Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Агрегат для плющення вологого зерна ПЗ-3А

Агрегат для плющення вологого зерна ПЗ-3А (рис. 3) призначений для приготування пластівців з фуражного зерна різних видів та зернових сумішей підвищеної вологості. Для його використання потрібно мати джерело пари – котли-пароутворювачі продуктивністю 300 кг/год. при тиску пари 130…170 кПа.

Агрегат складається з завантажувального шнека, магнітного сепаратора, пропарювача, плющилки, перехідника, системи вентиляції, розвантажувального шнека і шафи керування. Завантажувальний шнек забезпечує подачу зерна з приймальної ями чи бурта в магнітний сепаратор, встановлений над гвинтовим дозатором 2. У нижній частині шнека є горловина, що прикривається заслінкою, за допомогою якої регулюють продуктивність як самого шнека, так і агрегату в цілому. Керування заслінкою здійснюється важелем, що фіксується на секторі маховичком. У верхній частині кожух має горловину з решіткою для уловлювання і горловину для видалення каміння та інших включень. Решітка очищається за допомогою пруткової гребінки, привареної до витків шнека. Шнек приводиться в дію від електродвигуна через клинопасову передачу.

1, 3 – подавальний і завантажувальний шнеки; 2 – гвинтовий дозатор;

4 – запобіжний клапан; 5 – шахта; 6 – витяжний вентилятор; 7 – паропровід; 8 – барабанний дозатор; 9 – плющильні вальці; 10 – вивантажувальний скребковий транспортер; 11 – пульт керування

Рисунок 3 – Конструктивно-функціональна схема агрегату ПЗ-3А

Сепаратор – це пристрій, у бокових кришках якого є набори постійних магнітів. Після кожної зупинки агрегату кришки сепаратора відкривають і видаляють з нього сторонні предмети. Магнітний сепаратор встановлюють на приймальній горловині горизонтального конвеєра 2 під розвантажувальною горловиною завантажувального конвеєра 1.

Пропарювач зерна має вертикальну шахту 5 із запобіжним клапаном 4, датчиком рівня і оглядовим вікном. Для подачі зерна в шахту пропарювач оснащений горизонтальним гвинтовим конвеєром (дозатором) 2 і вертикальним шнеком 3. У вертикальному шнеку встановлено сопло для подачі пари. Тиск пари (130…170 кПа) контролюють за манометром. Запобіжний клапан регулюють на тиск 110…115 кПа. Температуру пари (в межах 105…130°С) контролюють за допомогою термометра.

Рівень заповнення пропарювача зерном регулюють за допомогою заслінки і тягарця на її осі, які знаходяться в датчику рівня. Тягарець на осі фіксують стопорним болтом у такому положенні, щоб заслінка розміщувалась горизонтально. Завантаження зерна у пропарювач припиняється, коли маса його на заслінці датчика перевищує масу тягарця. При цьому заслінка опускається і повертає прапорець, який діє на лінійний вимикач привода завантажувального конвеєра. Система вентиляції призначена для виведення відпрацьованої пари від плющильних вальців. Вентилятор цієї системи встановлюють на кронштейнах, що кріпляться до стіни зовні приміщення, і з'єднують за допомогою всмоктувального трубопроводу і коліна з пропарювачем. Вихлопний трубопровід вентилятора оснащують захисним козирком.

Плющилка має два вальці, встановлені на загальній рамі. Один з них за допомогою важеля гвинтового механізму можна переміщувати і фіксувати відносно іншого, регулюючи при цьому зазор між вальцями відповідно до заданої товщини пластівців. Корпуси підшипників другого вальця з’єднані з рамою через пружинні амортизатори. У випадку потрапляння твердого стороннього предмета цей валець відтискається, забезпечуючи його прохід. Якщо ж сторонній предмет має значні розміри, то валець, що відтискається, тисне на лінійний вимикач і зупиняє агрегат.

