 |
Системы управления качеством продукции
|
|
|
|
Принцип управления качеством продукции.
Система управления качеством представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество. Мировой опыт сформировал не только общие признаки действующих систем управления качеством, но также принципы и методы, которые могут применяться в каждой из них.
Для успешного руководства организацией и ее функционирования необходимо выбрать направление ее развития и обеспечить управление. Успех может быть достигнут в результате внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества, разработанной для постоянного улучшения деятельности с учетом потребностей всех заинтересованных сторон. Управление организацией включает менеджмент качества наряду с другими аспектами менеджмента. Для этого при разработке стандартов ИСО 9000 (стандарты качества) были определены восемь принципов управления качеством. Эти восемь принципов менеджмента качества направлены на то, чтобы высшее руководство могло руководствоваться ими с целью улучшения деятельности организации:
1. Ориентация на потребителя. Организации зависят от своих потребителей, и поэтому должны понимать их текущие и будущие потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания.
2. Лидерство руководителя. Руководители обеспечивают единство цели и направления деятельности организации. Им следует создавать и поддерживать внутреннюю среду, в которой работники могут быть полностью вовлечены в решение задач организации.
|
|
|
3. Вовлечение работников. Работники всех уровней составляют основу организации, и их полное вовлечение дает возможность организации с выгодой использовать их способности.
4. Процессный подход. Желаемый результат достигается эффективнее, когда деятельностью и соответствующими ресурсами управляют как процессом.
5. Системный подход к менеджменту. Выявление, понимание и менеджмент взаимосвязанных процессов как системы содействуют результативности и эффективности организации при достижении ее целей.
6. Постоянное улучшение. Постоянное улучшение деятельности организации в целом следует рассматривать как ее неизменную цель.
7. Принятие решений, основанных на фактах. Эффективные решения основываются на анализе данных и информации.
8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и ее поставщики взаимозависимы, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности.
Управление качеством продукции на стадии проектирования.
Установление показателей качества при разработке и проектировании продукции происходит, как известно, в несколько этапов.
Первый – установление исходных проектных требований к продукции, которые выбираются на основе результатов анализа информации и включают, прежде всего, вид (тип, модель) разрабатываемой продукции и основные требования к ней – нормативные показатели качества.
При этом обычно определяются основные используемые материалы и комплектующие, конструктивные принципы действия, схемы, рецептуры, а также в ряде случаев и принципиальные технологические решения. Устанавливаются исходные требования к условиям использования (эксплуатации). Делаются стоимостные оценки, составляется экономическое обоснование проекта.
|
|
|
Второй этап – определение объективных показателей качества – конкретных характеристик данной продукции (размеры, конструкция состав и т.п.), которые устанавливаются в проектно-конструкторской и технологической документации.
Третий этап – проверка и корректировка выбранных показателей с помощью различных испытаний.
В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапа:
1.Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий. Например при выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя).
2.Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.
3.Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.
4.Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.
5.Разработка долгосрочных планов по качеству.
Обеспечение качества на производстве и послепроизводственных этапах.
Формирование качества машин включает следующие работы:
· изучение аналогов машин, данных по их эксплуатации и патентный поиск;
· проектирование и расчеты;
· отработку на технологичность;
· проектирование опытной технологии; и т.д.
Уровень подготовки производства должен быть таким, чтобы технологический процесс и состояние всех элементов производства обеспечивали изготовление машин в соответствии с требованиями технической документации.
Система управления должна быть такой, чтобы все элементы производства контролировались и, в случае необходимости, приводились в надлежащее состояние. Особое внимание следует уделять производственным процессам, формирующим параметры продукции, измерение которых связано с большими экономическими затратами или которые вообще не могут быть полностью проверены техническим контролем и путем испытаний.
Обязательными элементами системы управления должны быть контроль и испытания готовой машины, а также контроль и испытания в процессе производства. Там, где это возможно, необходимо применять статистические методы контроля.
|
|
|
Система управления качеством на после производственных этапах должна обеспечивать требуемое качество машин при погрузочно-разгрузочных работах, хранении, транспортировании, монтаже. Должны быть предусмотрены необходимые ресурсы, условия и мероприятия, предотвращающие появление дефектов на после производственных этапах. Необходимо, чтобы все факторы, влияющие на качество изделий на этих этапах, можно было проконтролировать и, в случае необходимости, на них воздействовать.
Сертификация продукции машиностроения.
С 15 февраля 2013 года вступает в силу технический регламент Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования». Документы, подтверждающие безопасность продукции выданные до вступления в силу технического регламента таможенного союза, действительны до 15 марта 2015 года. Данный технический регламент, включает в себя огромное количество продукции, от качества которой зависит безопасность обслуживающего персонала и рядового потребителя.
Подтверждение соответствия требованиям технического регламента ТС осуществляется в форме обязательной сертификации и декларирования соответствия. По заявлению заказчика декларирование может быть заменено на сертификацию. Срок действия декларации до пяти лет, при этом заявитель обязан хранить декларацию и всю доказательную базу на основании которой она принимается, в течение десяти лет после срока окончания ее действия. Всю ответственность за принятую декларацию несет заявитель. Что бы переложить юридическую ответственность за правильность оформления документов и подтверждение соответствия своей продукции требованиям ТР ТС на аккредитованный орган по сертификации, можно по заявлению провести процедуру обязательной сертификации.
Понятие об опережающей стандартизации
Метод опережающей стандартизации заключается в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм и требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время.
Стандарты не могут только фиксировать достигнутый уровень развития науки и техники, так как из-за высоких темпов морального старения многих видов продукции они могут стать тормозом технического прогресса. Для того чтобы стандарты не тормозили технический прогресс, они должны устанавливать перспективные показатели качества с указанием сроков их обеспечения промышленным производством. Опережающие стандарты должны стандартизировать перспективные виды продукции, серийное производство которых еще не начато или находится в начальной стадии.
|
|
|
