Окрашивание и сушка стержней

 

Для предупреждения образования пригара на отливках стержни необходимо окрасить противопригарной краской марки ПДС-1С.

Состав краски марки ПДС-1С для форм и стержней чугунных отливок:

1) yаполнитель:

-дистенсиллиманит (55%);

2) cвязующий материал:

-нитролак 644 (10%);

3) hастворитель:

-растворитель (35%).

Краска наносится на поверхность стержня с помощью пульверизатора.

Стержни не требуют сушки [25].

8 Финишные операции

 

8.1 Выбивка отливки из формы

 

Процесс выбивки отливок из литейных форм, который называют также «выбивкой литейных форм», сопровождается большим выделением пыли, газов и теплоты. В современных литейных и их операции выбивки отливок и стержней из них механизируют, а по возможности и автоматизируют. Процесс выбивки отливок из сырых и сухих песчано-глинистых форм можно сматривать состоящим из двух этапов. На первом этапе производится извлечение отливок вместе со смесью из опок. На втором этапе отливку отделяют от смеси. Отделенную отработанную смесь направляют на переработку, а отливки — на финишные операции.

Существуют пять методов разрушения опочных форм и удаления отливок из них: вибрационный, инерционный, прошивание типическое, прошивание с помощью воздуха, вакуумное пропитание.

Самыми простыми устройствами, применяемыми в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства, являются подвесные вибраторы (вибрационные скобы) и вибрационные траверсы.

Самым распространенным видом выбивного оборудования, применяемого для выбивки форм практически любой массы, в цехах с различным характером производства являются электромеханические вибрационные решетки.

По способу возбуждения колебаний различают эксцентриковые и инерционные выбивные решетки. В эксцентриковых решетках между электродвигателем и корпусом решетки имеется жесткая кинематическая связь, а колебания корпуса осуществляются эксцентриковым валом, который является вибровозбудителем кругового действия. В инерционных решетках электродвигатель вращает механический вибровозбудитель, укрепленный на корпусе решетки, а колебания корпуса вызываются действием инерционных сил вибровозбудителя, который может быть как кругового, так и направленного действия.

Отсутствие жесткой кинематической связи в приводе инерционных выбивных решеток обусловливает их большую надежность и долговечность. Поэтому они вытесняют из производства эксцентриковые решетки.

В зависимости от организации процесса выбивки различают простые выбивные установки, инерционно-ударные установки, установки с выдавливанием кома и установки с транспортированием отливок.

В простых выбивных установках форма устанавливается на полотно решетки, а по окончании процесса выбивки отливки и опоки остаются на том же месте, куда была поставлена форма.

 

8.2 Удаление стержней

Большинство стержней из мелких и средних отливок удаляется, но время их обработки на решетках и разделителях. Для крупных и сложных отливок применяют специальные устройства.

Для удаления стержней из отливок их следует предварительно раз­рушить внутри отливки. Т.к. стержни изготавливаются из ХТС, то после заливки они легко выбиваются на вибрационных машинах.

Вибрационные машины применяют главным образом в крупно­серийном производстве. Их устанавливают обычно в конце галереи охлаждения отливок. Работа машин сопряжена с большим шумом и значительным выделением пыли, поэтому их располагают в специальном помещении вне цеха.

 

8.3 Обрубка отливок

 

Обрубка (резка) отливок тоже производится разными способами. Наиболее широкое применение для обрубки стальных отливок нашла воздушно-дуговая резка (ВДР), основное преимущество которой — простота процесса и возможность обработки металлов, не поддающихся резке ацетилено-кислородным пламенем. Сущность способа заключается в непрерывном расплавлении металла электрической дугой и удалении расплава струей сжатого воздуха. Этим способом можно производить разделительную резку и поверхностную строжку на постоялном и переменном токе. При ВДР применяется постоянный ток (300—500 А) и свыше 500 А — переменный. Используются графитированные (жаростойкие) пластинчатые электроды марок ЭГО и ГМЗ размерами 15X25X250 мм. Источником электропитания является сварочный аппарат переменного тока ТСД-2000 или выпрямитель ВДМ-1601 (+ на электроде). Применяются также сварочные преобразователи типа СТН-500; ТСД-1000 и др., обслуживающие одновременно несколько постов.

 

8.4 Зачистка отливки

 

Процесс очистки поверхности отливок подразделяется на операции предварительной и окончательной очистки.

Назначение операций предварительной очистки: очистка поверхности от приставших формовочных материалов – очистка от пригара мест обрезки прибылей и литников и удаление из внутренних полостей каркасов стержней.

Назначение операций окончательной очистки - очистка всех поверхностей от пригара; удаление с поверхности выступающих частиц, не предусмотренных чертежом отливки и придание отливкам товарного вида.

Основные виды оборудования, применяемого при очистке поверхности отливок: гидроочистные и пескогидроочистные установки; дробеструйные установки (барабаны, столы, камеры); дробеметные установки (барабаны, столы, камеры); простые барабаны (галтовочные); обдирочные (наждачные) станки.

Принимаем дробеструйную зачистку как основную. При очистке поток стальной дроби диаметра 1...3 мм с большой скоростью направляется на поверхность отливки, покрытую слоем пригара.

При ударе дробинки слой пригара сжимается, при этом в зоне контакта возникают сжимающие, а на границе зоны — растягивающие напряжения. При достаточно большой энергии отдельной дробинки напряжения в зоне контакта превышают предел прочности на растяжение, и на грамм зоны контакта образуется круговая трещина. Трещины могут рождаться как на поверхности, так и на некоторой глубине слои. Трещины от предыдущих ударов смыкаются с трещинами от последующих ударов, происходит отделение от основного слоя крупных частиц пригара. Этот процесс продолжают до тех пор, пока все частицы пригара не будут отделены от поверхности отливки.

Поток дроби, летящей с большой скоростью, создается с помощью дробеметного колеса или пневматического дробеструйного аппарата. В дробемётном колесе дробь подается самотеком из воронки на лопатки импеллера (распределительного колеса), вращающегося вместе с основным лопаточным колесом. Импеллер вращается в неподвижной распределительной коробке, в которой имеется окно. Лопатки импеллера разгоняют поток дроби и выбрасывают его в окно. Вылетающая дробь подхватывается рабочими лопатками, которые укреплены между двумя дисками, стянутыми болтами, проходящими через распорные втулки. Под действием центробежных сил дробь перемещается по рабочим лопаткам колеса от центра к периферии и выбрасывается с большой скоростью в виде факела [11].

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: