К_ф,

 

где Э_ф – эксплуатационные затраты по флоту за время стоянки судов в порту;

Е – коэффициент проведения равноразмерных затрат (Е = 0,1);

К_ф - капитальные затраты по флоту за время стоянки судов в порту.

Оптимальное количество ТЛ можно определить следующим способом. Последовательно задаваясь количеством ТЛ (N) на причале, начиная с величины Nmin до Кз рассчитываем для каждого значения суммарные приведенные затраты Лучшим будет вариант с наименьшей суммой приведенных затрат.

Рассмотрим подробнее методику расчета отдельных элементов, входящих в состав формулы:

Э_ф = Т_ст * С_с,

Т_ст – продолжительность стоянки судов в порту, ч;

С_с – себестоимость содержания судна на стоянке, грн/судно-ч.

 

Т_ст = ,

где t_ст – продолжительность стоянки судна в порту, ч

t_ст = t_г + t_ож,

t_г – продолжительность стоянки судна в порту под грузовыми операциями, ч;

t_ож – продолжительность стоянки судна в порту в ожидании грузовых работ, ч

t_г = ,

где Т_с – трудоемкость обработки судна;

N – число ТЛ.

Т_с = ;

t_ож = ,

где l - среднее количество судов, прибывающих в порт за единицу времени (за 1 час)

l =