Примерный маршрут технологического процесса

 

005. Фрезерно-центровальная
Фрезеровать торцы 1.13 в размер общей длины вала, сверлить центровочные отверстия, с обеих сторон.

010. Токарная

Точить поверхности 2, 25, 4, 24, 5, 23, 22, 21, 20, 9, 19, 18, 10, 16, 12 вала начерно.

015. Токарная

Точить поверхности 2, 25, 4, 24, 5, 23, 22, 21, 20, 9, 19, 18, 10, 16, 12 вала начисто 2, нарезать резьбу М20 на шейке 2, сверлить отверстие 14, Ø24мм в шейке 12.

020. Фрезерная.

Фрезеровать шпоночную канавку 7, на шейке вала 22.

025. Сверлильная.

Сверлить отверстие 6, нарезать резьбу.

030. Сверлильная.

Сверлить отверстие 17, зенковать и развернуть конус.

035. Долбёжная.

Долбить 6 канавок 26 в отверстии 14.

040. Фрезерная (шлицефрезерная).

Фрезеровать шлицы 3.

045. Зубофрезерная.

Нарезать зубья 27 на поверхности 8.

050. Термическая.

Закалить ТВЧ зубья 27 и шлицы 26, 28.

055. Шлифовальная (круглошлифовальная).

Шлифовать шейки 5, 9 вала.

060. Зубошлифовальная.

Шлифовать зубья 27 вала.

065. Шлицешлифовальная.

Шлифовать шлицы 3.

 

Заключение. В заключении приводятся особенности разработанного технологического процесса.

 

Конец формы

Рис. 1.6. Многоступенчатый вал специальной конструкции

 

Рекомендуемая литература к работе № 1

 

1. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: учебное пособие / М.Ф. Пашкевич [и др.]; под ред. М.Ф. Пашкевича. – Минск: Изд-во Гревцова, 2010. – 400 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. – Т. 1 / Под. ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. – М.: Машиностроение, 2001. – 914 с.

3. ГОСТ 26645–85. Отливки из металлов и сплавов.

4. ГОСТ 7505–89. Поковки стальные штампованные.

5. Выбор маршрута обработки элементарных поверхностей деталей машин. Методические указания / Г.Я. Беляев [и др.]; – Минск: Изд-во БНТУ, 2007. – 137 с.

 

Приложение

Таблица 1. Выбор маршрута обработки плоскостей и торцов

Вид заготовки

Матери­ал дета­ли и его состоя­ние

№ строк

Технологические переходы (операции), изменяющие точность

Черновые, термические, чистовые

Отделочные

Фрезерование черновое

Строгание

Шлифование черновое

Точение торцов черновое

Точение торцов чистовое

Фрезерование чистовое

Протягивание

Закалка, закалка с цементацией

Шлифование чистовое

Шлифование тонкое

Полирование

Доводка не­размерная

Доводка раз­мерная

Отливка, поковка, штамповка

Сталь незака­ленная

1;2;3

4; 5

1;2; 3;4

2; 5

–

1;3;4

1;2; 3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

Сталь зака­ленная

1;2;3

4; 5

1; 2; 4

2; 5

1;2;3; 4; 5; 6

1; 4; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

Чугун

1;2

3;4

1;3

2; 4

–

1;3; 4; 5

1;3; 4; 5

1;2;3; 4; 5;

1;2;3; 4; 5:

1;2;3; 4–5

Точная отливка, точная штамповка

Сталь незака­ленная

1*;2*; 3*

4*; 5*

1;2; 3;4

2; 5

1;3;4;

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

Сталь зака­ленная

1*;2*; 3*

4*; 5*

1;4

2; 5

1;2: 3; 4; 5; 6

1; 4; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

Чугун

1*;2*

3*; 4*

–

1;3

2; 4

–

1;3; 4; 5

1;3; 4; 5

1;2;3; 4:5;

1;2;3; 4; 5;

1;2;3; 4–5

Цветные металлы

1*

3*

–

2*

1;3

1;3

–

–

–

1;2;3

–

–

 

Продолжение табл. 1.

