 |
Нанесение лакокрасочных покрытий
|
|
|
|
14.5.1 Лакокрасочные материалы необходимо наносить в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение покрывных слоев и сушка каждого покрывного слоя.
14.5.2 На конструкции и заготовки лакокрасочные материалы следует наносить одним из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием, кистью.
Метод нанесения лакокрасочных материалов следует устанавливать по ГОСТ 9.105 в зависимости от вида применяемого лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации конструкций.
14.5.3 Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов устанавливают в соответствии со стандартами, техническими условиями и другими НТД на применяемый материал.
14.5.4 В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 (изменение N 2, введенное в действие 01.07.1988 г., приложение 11) для поверхностей, очищенных от окалины и ржавчины струйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным способом), минимально допустимая толщина лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.
14.6 Сушку лакокрасочных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, технических условий или другой документации на материал.
Правила приемки и методы контроля
14.7.1 При выполнении противокоррозионной защиты конструкций необходимо производить контроль качества:
- подготовки поверхности;
- лакокрасочных материалов;
- защитных покрытий.
14.7.2 Качество подготовленной поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов необходимо контролировать по степени очистки от окислов и степени обезжиривания методами, предусмотренными ГОСТ 9.402.
|
|
|
14.7.3 Контроль качества лакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующими стандартами и техническими условиями.
Лакокрасочные материалы по всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий.
14.7.4 Правильность выбора растворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а также режимов сушки лакокрасочных материалов при выполнении технологического процесса окраски конструкций следует контролировать в соответствии с требованиями технологического регламента, стандартов и технических условий на материалы.
14.7.5 Качество лакокрасочных покрытий необходимо контролировать по внешнему виду, толщине, сплошности и адгезии.
14.7.6 Качество внешнего вида покрытий следует контролировать визуальным осмотром невооруженным взглядом при естественном или искусственном рассеянном освещении 100% конструкций. Покрытие не должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и других дефектов, влияющих на защитные свойства, и по внешнему виду должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.
14.7.7 Сплошность покрытий необходимо контролировать дефектоскопом ЛКД-1М.
14.7.8 Толщину покрытия следует контролировать магнитным толщиномером типа МТ-41 НЦ (ТУ 25-06.2500-82) с диапазоном измерений 0-12 мм и погрешностью 5%.
14.7.9 Адгезию покрытия проверяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 на контрольных образцах, окрашенных в общем потоке с конструкциями. Адгезия покрытия должна быть не более 2 баллов по ГОСТ 15140.
15 Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций
и правила оформления сопроводительной документации
15.1 Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительной документации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118.
16 Дополнительные требования к изготовлению конструкций
с болтовыми монтажными соединениями
|
|
|
16.1 Настоящие дополнительные требования включают следующие типы болтовых соединений:
- фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых действующие усилия передаются через трение, возникающее по соприкасающимся плоскостям соединяемых элементов от натяжения высокопрочных болтов;
- срезные или соединения без контролируемого натяжения болтов, в которых действующие усилия передаются посредством сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию;
- фрикционно-срезные, в которых действующие усилия передаются посредством совместной работы сил трения, среза болтов и смятия соединяемых элементов;
- фланцевые соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением, передающие усилия растяжения, сжатия, изгиба, сдвига или их совместное воздействие.
16.2 Стальные строительные конструкции (ССК) следует изготавливать в соответствии с основными разделами СП и настоящими дополнительными требованиями.
16.3 В соответствии с условиями договора предприятие-изготовитель комплектует ССК крепежными изделиями (метизами) следующих типов:
- срезные соединения болтами номинальных диаметров 16, 20, 24 мм по ГОСТ 1759.1 (СТ СЭВ 2651-80) классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 по ГОСТ 1759.0 (СТ СЭВ 4203-3), ГОСТ 1759.4 (ИСО 898/1-78); гайками по ГОСТ 1759.5 для болтов классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 соответственно классов прочности 5, 8 и 10; шайбами по ГОСТ 18123.
- фрикционные и фрикционно-срезные - высокопрочными болтами номинальных диаметров 20, 24, 27 мм по ГОСТ 22353, гайками по ГОСТ 22354, шайбами по ГОСТ 22355, ГОСТ 22356.
16.4 Если стыкуемые элементы сварных сечений, прокатных профилей имеют разную толщину или перепад высот прокатных двутавров более 3 мм, величину проектного зазора необходимо заполнить прокладкой, суммарная толщина которой должна быть кратной 1 мм. Прокладки можно изготавливать из стали с пределом текучести 235 МПа с помощью гильотинной резки, а образование отверстий - продавливанием. Диаметр отверстий прокладок должен быть на 5 мм больше номинального диаметра болта.
16.5 Для фрикционных и фрикционно-срезных соединений не следует применять накладки, превышающие следующие толщины для болтов: М20 - 20 мм, М24 - 30 мм, М27 - 40 мм.
|
|
|
При необходимости применения накладок большей толщины следует использовать болты большего диаметра или накладки следует выполнять двухслойными.
16.6 Не следует применять стыки, суммарная толщина соединяемых элементов которых превышает следующие величины для болтов: М20 - 60 мм, М24 - 100 мм, М27 - 140 мм.
В случае когда толщина соединяемых элементов превышает 140 мм, следует применять болты больших диаметров.
16.7 При необходимости применения болтов диаметрами меньше 20 мм или больше 27 мм проектные решения следует согласовывать с предприятием-изготовителем.
