Процесс одновременной высечки и холодного конгревного тиснения

Одним из эффективных способов отделки полиграфической продукции является конгревное тиснение, позволяющее получать рельефные изображения с выпуклыми или вогнутыми участками на поверхности материала. Изготовление упаковки с таким тиснением все чаще заказывают производители чая, шоколадных конфет и т. д. С элементами конгрева выпускается большое количество поздравительных открыток, визиток, папок.

Для выполнения такого заказа традиционно использовались прессы тигельного построения, снабженные нагревательными элементами. Освоение этого способа связано с большими затратами на приобретение машины, ее установку и наладку, выделение дополнительной производственной площади. В случае передачи заказа на тиснение в стороннюю организацию возникают проблемы, связанные с транспортировкой тиража, повышением себестоимости продукции, увеличением времени выполнения заказа.

Между тем, конгревное тиснение можно выполнить холодным способом на высекальном оборудовании, предназначенном для получения кроя изделий, которое, как правило, имеют фирмы, занимающиеся изготовлением картонной упаковки, открыток, папок и т. д. В большинстве ─ это тигельные высекальные машины, в которых вместо высекального штампа закрепляют клише (матрицу) для тиснения, а на ответной плите ─ контрклише (патрицу). С целью увеличения экономического эффекта и снижения затрат времени в большинстве случаев холодное конгревное тиснение можно совместить с высечкой. Для этого клише размещают прямо на высекальном штампе (рис. 1).

При встречном движении плит тигельного пресса обеспечивается одновременная высечка и рельефное тиснение. При таком способе нет необходимости закупать дополнительное оборудование, экономится производственная площадь, ускоряется выполнение заказа, поскольку отпадают лишние перевозки тиража.

Описанная технология не является новой, но применяется редко, в основном только крупными предприятиями ─ производителями картонной упаковки. Проанализировав ситуацию, можно сделать вывод, что ее более широкому распространению среди небольших полиграфических предприятий препятствуют некоторые недостатки, главными из которых являются:

· продолжительное время изготовления оснастки (для комплекта из штампа, клише с подложками и контрклише около 3 недель), что является неприемлемым для малых типографий, которые ориентированы в основном на выполнение оперативных заказов;

· сложный процесс приладки, для выполнения которого необходим высококвалифицированный оператор высекального пресса;

· отсутствие достаточного количества информации в литературе о внедрении и применении данного способа.

В настоящее время существует лишь несколько фирм, которые изготавливают высекальные штампы с закрепленными на них клише для тиснения. Технологии изготовления таких штампов у разных фирм-производителей очень схожи. Прежде всего в комплект оснастки для одновременного выполнения высечки и тиснения входят высекальный штамп (рис. 2), составными элементами которого являются: основание (изготавливаемое обычно из специальных сортов фанеры), режущие и биговальные ножи (предварительно обработанные и вставленные по контуру изделия и в местах будущих сгибов), резина, необходимая для того, чтобы картон не застревал на режущих ножах. Далее на высекальном штампе размещаются элементы, которые служат для выполнения конгревного тиснения. Клише (часто называемое из-за вогнутойповерхности «матрицей») ─ это профилированная пластина, предназначенная для переноса изображения на плоскую поверхность под воздействием давления. Контрклише (ответная часть, контрматрица) является выпуклой зеркальной копией клише. Наиболее распространенными материалами, используемыми для изготовления матриц, являются медь и магний, применяются также и полимерные клише. Фанера, применяемая для изготовления высекальных штампов, имеет достаточно большие (до 0,8 мм) колебания по толщине. Поэтому в местах, где будут размещаться клише, в фанере делают прямоугольные отверстия. Далее в эти отверстия помещают предварительно обработанную алюминиевую подложку, отклонения по толщине которой намного меньше, чем у фанеры (следовательно, все клише после закрепления оснастки в высекальную машину будут находиться на одном уровне). Клише крепят к алюминиевой подложке с помощью резьбового соединения. При этом диаметр отверстий в клише делают больше, чем диаметр резьбы на болтах на случай, если в процессе приладки оператору высекального пресса понадобится двигать клише, чтобы точнее попасть в предварительно напечатанное изображение на листе.