Прокат

Сталь незака­ленная

1*;2*;3*

4*;5*

1;2;3

2;5

–

1;3;4; 6; 7;

1;2;3; 4; 5; 6; 7

1;2;3; 4; 5; 6; 7

1;2;3;4; 5; 6; 7

1;2;3; 4; 5; 6; 7

Сталь зака­ленная

1*; 2*

4*; 5*

1;4

2; 5

1; 2; 3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1; 2; 3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

Коэффициент трудоемкости

1,0

2,0

0,8

1,0

1,5

1,5

0,6

–

1,0

1,5

3,0

5,0

10,0

Шероховатость, Rа

12,5–20

12,5–20

2,5–6,3

12,5–20

1,25– 2,5

1,25– 2,5

0,63–2,5

Сохра­няется

0,63–2,5

0,16–1,75

0,02–0,1

0,02–0,1

0,02–0,1

Погрешность размера (от тех­нологической базы)

0,18К1

0,35К1

0,05К1

0,2К1

0,12К1

0,12К1

0,1К1

Исх.+ +0,2К1

0,03К1

0,01К1

Сохран.

Сохран.

0,001К1

Погрешность размера от наст­роечной базы (с разных позиций)

–

–

–

0,2К1

0,12К1

–

–

Исх.+ 0,2К1

–

–

–

–

–

Перпендикуляр­ность и парал­лельность отно­сительно базы

0,04К2

0,06К2

0,02К2

0,04К2

0,02К2

0,02К2

0,01К2

Исх.+ 0,2 К1

0,006К2

0,003К2

Сохран.

Сохран.

0,02К2

Плоскостность

0,02К2

0,02К2

0,01К2

0,02К2

0,01К2

0,01К2

0,004К2

Исх.+ 0,2К1

0,003К2

0,002К2

0,002К2

0,0005К2

0,0005К2

Коэффициенты, учитыв. размеры

К1=0,002А+1, где А – расстояние до базы; К2=0,02Г+1, где Г – наибольший габаритный размер обрабатыв. поверхн.

Примечание: *– отмечены операции (переходы), которые используются для удаления напусков или увеличенных припусков.

 

 

Таблица 2. Выбор маршрута обработки наружных цилиндрических поверхностей

Вид заго­товки

Матери­ал дета­ли и его состояние

№ строк

Технологические операции или переходы, изменяющие точностные параметры

Черновые, термические и чистовые

Отделочные

Точение черновое

Шлифование черновое

Точение чистовое

Точение тонкое

Шлифование предварительное

Закалка, закалка с цементацией

Исправление центровых фасок

Шлифование чистовое

Шлифование точное

Суперфиниширование

Полирование

Доводка не­размерная

Доводка раз­мерная

Отливка, поковка, штамповка обычной точности

Сталь незака­ленная

1;2;3; 4; 5; 6

–

1;2; 4; 5

4; 5

3;6

–

–

1;2; 3;6

1; 4; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1; 2; 3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;4; 6

Сталь зака­ленная

1;2

–

–

1;2

1;2

1,2

1;2

1;2

1;2

Чугун

1;2;3

–

1;3

–

–

2;3

1; 2; 3

1;2;3

1; 2; 3

Точная отливка, точная штамповка

Сталь незака­ленная

1*;2*;3*;4*; 5*; 6*

–

1;2; 4; 5

4; 5

3;6

–

–

1;2; 3;6

1; 4; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;4;6

Сталь закален­ная

1*; 2*

–

–

1;2

1;2

1;2

1;2

1;2

1;2

Чугун

1*;2*; 3*;4*;5*;6*

–

1;2;34;5

1;2;3

4; 6

–

–

4; 5; 6

1;2; 3;6

1;2;3; 4;5;6

1;2;3; 4;5;6

1;2;3; 4;5;6

1;2;3;6

Цветные металлы

1*;2*

–

1;2

1;2

–

–

–

–

–

–

1

–

 

Продолжение табл. 2.

