 |
Суммирование составляющих погрешности
|
|
|
|
Расчетный метод определения погрешности обработки связан с необходимостью суммировать ее составляющие. Вместе с тем, доказано, что простое арифметическое сложение большого числа составляющих приводит к результату завышенному, явно неправильному. Фактически производственные погрешности, будучи различными по направлению и действуя совместно, в значительной мере компенсируют друг друга. Поэтому и составляющие погрешности обработки, ожидаемые от их действия, нельзя складывать арифметически.
Существуют следующие основные правила сложения погрешностей.
1. Систематические (постоянные и закономерно-меняющиеся) погрешности суммируются алгебраически, т.е. с учетом их знака (направления).
2. Систематические погрешности со случайной суммируются арифметически, так как знак (направление) случайной погрешности нельзя предвидеть и нужно считаться с худшей возможностью.
3. Случайные погрешности суммируются по формуле
,
где К 1, К 2 … Кn – коэффициенты, зависящие от формы кривой распределения составляющей погрешности.
При одинаковых законах распределения (К 1= К 2=…= Кn)
.
Коэффициент К принимают в зависимости от закона распределения погрешности. Для закона Гаусса (нормальное распределение) К = 1. Для закона Симпсона (распределение по треугольнику) К = 1,22; для закона равной вероятности К = 1,73. Следует заметить, что при увеличении количества слагаемых, распределение суммарной погрешности довольно быстро подходит к нормальному закону, поэтому общая величина К выбирается часто близкой к единице.
Вопросы для проверки знаний
Раздел 3.1
1. Что понимается под геометрической точностью детали?
2. Сколько характеристик точности в конструкции детали и технологии ее изготовления принято? Раскройте смысл каждой характеристики.
|
|
|
3. Раскройте понятия категории точности?
4. Чему численно равна заданная точность детали?
5. Какие рекомендации (приемы) существуют для оценки действительной точности деталей?
6. Какими параметрами характеризуется действительная точность партии детали?
7. На чем основано определение расчетной (ожидаемой) точности деталей?
Разделы 3.2, 3.3
1. Из каких двух основных групп погрешностей состоит погрешность технологического размера?
2. На основе каких исследований оценивается динамическая составляющая погрешностей?
3. Из каких компонентов состоит статистическая составляющая погрешности?
4. Факторы, влияющие на погрешность обработки.
5. Неточности (погрешности) станков, влияющие на точность операционного размера.
6. Неточности (погрешности) приспособления, влияющие на точность операционного размера.
7. Неточности (погрешности) инструмента, влияющие на точность технологического размера.
8. Неточность (погрешность) детали–заготовки на точность технологического размера.
9. Охарактеризуйте силовые и температурные деформации элементов технологической системы и детали – заготовки, приводящие к появлению погрешностей в технологическом размере.
Раздел 3.4
1. Какие существуют принципиально различные методы определения погрешности технологического размера?
2. Суть статистического метода определения погрешности.
3. Суть аналитического (расчетного) метода определения погрешности.
4. Какова основная область применения расчетного метода определения погрешности?
Раздел 3.5
1. Какие существуют статистические методы исследования погрешностей?
2. С каким законом следует считаться при статистическом методе исследования погрешности?
4. В чем суть закона больших чисел?
5. Как построить практическую кривую распределения размеров?
|
|
|
6. Параметры практической кривой распределения размеров.
7. В чем преимущество такого параметра, как среднеквадратическое отклонение, перед полем рассеяния размеров?
8. Как меняется характер распределения в зависимости от вида погрешностей?
9. Какие различают три «чистых» вида погрешностей?
10. Если V = a и µ = 0, то что следует предпринять, если по каким-либо обстоятельствам потребуется повысить точность размера?
11. К чему приводит наличие постоянной погрешности?
12. К чему приводит наличие переменной производственной погрешности?
13. В чем заключается суть метода точечных диаграмм при исследовании погрешностей?
Разделы 3.6.1 и 3.6.2
1. Что понимается под исходным размером?
2. Что координирует исходный размер?
3. От чего главным образом зависит точность исходного размера (при автоматическом получении размера)?
4. Какие обстоятельства оказывают влияние на точность исходного размера?
5. Что в общем случае понимается под базированием детали (заготовки) и на каких этапах жизненного цикла применяется базирование?
6. Что понимается под конструкторской базой?
7. Что понимается под технологической базой?
8. Что понимается под измерительной базой?
9. Что понимается под исходной базой?
10. Что понимается под установочной базой?
Раздел 3.6.3
1. От чего зависит погрешность исходного размера в связи с установкой приспособления?
2. В каком направлении следует ожидать погрешность в исходном размере при обработке деталей в приспособлениях токарного типа?
3. От чего зависит погрешность в исходном размере, если обрабатывается деталь в приспособлении фрезерного типа?
4. Чему равна погрешность в исходном размере, если деталь обрабатывается в приспособлении типа «кондуктор»?
5. Какие существуют основные приемы для уменьшения погрешности в исходном размере, связанные с установкой приспособления?
Раздел 3.6.4
1. Зависит ли точность исходного размера от точности самой детали – заготовки?
2. От каких основных параметров зависит погрешность исходного размера при установке детали – заготовки в приспособлении?
3. Как в самом общем виде определить расчетным путем погрешность исходного размера, связанную с установкой детали в приспособлении (в случае несовмещения баз)?
|
|
|
4. На какую величину уменьшается погрешность установки детали– заготовки в случае совмещения исходной и установочной баз?
Раздел 3.6.5
1. Почему при суммировании составляющих погрешности исходного размера нельзя их складывать арифметически?
2. Как суммируются систематические погрешности?
|
|
|