Самыми длительными процедурами в процессе изготовления оснастки являются изготовление клише, контрклише и подложек. Перспективным направлением, которое позволит существенно уменьшить сроки изготовления оснастки и ее себестоимость, может стать более широкое применение полимерных клише. Кроме низкой стоимости и высокой тиражестойкости, такие клише имеют небольшую массу, что позволяет крепить их двусторонним скотчем (медные, латунные и даже магниевые клише обычно крепят к подложке с помощью резьбовых соединений). Кроме того, можно отказаться от дорогостоящих алюминиевых подложек, применяя в качестве прокладки между фанерой и клише материал, упругие свойства которого сгладят колебания толщины фанеры и позволят передать необходимое давление от плиты пресса картону, например, толстый картон.

Сложность процесса приладки заключается в том, что одновременно необходимо обеспечить качественный рез, бигование и тиснение. Поэтому необходима высокая квалификация оператора высекального пресса. Следует отметить, что в условиях малых типографий процедура приладки существенно упрощается, поскольку формат листов небольшой (обычно А3) и количество клише тоже невелико в отличие от крупных типографий, работающих с форматами А1 и А0, на которых может размещаться до 50 клише.

Безусловно, величины остаточных деформаций при холодном способе тиснения будут существенно меньше, чем при горячем. Исследований с целью сравнения величины основных параметров тиснения (давления, скорости приложения нагрузки, величины остаточной деформации) при горячем и холодном конгревном тиснении в литературе обнаружить не удалось. Но поскольку между этими двумя видами тиснения много общего, то интересны результаты анализа влияния температуры штампа на качество блинтового тиснения переплетных крышек, из которых можно сделать следующие выводы:

· температура штампа является одним из важных, но не решающим фактором, влияющим на качество тиснения;

· при прочих равных условиях увеличение температуры штампа позволяет снизить рабочее давление, необходимое для получения качественного оттиска.

Следовательно, возможна и обратная закономерность ─ увеличение давления позволяет снизить температуру штампа, т. е. тиснить холодным способом.

Надо отметить, что максимальный рельеф (обычно образуемый при многоуровневом, так называемом 3D конгреве) используется в основном для отделки поздравительных открыток, элитных кондитерских коробок и т. д. Для отделки основной массы полиграфической продукции (картонной упаковки, рекламных материалов и др.) применяется одноуровневое (2D) конгревное тиснение, для которого требуется меньшая величина остаточной деформации.

Кроме качества сырья, на величину остаточной деформации оказывают влияние такие факторы, как наличие или отсутствие лакового слоя на оттисках, грамотное изготовление прессовой пары (клише ─ контрклише), влажность картона и т. д.

Таким образом, применение способа холодного одноуровневого конгревного тиснения вполне оправдано и в малых типографиях, ориентированных на выполнение оперативных заказов, при условии сокращения сроков изготовления оснастки и снижения ее стоимости, что вполне достижимо путем совершенствования существующий технологии.

29. Биговка. Как осуществляется контроль биговки.

Биговка — нанесение на мате­риал линий сгибов в виде выдавленных канавок, но которым в дальнейшем будет производиться фальцовка. Биговка предназначе­на для снижения жесткости упа­ковочного материала по линиям будущих сгибов.

Биговка — это нанесение на тонкий (до 3 мм) листовой материал или фальцуемую тетрадь прямых углубленно-выпуклых линий, облегчающих изгиб полуфабриката на последующих операциях. Биговка широко применяется в производстве картонной упаковки и тары, при изготовлении поздравительных от крыток, пригласительных билетов, временных пропусков, а в брошюровочно-переплетных процессах — при изготовлении обложек для книжных и папок для комплектных изданий, картонных переплетных крышек типа 6, папок для различных документов и др. Она необходима в тех случаях, когда из-за большой толщины и жесткости материала и полуфабриката нельзя получить требуемые точность и внешний вид сгиба.

Биговка выполняется на универсальных перфорировально -биговальных станках или в секциях фальцевальных машин. На универсальных станках биговка выполняется плоским тупым ножом и опорной планкой с пазом, а в фальцмашинах — дисковым инструментом и двумя опорными дисками (рис. 2.2).

При переналадке биговального станка и биговальных инструментов секций фальцевальной машины регулируются глубина и ширина бига в соответствии с толщиной и прочностными свойствами обрабатываемого материала, а также положение бига или бигов по отношению к его верной кромке. В фальцмашинах при необходимости меняют и толщину дискового ножа: в сменных инструментах фальцмашин предусматривается два комплекта дисковых ножей толщиной 0,8 и 2,0 мм соответст венно для биговки тонких и толстых материалов и тетрадей. В каждом комплекте по четыре ножа, диаметры которых различаются на 0,5 мм, что позволяет изменять глубину бига в пределах 0-2,0 мм. В биговальных станках глубина бига может изменяться плавно ограничением нижнего положения ножа.