Круглый прокат

Сталь незака­ленная

1*;2*; 3*;4*;. 5*;6*

4;5

3;6

з';б

1;4;б

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1;2;3; 4;5;6

1;4;6

Сталь зака­ленная

1;2*;3*; 4*

2;3

1;4

1;2; 3;4

1; 2; 3

1;2; 3;4

1;2;4

1;2; 3;4

1;2; 3;4

1;2; 3;4

1;2; 4

Коэффициент трудоемкости

0,8

1,2

2,0

0,9

–

–

1,2

2,0

1,0

2,0

5,0

10,0

Шероховатость

Rа 12,5–20

Rа 2,5–6,3

Rа 1,25–2,5

Rа 0,63–2,5

Rа 1,25–2,5

Сохр.

Rа 0,32–1,25

Rа 0,08–0,32

Rа 0,02–0,08

Rz 0,02–0,1

Rz 0,02–0,1

Rz 0,02–0,1

Точность (квалитет) диаметра

12–14

11–12

9–11

6–7

9–11

Ис­ходе 1 квал.

6–8

4–7

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Отклонение со­осности относи­тельно линии центров

0,1К

0,05К

0,06К

0,03К

0,02К

Исход. +0,02К

0,03

0,01К

0,005К

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Сохр

Соосность отно­сительно базы (в патроне или при­способлении)

0,25К

0,1К

0,05К

0,03К

Исход. +0,01К

0,02К

0,02К

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Сохр

Соосность отно­сительно базы (в цанге)

0,15К

0,06К

0,03К

0,02К

Исход. +0,01К

0,02К

0,02К

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Прямолиней­ность оси

0,02К

0,02К

0,02К

0,015К

0,01К

Исход, +0,02К

–

0,005К

0,003К

Сохр.

Сохр.

0,001К

0,001К

Цилиндричность поверхности

0,05К

0,03К

0,02К

0,015К

0,01К

Исход. +0,02К

–

0,006К

0,004К

Сохр.

Сохр.

0,001К

0,001К

Смешение оси при бесцентро­вой обработке

0,03К

0,02К

–

0,01К

0,005К

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Коэффициент, учитывающий размер

К=0,004Г+1, где Г– наибольший габаритный размер обрабатываемой поверхности

Примечание:* отмечены операции (переходы), которые используются при удалении напусков или увеличенных припусков

Таблица 3. Выбор маршрута обработки сквозных отверстий (8 < А < 400)

Вид заготовки

Матери­ал дета­ли и его состоя­ние

№строк

Технологические операции или переходы, изменяющие точностные параметры

Черновые, термические и чистовые

Отделочные

Растачивание

Сверление (рассверливание d ≤50)

Растачивание чистовое

Алмазное растачива­ние

Зенкерование d ≤50

Сверление глубокое d ≤50

Развертывание d ≤50

Протягивание 1 / d ≤5

Раскатка (дорнование)

Закалка, закалка с цементацией

Шлифование

Хонингование d≥40

Доводка неразмерная

Доводка размерная

16.

Литье в землю, штамповка (без от­верстия)

Сталь незака­ленная

–

1;2;3; 4; 5;7; 8

2;3; 7; 8

2; 7

1;4;5

1;3; 6

4; 5

4; 7

–

1;2; 3; 5; 6; 8

1;2; 3;5; 6; 8

Сталь зака­ленная

–

1;2;3; 5; 6

2; 5

1;6

4; 6

–

1;2;3; 4;5;6

1;2

1;2; 3;4; 5; 6

1;2; 3;4; 5; 6 |

1;2

Чугун

–

1;2;3;4;6

4; 6

1;2

1;5

–

2; 6

2;3; 4;5;6

2; 3; 4; 5;

2; 6

Литье, штамповка с пролитым или про­шитым отверстием

Сталь незакаленная

1;2; 3;6; 7;

4; 5

1;6;7

1;7

2; 4

–

2; 4

3;5

3;7

–

1;2;4; 5; 6

1;2;4; 5; 6

Сталь зака­ленная

1;2; 3;5

1;5

2; 4

2; 4; 6

–

1;2;3 4; 5; 6

1;2; 3;4; 5; 6

1;2; 3;4; 5; 6

Чугун

1;2;3; 4; 5; 6

7; 8

1;3;5

1;3

2; 6; 7

–

2; 7

4; 8

2;3

–

5; 6

1;4;5; 6; 7; 8

1;4;5; 6;7;8

5; 6

 

Продолжение табл. 3.