Нерівномірність зазору між вальцями (перекошування вальців) усувають провертанням гайок на гвинтах механізму переміщення вальців, після чого гайки стопорять. Чистики встановлюють без перекосів із зазором до 0,15 мм відносно вальців. Кожен валець приводиться в дію від індивідуального електропривода через клинопасову передачу.

Інтенсивність подачі зерна можна змінювати дозатором, який складається з корпуса з кришкою, ротора, заслінки і мотор-редуктора. Продуктивність агрегату регулюють заслінкою, що повертається на секторі. При закритому положенні (положення „О” на секторі) зазор між заслінкою і виступами ротора становить 0,1…0,2 мм. Регулюють його спеціальними болтами на кронштейнах ексцентрикового вала. Під пресувальними вальцями розміщений перехідний потік, що спрямовує пластівці до розвантажувального конвеєра.

Шафу керування начеплено на стіні приміщення в зручному для обслуговування місці на відстані не більше 5 м від плющилки. У ній розміщено електрообладнання для керування механізмами агрегату, автоматичного їх вимкнення у випадку порушення технологічного режиму, коротких замикань і захисту електродвигунів від перевантаження.

При положенні перемикача режимів „Наладка“ по черзі вмикають всі механізми агрегату (якщо завантажувальний конвеєр заповнений зерном, його не вмикають). Рукоятку заслінки дозатора встановлюють в положення „О“ і відкривають крани для виходу конденсату. Повільно відкривають вентиль подачі пари, видаляють конденсат з паропроводу і прогрівають пропарювач. Потім закривають крани для виходу конденсату і регулюють подачу пари до тиску 150 кПа. Важіль заслінки завантажувального шнека переводять у середнє положення сектора і фіксують маховичком.

Після виконання вказаних операцій перемикач режимів встановлюють у положення „Робота“ і вмикають конвеєри спочатку вертикальний і горизонтальний, а потім через 8…10 с завантажувальний. При заповненні пропарювача зерном (тривалість заповнення 5 хв.) сигналізатор рівня вимикає конвеєри лінії завантаження. Натискають кнопку „Пуск“ лінії розвантаження. При цьому вмикають розвантажувальний транспортер і перший валик, а потім з проміжком 8…10 с – другий валик і дозатор. Поступово відкриваючи заслінку, доводять продуктивність плющилки до нормативного рівня. Сила струму в мережі електропривода (за показниками амперметра на пульті керування) повинна бути не більше 30 А.

Рівень зерна у пропарювачі підтримується автоматично. Керування лінією завантаження здійснюється датчиком рівня. Часте його спрацювання свідчить про надмірну продуктивність завантажувального конвеєра. У такому випадку необхідно дещо прикрити заслінку на забірному кінці конвеєра. Відрегулювавши завантаження зерна у пропарювач, вмикають систему вентиляції. Під час роботи агрегату стежать за показами манометра на пропарювачі (тиск пари повинен бути в межах 130…170 кПа) і амперметра на шафі керування.

Зупиняють агрегат у такій послідовності. Спочатку вимикають завантажувальний конвеєр. Після вироблення всього зерна з пропарювача натискають кнопку „Стоп“ лінії розвантаження, зупиняючи горизонтальний і вертикальний конвеєри та дозатор, а через 8…10 с –плющилку і розвантажувальний транспортер. Потім закривають вентиль подачі пари, зупиняють вентилятор, а пакетний вимикач переводять у положення „Вимкнено“.

У разі необхідності агрегат негайно зупиняють за допомогою аварійної кнопки „Стоп“ на пульті керування, після чого закривають вентиль подачі пари.

Запарник ЗПК-4

Запарник ЗПК-4 (рис. 4) призначений для миття, відокремлення каменів і плаваючих домішок, запарювання, розминання та вивантаження картоплі в кормозмішувачі і кормороздавачі на свинарських фермах, а також для силосування картоплі у запареному вигляді. Для роботи запарника необхідна наявність пароутворювача та ковшового конвеєра ТК-3.