16.8 Качество листового проката для фланцев (внутренние расслои, грубые шлаковые включения и т.п.) должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 12. Контроль качества стали методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляет предприятие-изготовитель ССК.
Таблица 12
┌───────────┬─────────────────────┬─────────────┬──────────┬────────────┐
│Зона дефек-│Площадь дефекта, см2 │ Допустимая │Максималь-│Минимальное │
│тоскопии ├─────────┬───────────┤ частота │ная допус-│допустимое │
│ │Минималь-│Максималь- │ дефекта │тимая дли-│расстояние │
│ │ного учи-│ного │ │на дефек-│между дефек-│
│ │тываемого│допустимого│ │та, см │тами, см │
├───────────┼─────────┼───────────┼─────────────┼──────────┼────────────┤
│Площадь │ 0,5 │ 1,0 │ 10 м(-2) │ 4 │ 10 │
│листов │ │ │ │ │ │
│фланцев │ │ │ │ │ │
|
|
|
│ │ │ │ │ │ │
│Прикромоч- │ 0,5 │ 1,0 │ 3 м(-1) │ 4 │ 10 │
│ная зона │ │ │ │ │ │
└───────────┴─────────┴───────────┴─────────────┴──────────┴────────────┘
Примечания
1 Дефекты, расстояния между краями которых меньше протяженности минимального из них, оцениваются как один дефект.
2 По усмотрению предприятия-изготовителя дефектоскопический контроль материала можно выполнять только после приварки их к элементам конструкции.
16.9 Для фланцевых соединений (ФС) следует применять высокопрочные болты М20, М24 и М27 из стали 40Х "Селект" климатического исполнения ХЛ с временным сопротивлением не менее 110 МПа (1100 кгс/см2), а также высокопрочные гайки и шайбы к ним по ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356.
Возможно применение высокопрочных болтов, гаек и шайб к ним из стали других марок. Геометрические и механические характеристики таких болтов должны отвечать требованиям ГОСТ 22353, ГОСТ 22356 для болтов исполнения ХЛ; гаек и шайб - ГОСТ 22354 - ГОСТ 22356. Применение таких метизов в ФС каждого конкретного объекта должно быть согласовано с проектной организацией-разработчиком.
Для ФС элементов ССК следует применять высокопрочные болты диаметром 24 мм (М24); применение болтов М20 и М27 следует допускать в тех случаях, когда постановка болтов М24 невозможна или нерациональна.
16.10 При изготовлении ФС, как правило, следует применять следующие сочетания диаметра болтов и толщины фланцев:
┌──────────────────────────────┬────────────────────────────────────────┐
│ Диаметр болта │ Толщина фланца, мм │
├──────────────────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ М20 │ 20 │
│ М24 │ 25 │
│ М27 │ 30 │
└──────────────────────────────┴────────────────────────────────────────┘
|
|
|
16.11 Сварные швы фланца с присоединяемым профилем следует выполнять угловыми без разделки кромок.
Высота катета сварных швов должна быть не менее толщины присоединяемого профиля.
16.12 Если несущая способность сварных швов присоединения профиля к фланцу недостаточна для передачи внешних силовых воздействий или необходимо повысить несущую способность растянутых участков ФС без увеличения числа болтов или толщины фланцев, последние следует усиливать ребрами жесткости.
Толщина ребер жесткости не должна превышать 1,2 толщины элементов основного профиля, а их длина должна быть не менее 200 мм. Ребра жесткости следует располагать так, чтобы концентрация напряжений в сечении основных профилей была минимальной.
16.13 При изготовлении ССК с ФС следует выполнять следующие требования:
- неперпендикулярность торцов присоединяемых к фланцу деталей не должна превышать 0,002;
- сборку элементов конструкций с ФС следует выполнять только в кондукторах. В кондукторе фланец следует фиксировать и крепить к базовой поверхности не менее чем двумя пробками и двумя сборочными болтами. Базовые поверхности кондукторов должны быть фрезерованы. При этом отклонение тангенса угла от проектной величины не должно превышать 0,0007 в каждой из двух плоскостей;
- после выполнения сварки внешние поверхности фланцев должны быть фрезерованы. Толщина фланцев после фрезерования должна быть не менее указанной в проектной документации.
16.14 Точность изготовления элементов конструкций с ФС следует проверять контрольной сборкой. Периодичность контрольных сборок устанавливает предприятие-изготовитель, но их объем должен быть не менее 10% общего количества элементов конструкций с ФС.
ССК с ФС должны отвечать следующим требованиям:
- тангенс угла отклонения поверхности фланцев не должен превышать 0,0007 в каждой из двух плоскостей;
- предельное отклонение длины элемента с ФС должно составлять 0; -5 мм;
- щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта после затяжки всех болтов соединения на проектное усилие.
16.15 ССК с болтовыми соединениями окрашиваются полностью. Контактные поверхности фланцев, а также фрикционных и фрикционно-срезных соединений не окрашиваются.
17 Дополнительные требования к изготовлению покрытий промзданий
из легких металлических конструкций
17.1 Покрытия с применением пространственных конструкций из труб, замкнутых гнуто-сварных профилей и конструкций зданий с использованием рам должны быть изготовлены в соответствии с требованиями разделов 1-15 настоящего СП и дополнительными требованиями, изложенными в 17.2-17.4.
|
|
|