Точное литье или штамповка с пролитым или прошитым отверстием

Сталь незакаленная

1*;2*;3*;4*

5; 6; 7

1;2;3; 4; 6

1;б

2;5;8

–

2;5;8

3; 7; 9

3;8

–

4; 9

1;2;4; 5; 6; 7; 9

1;2; 4; 5; 6; 7; 9

4; 9

Сталь зака­ленная

1*;2*

3;4

1;2

–

–

2;3; 5; 6

1;2;3; 4; 5; 6

1,5

1;2; 3;4; 5; 6

1;2; 3;4; 5:6

1;5

Чугун

1*;2*; 3*; 4* 5*

6; 7; 8

1;2;3; 4; 5

2;6;8

–

2; 6; 8

3;4; 7; 9

4; 7; 8

–

1;2; 3;5; 6; 9

1;2; 3;5; 6; 9

Цветные металлы

1*;2*; 5*

1;2;5

–

2; 4; 5

2;3;4

–

–

1;5

1;5

–

Катанные заготовки, трубы

Сталь незака­ленная

1*;2*; 3*;4* 9*

5; 6; 7

1;2; 3;4; 6; 9

1;6;9

2;5;8

–

2; 5; 8

3;7

3;8;9

–

1;2; 4; 5; 6; 7

1;2; 4; 5; 6; 7

Сталь зака­ленная

1*;2*;7*

1*;2*; 7*

3;4

1;2;7

–

2; 3; 5; 6

–

1;2;3; 4; 5;

1;5; 7

1;2;3; 4; 5; 6; 7

1;2;3; 4; 5; 6; 7

1;5;7

Коэффициент трудоемкости

1,0

1,2

1,4

2,3

0,8

1,0

0,6

0,3

0,4

–

2,8

1,0

5,0

10,0

Шероховатость

Rа 12,5–20

Rа 12,5–20

Rа 1,25– 2,5

Rа 0,63–1,25

Rа

Rа 0,63–1,25

Rа 0,63–1,25

Rа 0,63–1,25

Rа 0,32–0,63

Сохр.

Rа 0,63–1,25

Rа 0,32–0,63

Rz 0,02–0,1

Rz0,02–0,1

 

Окончание табл. 3.

Точность диа­метра (квалитет)

12–13

11–13

9–11

6–7

9–11

7–8

6–7

6–9

Исх+ 1 кв.

Исх+ 1 кв.

6–9

Сохр.

Сохр.

Соосность отно­сительно базы

0,08К2

0,12К2

0,04К2

0,03К2

0,06 К2

0,06К2

Исх. + 0,02–К2

Исх. + 0,02К2

Исх. + 0,001 К2

Сохр.

0,03 К2

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Отклонение позиционное (отклонение координат)

0,2К2

0,1К2

0,07 К2

0,02К2

0,08 К2

0,06К2

Исх.+ 0,02К2

Исх.+ 0,02 К2

Исх.+ 0,01 К2

Исх. + 0,02 К1

0,02 К2

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Прямолиней­ность оси

0,015К1

0,01К1

0,01К2

0,007К2

0,01 К2

0,006 К2

0,004 К2

0,006 К2

0,006 К2

Исх.+ 0,02 К1

0,04 К2

Сохр.

0,001 К2

0,001 К2

Параллельность и перпендику­лярность отно­сительно базы

0,02К1

0,12К2

0,02К2

0,01К2

0,04 К2

0,02К2

Сохр.