Агрегат має мийку 6 із завантажувальним шнеком 12, запарювальну камеру 20, паропровід, вивантажувальні шнеки 1 і 3 з м’ялкою 2, механізм привода та шафу керування.

Перед початком роботи агрегату через верхній та нижній крани водопроводу наливають воду в мийку. Потім перекривають нижній кран і включають завантажувальний шнек та конвеєр подачі картоплі. Диск-активатор завантажувального шнека приводить в рух воду в мийці.

Картопля подається на щілинний лотік 11, де крізь щілини земля та пісок відокремлюються, а картопля потрапляє на розподільний щиток 9, а з нього рівномірно в мийку, де також приводиться в рух і миється.

Каміння та інші предмети, важчі за воду, тонуть і відкидаються диском-активатором в уловлювач 7, з якого періодично видаляються відкриванням кришки на 3-6 с. Солому та інші легкі домішки також періодично спрямовують щитком 5 у зливне вікно.

Для кращого забирання картоплі шнек 12 мийки розміщений ексцентрично відносно її циліндра. Попередньо промита картопля піднімається шнеком і додатково миється водою, яка надходить із зрошувача 15. Потім картопля потрапляє на розподільний пристрій 19, з якого рівномірно заповнює запарювальну камеру 20.

1, 3 – вивантажувальні шнеки; 2 – м’ялка; 4 – отвір для конденсату; 5 – збиральний щиток; 6 – мийка; 7 – каменевловлювач; 8 – диск-активатор; 9 – розподільний щиток; 10 – конвеєр; 11 – щілинний лотік; 12 – завантажувальний шнек; 13, 14 – нижній та верхній крани; 15 – зрошувач; 16 – привод шнека мийки; 17 – кулачкова муфта; 18 - кінцевий вимикач; 19 – диск; 20 – запарювальна камера; 21 – колектор для пари

Рисунок 4 - Конструктивно-функціональна схема запарювального агрегату ЗПК-4

Розподільний пристрій (диск, що обертається), крім рівномірного завантаження запарювальної камери, вимикає привод 16 шнека мийки при заповненні її картоплею. Це здійснюється в результаті гальмування диска 19 і спрацьовування кулачкової муфти 17.

Спеціальним колектором 21 в камеру подається пара. Конденсат, що утворюється при запарюванні картоплі, стікає у нижню частину кожуха вивантажувального шнека і через отвір зливається в каналізацію. Після 10…20 хв. запарювання знову включають завантажувальний шнек на 5…7 хв. і звільняють мийку від залишків картоплі, потім процес запарювання картоплі продовжують. Закінчення запарювання характеризується виходом пари із зливного отвору конденсату. При цьому припиняють подачу пари і роблять витримку 5…10 хв., щоб залишки пари перетворились у конденсат, який зливається у каналізацію.

Запарена картопля шнеком 3 подається на ножі м’ялки 2, розминається ними і далі шнеком 1 вивантажується безпосередньо в змішувач або проміжні транспортні засоби.

Об'єм запарного чана дозволяє завантажити в нього до 1600 кг картоплі.

Продуктивність запарника складає близько 1000 кг/год.; потужність електродвигуна 4,4 кВт; питома витрата пари на запарювання 1 кг картоплі 0,16...0,19 кг; габарити агрегату 4700х1520х2780 мм; маса 1180 кг.

Технічне обслуговування запарників-змішувачів, в основному, зводиться до очищення робочих органів і ємності від залишків продукту, промивання і змащування частин механізму, підтягуванні кріплень, періодичній зміні мастила в редукторах і контролю за рівнем мастила. Перед початком роботи перевіряють машину на холостому ходу, переконуючись у відсутності сторонніх предметів в складальних одиницях. Робочий тиск пари не повинен перевищувати встановлений.