Глубина бига является важнейшим показателем настройки оборудования, так как она определяет внешний вид и прочность полуфабриката и изделия. В процессе биговки биговальный нож с закругленным лезвием продавливает волокнистый материал в паз колодки или в промежутки между ножом и опорными дисками на некоторую глубину; при этом происходит растяжение наружных и сжатие внутренних слоев волокнистого материала. Деформации растяжения и неизбежные деформации сдвига на краях бига приводят к частичному разрыву связей между волокнами, а деформации сжатия — к уплотнению материала. Весь процесс биговки протекает в три стадии (рис. 2.3). На первой стадии плавное нарастание усилия биговки сопровождается пропорциональным увеличением плотности и прочности материала на разрыв и уменьшением прочности на изгиб. На второй стадии при незначительном изменении прилагаемой нагрузки прочность материала на разрыв стабилизируется, а скорость падения прочности на изгиб в 2,5_3 раза уменьшает ся. Для третьей стадии характерно быстрое падение прочности материала на растяжение при относительно малых нагрузках.

При малой глубине бига изгибание полуфабриката под прямым углом приводит к разрыву наружных слоев на выпуклой стороне бига, а при избыточной глубине — к разрывам на внутренней его стороне (области I и III на рис. 2.4). Оптимальные значения глубины бига соответствуют второй стадии биговки, когда разрыва поверхностных слоев бига при изгибе полуфабриката не происходит, а прочность материала на разрыв и изгиб стабильна и выше первоначальной. У малопрочного картона второй стадии биговки может и не быть: если участок стабильной прочности материала отсутствует, то получить продукцию без разрушения поверхностных слоев бига невозможно.

Пригодность картона для биговки можно определить по значению коэффициента k _пб:

k _пб = (h _в – h _н)/ d _м ,

где h _в — наибольшая глубина бига, при которой не разрушается его внутренняя поверхность при изгибе полуфабриката на 90°; h _н — наименьшая глубина бига, при которой не разрушается его наружная поверхность, мм; d _м — толщина материала, мм.

Продукцию высокого качества можно получить при значения k _пв = 0,300,60. При меньших его значениях вероятность выпуска дефектной продукции резко возрастает [6].

Ширина паза биговальной колодки и расстояние между опорными дисками b _п должны быть больше толщины биговального ножа по крайней мере на толщину материала, если его пористость не менее 50%. Однако большие сдвиговые деформации на краях бига в процессе биговки при малых зазорах между ножом и краями опор могут привести к резкому падению прочности и даже к разрушению полуфабриката. Оптимальным считается зазор, соответствующий относительной деформации сжатия материала порядка 25%, поэтому ширину паза и ширину линии бига устанавливают из соотношения

b _п = d _н + 1,5 d _м,

где d _н — толщина ножа, мм; d _м — толщина материала, мм

30. Механические способы отделки. Состав оснастки для отделения облоя от заготовок.

Механические способы отделки. Состав оснастки для отделения облоя от заготовок.

Удалить облой и разделить заготовки упаковки можно автоматически в специальной секции штанцевальной машины, а также вручную. Для удаления облоя вручную облой удаляется и заготовки разделяются при выполнении маленьких заказов. При этом штанцевальная машина или пресс могут включать в себя одну штанцевальную секцию. Для того, чтобы удалить облой вручную и разделить заготовки, разрабатываются специальные ручные машинки.

В случае выполнения крупных заказов облой целесообразно удалять с помощью штанцевальной машины. Для того, чтобы автоматически удалить облой, существуют специальные двухсекционные штанцевальные машины, которые включают в себя штанцевальные секции и секции для удаления облоя, под которую изготавливают специальную форму, которая включает в себя верхнюю и нижнюю раму со специальными инструментами, а также среднюю отделяющую матричную доску. Для того, чтобы наладить на машине операцию удаления облоя, необходимы дополнительные затраты времени.

Из секции удаления облоя на выходе получается лист, где остались только заготовки упаковки, которые между собой соединены специальными перемычками – так называемыми мостиками для удобной перевозки заказа в дальнейшем на паллете из цеха в цех. Разделяют заготовки окончательно либо вручную перед тем, как склеить их, либо автоматически – с помощью штанцевальной машины. Штанцевальные машины для автоматического разделения заготовок включают в себя третью секцию. Разделение заготовок сводится к тому, что разрушаются перемычки. Для этого требуется специальная форма, которая включает в себя две рамы с перемычками, на которых располагаются специальные инструменты. Для установки и наладки этих форм в штанцевальной машине также необходимы дополнительные затраты времени. Поскольку у нас будет небольшой тираж, то все вышеперечисленные операции делают вручную.