0,05 К1

Сохр.

Исх.+ 0,02 К1

0,02 К2

Сохр.

Сохр.

Сохр.

Цилиндричность отверстия

0,05К2

0,04К1

0,03К2

0,005К2

0.006К1

0,003 К1

0,002 К1

0,006 К2

0,006 К2

Исх.+ 0,02 К1

0,004 К2

Сохр.

0,001К2

0,001 К2

Смещение оси (при плавающем креплении)

–

–

–

–

–

–

0,02 К2

0,02К2

0,01К2

–

–

0,001К2

0,002 К2

0,002 К2

Коэффициенты, учитывающие размеры

К1=0,02–Г+1, где Г – наибольший габаритный размер отверстия; К2=0,002– d +1, где d – диаметр отверстия

Примечание:* отмечены операции или переходы, которые используются при удалении напусков или увеличенных припусков.

Контрольная работа № 2

 

Контрольная работа № 2 заключается в составлении мар­шрутов и разработке маршрутной технологии восстановления указанной в индивидуальном задании детали.

Содержание и методические указания к работе

 

При выполнении данной работы необходимо:

1. Дать характеристику условий работы детали в узле, вы­явить причины возникновения возможных дефектов данной детали в процессе эксплуатации автомобиля и произвести анализ влияния этих дефектов на работу узла или агрегата ав­томобиля.

2. Изучить технические условия на дефектовку детали, ко­торые содержат сведения о характере возможных дефектов, способах установления дефектов, данные о размерах рабочих поверхностей (номинальный, допустимый без ремонта и для ремонта) и рекомендуемые способы восстановления детали [1,2].

3. Вычертить эскиз детали с указанием поверхностей, имею­щих дефекты, и привести технические условия па дефектовку детали с разработкой дефектовочной карты по форме 1.

 

Форма 1

4. Изучить принципы разработки маршрутов и составить рекомендуемые маршруты восстановления детали, а также оп­ределить маршрутные коэффициенты восстановления.

Под маршрутной технологией понимается технология, со­ставленная на комплекс дефектов с учетом наивыгоднейшей последовательности выполнения технологических операций при кратчайшем движении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления детали необхо­димо руководствоваться следующими основными принципами:

- сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаи­мосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления, ибо выбор рационального способа восстановления детали за­висит от сочетания дефектов;

- количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным (не более 5), так как большое количество мар­шрутов затрудняет производственный процесс, усложняет тех­нологическую документацию и производственный учет. Умень­шение количества маршрутов может быть достигнуто путем объединения вариантов сочетаний, отличающихся между собой наличием незначительных по трудоемкости дефектов; включением в состав маршрута восстановления взаимосвя­занных соосных поверхностей; включением во все рекомен­дуемые маршруты операций, обеспечивающих повышение качества восстановления деталей (правка погнутости, прогон­ка резьб, зачистка заусенцев и др.);

- восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость восстановления отдельных поверхностей.

По результатам разработки данного вопроса составить кар­ту, характеризующую содержание маршрутов восстановления детали, по форме 2.

 

Форма 2

Маршруты восстановления

Номер маршрута

Номера дефектов, входящих в маршрут

Наименование дефектов, входящих в состав маршрута

Маршрутный коэффициент восстановления

 

Маршрутный коэффициент восстановления К_мв представ­ляет собой отношение количества деталей, входящих в дан­ный маршрут, Лд._м к общему количеству деталей в партии п₀.

5. Для одного из маршрутов (по согласованию с преподава­телем) разработать технологию восстановления детали и со­ставить карту технологического процесса.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо:

- произвести анализ возможных способов восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы;

- по каждой операции подобрать необходимое оборудова­ние, приспособления, режущий и измерительный инструмент;

- определить техническую норму времени на выполнение основных операций;

- технологический процесс восстановления детали предста­вить в виде карты по форме 3.

 

Форма 3

Технологический процесс восстановления

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: