 |
Расчет производительности фабрики и ее цехов
|
|
|
|
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И ЗОЛОТА
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ «Обогащение полезных ископаемых»
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
студент группы _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
срок окончания _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:
«Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых»
1. Выбрать и обосновать качественную схему дробления и измельчения руды Сорского месторождения.
2. Рассчитать количественную схему дробильного отделения: выбрать, обосновать и рассчитать оборудование для операций дробления и грохочения.
При работе принять: производительность фабрики по руде 42000 т/сут., крупность поступающей руды 1350 мм, руда вкрапленная твердая. Характеристику крупности продуктов дробления в дробилках 1, 2, 3 стадиях принять по типовым характеристикам.
3. Рассчитать количественную схему отделения измельчения.
При расчете принять: содержание класса –0,074 мм в продукте измельчения 57 %, содержание класса -0,074 мм в руде, типовые размеры, производительность мельниц по исходной руде для фабрики аналога – по литературным данным.
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Технологическая схема
Схема цепи аппаратов
Дата выдачи 12.02.05 г.
Профессор М.В. Верхотуров
содержание
Введение....................................................................................................................................... 3
1 Расчет производительности фабрики и ее цехов............................................................. 5
2 Выбор схемы дробления, определение потоков твердого, выбор дробилок............ 6
2.1 Определение степеней дробления, выбор схемы дробления................................... 6
2.2 Определение крупности дробленого продукта по стадиям....................................... 7
|
|
|
2.3 Определение размеров загрузочных отверстий дробилок......................................... 7
2.4 Определение размеров разгрузочных щелей дробилок............................................. 8
2.5 Предварительный выбор дробилок.................................................................................. 9
2.6 Расчет производительности дробилок для проектных условий................................ 9
3 Выбор оборудования для грохочения.............................................................................. 26
4 Расчет схемы измельчения, выбор оборудования для измельчения........................ 28
4.1 Выбор схемы измельчения, типа устанавливаемых мельниц.................................. 28
4. 2 Выбор мельниц по удельной производительности................................................... 29
5 Выбор оборудования для классификации....................................................................... 36
5.1 Выбор классификатора..................................................................................................... 36
5.1 Выбор гидроциклонов...................................................................................................... 36
Заключение................................................................................................................................ 39
Литература................................................................................................................................. 41
Введение
Аналогом проектируемого отделения рудоподготовки является отделение рудоподготовки Сорской фабрики для обогащения медно-молибденовых руд (Хакасия).
На Сорскую обогатительную фабрику поступают руды брекчивидной и прожилковой вкрапленной разновидности в соотношении примерно 1:1. Главными рудовмещающими породами являются граниты.
Рудное тело представляет собой штокверк сплошной формы вытянутой в широтном направлении.
Молибденовое оруднение на месторождении представлено двумя типами руд:
-вкрапленными;
-прожилково-вкрапленными.
Вкрапленные руды имеют ограниченное развитие без видимой связи с прожил-ковым оруднением. Они встречаются в осветленных гранитах и значительно реже в полевошпатовых мелах и субщелочных порфирах.
Прожилково-вкрапленные руды составляют главную ценность Сорского месторождения. Они образованы молибденит-кварцитами жилами и прожилками мощностью от долей сантиметра до 200 мм, с существенным преобладанием северозападных прострации со средним уклоном падения (30-50) на северо-восток.
|
|
|
Рудная зональность на месторождении выражена не очень определенно, контуры ореолом меди и молибдена в общем совпадают, однако максимальная концентрация меди находится в центральных частях месторождения около кварцево-полевошпатовых тел к флангам содержания меди попадает при относительно постоянном содержании молибдена. С глубиной содержание меди повсеместно уменьшается, однако местами имеются отклонения от этого общего правила.
Рудные минералы на месторождении представлены: молибденитом, пиритом, халькопиритом, халькозином, ковелином, баритом, купритом, малахитом, галенитом, сфалеритом, гематитом, азуритом.
Промышленное значение имеют минералы: молибденит и халькопирит. Нерудные минералы: кварц, полевые шпаты, роговая обманка, сфен, флюорит.
В настоящее время на фабрике перерабатываются только сульфидные руды, окисленные руды складируются в специальные отвалы.
Плотность руды 2,7 т/м3; коэффициент крепости по шкале Протодьяконова колеблется от 7 до 12; влажность не превышает 3 %.
Фабрика введена в эксплуатацию в 1952 году. Руда добывается открытым способом и доставляется автосамосвалами на фабрику. Крупность максимального куска руды 1000 мм.
Медно-молибденовые руды на действующей фабрике перерабатывают по коллективно-селективной схеме.
Цикл селекции получает развитие в направлении увеличения числа перечисток концентрата. Низкое содержание молибдена в руде, высокие требования на молибденовый концентрат и неспособность молибденита значительно повышать свое содержание в пенном продукте приводят к необходимости введения в схему восьми перечисток молибденового концентрата.
Из руды извлекается 89 % сульфидного молибдена и 48 % меди при содержании в соответствующих концентратах 48,5 % молибдена и 17 % меди.
Расчет производительности фабрики и ее цехов
Для выбора оборудования для цеха рудоподготовки необходимо определить производительность цеха дробления и главного корпуса. Режим работы предприятия запроектирован непрерывным (исходя из годовой производительности), с 7-ми часовой сменой для оборудования цеха дробления и без остановок на перерыв для оборудования главного корпуса.
|
|
|
Часовая производительность фабрики и ее главного корпуса определена по формуле (1.1):
, т/ч, (1.1)
где Qф.с. – суточная производительность цеха фабрики, т/ч (из задания Qф.с.=42000 т/сут.);
24 – число рабочих часов главного корпуса при непрерывном режиме работы;
Кв – коэффициент использования оборудования главного корпуса (в проекте предусмотрено измельчение дробленой руды в одну стадию, которая позволит получить продукт крупностью 57 % класса минус 0,074 мм. Исходя из этого Кв=0,94 [2]);
Кн – коэффициент, учитывающий неравномерность свойств сырья (учтены небольшие колебания сырья по свойствам, поэтому Кн=1 [2]).
Цех дробления работает при семи часовой рабочей смене, тогда его производительность определена по формуле (1.2):
, т/ч, (1.2)
где n –машинное время работы оборудования цеха дробления, ч (исходя из годовой производительности проектируемой фабрики принято n=7 часов);
m – число смен в сутки (принято равным 3)
|
|
|