2.3.5 Агрегат для приготування кормосумішей АПК-10А

Агрегат для приготування кормосумішей АПК-10А призначений для одночасного подрібнення і змішування силосу, коренебульбоплодів, сінажу, грубих та концентрованих кормів (останні подають попередньо подрібненими) з включенням різних розчинів-добавок. Крім того, агрегат можна використовувати для приготування комбінованого силосу, а також подрібнення грубих кормів будь-якої вологості або миття коренебульбоплодів без їх подрібнення.

У разі приготування повнораціонних кормових сумішей для великої рогатої худоби чи овець агрегат додатково комплектують бункерами-живильниками стеблових компонентів, дозаторами концентрованих кормів та змішувачем мікродобавок.

До складу агрегату входять шнекова мийка 5 (рис. 5), подрібнювач-змішувач 1, стрічковий транспортер 2, вивантажувальний стрічковий транспортер 10, відцентровий 7 та фекальний 8 насоси.

1 – подрібнювач-змішувач; 2 – завантажувальний транспортер; 3 – дозатор концентрованих кормів; 4 – живильник мікродобавок; 5 – шнекова мийка коренебульбоплодів; 6 – приймальний бункер коренеплодів; 7 – водяний насос; 8 – насос фекальний; 9 – відстійник; 10 – вивантажувальний транспортер

Рисунок 5 – Конструктивно-функціональна схема

кормоприготувального агрегату АПК-10А

Шнекова мийка коренебульбоплодів має приймальний бункер та похилий циліндричний кожух з розміщеним у ньому шнеком. Вгорі та з боків кожуха є три розбризкувачі води, а в нижній його частині – три ряди отворів для виходу забрудненої води у змивний лотік. Лотік має трубку для подачі води під тиском для змивання бруду. Внизу бункера знаходиться решітка, через яку стікає в піддон брудна вода. Піддон має патрубок, що сполучається гофрованим шлангом з фекальним насосом для відкачування брудної води. Шнек мийки приводиться в дію від мотор-редуктора через ланцюгові передачі і черв’ячний редуктор. Регулювання частоти обертання шнека здійснюється зміною вінців зірочок на маточинах валів мотор-редуктора та черв’ячного редуктора. Чотири зірочки забезпечують 12 варіантів передачі, змінюючи швидкість обертання шнека від 0,7 до 5,7 хв^-1.

Подрібнювач-змішувач являє собою барабан, що знаходиться в циліндричному кожусі. Барабан складається з вала, на якому встановлено по десять дисків круглої та трикутної форми. На шести осях між круглими дисками жорстоко встановлені ножі (рисунок 6), а між трикутними дисками шарнірно підвішені молотки.

1 – диск; 2 – вісь підвісу; 3 – ніж (молоток); 4 – розпірна втулка

Рисунок 6 – Схема розміщення ножів на барабані у випадку

приготування кормових сумішок (а) і подрібнення грубих кормів (б)

У зоні завантаження на барабані є дві лопаті для очищення від корму передньої (торцевої) стінки кожуха, а в зоні розвантаження на кронштейнах закріплено три лопаті, які забезпечують видалення кормової суміші з подрібнювача-змішувача.

На кожусі подрібнювача-змішувача є чотири вікна. Через перше з них у робочу камеру стрічковим транспортером завантажуються стеблові корми. Друге вікно перехідною горловиною з’єднане з шнековою мийкою коренебульбоплодів. Горловина має знімну кришку для доступу до барабана. Крім того, коли коренебульбоплоди миють без подрібнення, кришку встановлюють зворотним боком похило і закріплюють у такому положенні двома болтами. При цьому коренеплоди не надходять до подрібнювача-змішувача, а розвантажуються цілими.

Із протилежного боку відносно кришки до горловини приварено розпилювач для подачі у подрібнювач-змішувач розчинених мікродобавок або інших рідких компонентів. Третє вікно – це розвантажувальна горловина, до якої кріпиться з’єднувальна камера скребкового транспортера ТС-40М. У четвертому вікні встановлена дека з двома пластинами, що взаємодіють з кормом при його обробці. Дека кріпиться у напрямних болтами. За допомогою чотирьох гвинтів регулюють положення деки (робочий зазор у зоні ножів барабана). У торцевих стінках кожуха є отвори, закриті кришками. Крізь них виймають осі підвісу при переставлянні або заміні ножів та молотків. У подрібнювач-змішувач при необхідності можна подавати концентровані корми. Для цього замість кришки в пази потрібно встановити знімний лотік.

Привід подрібнювача-змішувача складається з електродвигуна, відцентрової муфти і клинопасової передачі, відцентрова муфта полегшує розгін барабана. Вона має шків, хрестовину, колодки, пластинчасті пружини, підшипники та кришку.

Перед початком роботи заповнюють приймальний бункер водою (з водопровідної мережі або відстійника). Після ввімкнення всіх механізмів агрегату коренебульбоплоди порціями приблизно по 0,5 т завантажують до приймальної камери (бункера). Тут вони відмокають і попередньо очищаються, а потім шнеком транспортуються вгору і обмиваються струменями чистої води, що надходить з розбризкувача. Помиті коренебульбоплоди шнеком подаються в зону подрібнювача-змішувача, де подрібнюються молотками на частинки розміром 10…15 мм.

Стеблові корми (грубі, силос, сінаж) з бункера живильника надходять на стрічковий транспортер і крізь приймальну горловину завантажують у подрібнювач-змішувач. У першій його зоні стеблові корми спочатку подрібнюються ножами на частинки, а потім у другій зоні розщеплюються молотками вздовж волокон і змішуються з коренебульбоплодами, концентратами та поживними речовинами. Концентровані корми та поживні розчини, що входять до складу кормосумішей, готують окремо.

Готова кормова суміш лопатями кидалки із камери подрібнювача-змішувача подається на розвантажувальний скребковий конвеєр, а ним – у транспортні засоби.

Співвідношення компонентів у кормовій суміші регулюють їх подачею, встановленням відповідних зірочок ланцюгової передачі привода шнека мийки коренебульбоплодів, за допомогою дозувальних пристроїв чи бункерів-живильників стеблових і концентрованих кормів, а також мікродобавок та поживних розчинів. При цьому дотримуються умов, щоб загальна подача всіх компонентів на подрібнювач-змішувач не перевищувала 15 т/год.

Ступінь подрібнення стеблових кормів регулюють також зміною зазору між кінцями ножів і декою (за допомогою прокладок, які встановлюють або знімають під фланцями деки).

2.4 Після виконання роботи, студент складає звіт, який вміщує дані:

1 Номер, найменування та мету роботи.

2 Класифікацію машин для теплової обробки кормів і змішувачів та технологічні схеми теплової обробки кормів.

3 Конструктивно-технологічні схеми ИСК-3А, СКО-Ф-6, АПК-10А, ЗПК-4, ПЗ-3А (за завданням викладача) з позначенням вузлів та пропозиції по вдосконаленню робочих органів.

4 Призначення та аналіз основних показників (таблиця 1) вивчених машин.

Пункти 1, 2 студент виконує самостійно, як підготовку до практичних занять.

2.5 Контрольні запитання

2.5.1 Призначення машин і агрегатів ПЗ-3А, ИСК-3А, СКО-Ф-6, ЗПК-4, АПК-10А.

2.5.2 Основні елементи вивчених машин.

2.5.3 Як регулюють крупність продукту на подрібнювачі-змішувачі ИСК-3А?

2.5.4 Які корми піддають запарюванню?

2.5.5Які типи змішувачів Ви знаєте за конструкцією робочих органів?

2.5.6 Поясніть робочий процес змішувачів СКО-Ф-6 та ИСК-ЗА.

2.5.7 Поясніть робочий процес машин і агрегатів ПЗ-3А, ЗПК-4, АПК-10А.

Додаток А

(довідковий)

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 Следующая ⇒