Секция отделения высечек от облоя имеет три выдвижные рамы: верхнюю с инструментами, с отделяющей матричной доской и нижнюю с инструментами.

Съемники с быстрой фиксацией используются только с выдвижной рамой с перфорированной (дырчатой) плитой. Они предлагаются в трех вариантах: круглые диаметром 3 и 6 мм; прямоугольные — 8  30 мм.

Нажимные устройства вырезаются из полиэфирного пенопласта толщиной 53 мм (удельный вес от 35 до 40 кг/м3) и прикрепляются к перфорированной (дырчатой) плите двусторонним клейким материалом.

Отделяющая матрица может быть закреплена на выдвижной раме с перфорированной (дырчатой) плитой. Для этого размещают отделяющую матрицу внутри центральной части рамы и прикрепляют ее к плите, используя зажимы 1. В случае необходимости используют несколько винтов и гаек 2 для дополнительного закрепления. Затем позиционируют матричную отделяющую доску.

Нижняя рама состоит из поперечин 1, к которым прикреплены подпружиненные телескопические штырьки 2 (стержни). Благодаря регулируемой длине штырьков имеется возможность комбинирования штырьков для надежного отделения обрезков от высечек в зависимости от размера и расположения отходов.

Задние и боковые отходы разрезаются и падают по обе стороны разделительных ножей.

31. Механические способы отделки. Состав оснастки для отделения разделения заготовок.

Приемное устройство состоит из устройства для разделения высеченных заготовок, устройства для смены стапеля, устройства для вставки прокладочного листа и транспортера для удаления отходов.

Приемное устройство предназначено для приемки стапеля со вставкой прокладочного листа или без него и осуществляет:

1) приемку разделенных заготовок и отделение отходов;

2) приемку разделенных заготовок без отходов;

3) приемку высеченных листов и отделение отходов;

4) приемку целых листов с рельефным тиснением.

Во втором и последнем случаях должно быть введено в работу устройство для открытия механизма захвата в приемном устройстве.

Приемное устройство может иметь три режима работы: 1) формируется стапель максимальной высоты; 2) формируется стапель с заданным количеством принятых листов; 3) формируется стапель со вставкой прокладочных листов.

При необходимости выбором позиции соответствующего селектора системы управления приводится в действие транспортер удаления обрезков, включается устройство для укладки прокладочного листа на паллету (грузовой поддон) перед приемным устройством стапеля, включается устройство для укладки прокладочного листа на верхнюю поверхность стапеля до замены паллеты, устанавливается прерывание присасывания листа в самонакладе в течение замены паллеты.

В ходе производства, когда стапель полный, включается акустическое устройство звуковой сигнализации и присасывание листа прерывается. Стапельный стол опускается, а решетка устройства «Нон-Стоп» вдвигается в приемное устройство для приема продукции на время смены паллеты. Когда стапельный стол достигает своей самой нижней позиции, каретка устройства вставки прокладочного листа вдвигается в приемное устройство для укладки прокладочного листа.

Устройство автоматической смены паллеты включает конвейер для отвода стапеля от машины и подачи паллеты в приемное устройство. Устройство для разделения высеченных заготовок состоит из двух выдвижных рам: верхней 1 и нижней 2 с инструментами. Оно служит для разрушения перемычек между заготовками. Указанная операция выполняется при остановке штанг с захватами. Верхний инструмент при этом опускается и выталкивает заготовки сквозь нижний инструмент.

Инструменты могут монтироваться на рамы на специальном наладочном станке вне машины.

Приемное устройство высекальной машины фирмы BOBST может быть оборудовано также верхней выдвижной рамой с механизмом быстрой фиксации, благодаря которому верхний инструмент может быть быстро заменен прямо в машине. По конструкции эта рама с инструментами подобна верхней раме секции отделения высечек от облоя. Ввод и переналадка данных рам производятся аналогично.

Верхняя рама дает возможность оператору работать с двумя типами инструментальных средств: верхним универсальным инструментом или верхним инструментом, изготовленным по замерам.

Нижняя выдвижная рама также дает возможность оператору работать с двумя типами инструментальных средств: нижним универсальным инструментом или нижним инструментом, изготовленным по замерам.

Решетка устройства автоматической смены стапеля «Нон-Стоп» служит не только для замены паллеты, но и для приема заготовки в течение вставки прокладочных листов. Машина снабжена стандартными штангами (стержнями) устройства «Нон-Стоп». Для заготовок длиной менее 140 мм (например, упаковки «Flip-Top») применяются специальные штанги.

В устройстве вставки прокладочных листов последние помещаются в магазин и выравниваются по упорам. Присосы захватывают прокладочный лист и кладут его на каретку вставки. Каретка вводит лист в приемное устройство и укладывает его на приемный стапель. При удалении отходов, имеющих форму сетки, отходов от двойного резания или полных листов используется тормозная щетка.

Для вывода обрезков из машины применяется выводной транспортер. Скорость транспортера регулируется при помощи центрального пульта управления.

Для управления включением механизмов приемного устройства в работу используются датчики. Так, фотоэлементы приемного устройства включают привод механизма опускания стапеля и удаления решетки устройства «Нон-Стоп». Они управляют остановкой механизма опускания стапеля в течение вставки прокладочного листа и переключением на низкую скорость во время подъема стапеля.

В приемном устройстве позиция защитной рамы проверяется четырьмя бесконтактными датчиками. Как только рама поднята (при неисправности стапеля, смещении паллеты), подъем стапеля прекращается и красный светодиод на пульте управления начинает мигать.

Бесконтактные датчики транспортера паллет проверяют позицию последних на конвейере. Датчики реагируют на следующие ситуации:

• остановку плиты в позиции ожидания под платформой;

• присутствие плиты под платформой;

• остановку плиты в приемном устройстве; присутствие плиты на выводе стапеля;

• остановку плиты после повторной вставки в приемное устройство, следующей за контролем заготовок;

• замедление плиты на выходе стапеля.

32. Способы механической отделки. Высечка. Основные способы высечки. Их преимущества и недостатки.

Высечка предназначена для придания печатной продукции, буклетам, книжным изданиям в обложке, этикетке и упаковке требуемой формы в соответствии с их конструкцией и замыслом художника. Высечка является обязательной операцией при изготовлении многих видов этикеток, упаковок, картонной тары, игрушек, почтовых конвертов, применяется также в рекламных изданиях и изданиях для детей дошкольного и младшего школьного возраста, изготовляемых по специальному заказу издательства.

Для получения изделий и изданий сложной формы применяют три способа высечки, в которых используют принципы ножевой резки подвижным и неподвижным фигурным ножом и ротационной высечки (рис. 2.6).

Принцип ножевой резки с движущимся возвратнопоступательно фигурным ножом используется в тигельных прессах тяжелого типа. Высекальные прессы тяжелого типа позволяют обрабатывать листовые полуфабрикаты большого формата, различной толщины и жесткости; на прессах с программным управлением штамп после каждого цикла перемещается в новое положение, что позволяет на оттисках располагать несколько десятков одинаковых изображений малого формата. Они универсальны, могут обрабатывать любую продукцию, но скорость их работы невелика, поэтому применяются преимущественно в производстве крупноформатной упаковки и тары.

Ножи для ножевой высечки на тигельных прессах изготавливаются из узкой (порядка 25 мм) полосовой высокоуглероди стой стали марки У8 и др. различной твердости: сталь твердостью 60 ед. по Роквеллу используется для ножей с большим радиусом закругления, а твердостью 54 ед. — с малым радиусом закругления. Если высечка делается по периметру заготовки или изделия, то выполняется односторонняя заточка лезвия (одно- или двухгранная, см. рис. 3.4) и нож изгибается по контуру рисунка фаской наружу, в сторону обрезков. При высечке отверстий («окон») лезвие затачивается также с одной стороны, но нож изгибается фаской внутрь, в сторону отсекаемой части заготовки или изделия. Если обе части объекта обработки являются деталями изделия (например, мозаичной головоломки), то заточку лезвия делают двусторонней, двух- или четырехгранной. После гибки концы ножа свариваются, а место сварки обтачивается и шлифуется. Готовый нож крепится в колодке из толстой многослойной фанеры, в которой заранее пропиливается фигурный паз по форме ножа.

При подготовке тигельного высекального пресса к работе на его нижней плите устанавливаются или приклеиваются упоры, обеспечивающие точное совмещение высечки с контуром изображения оттисков, и марзан, обеспечивающий полноту высечки и предотвращающий повреждение кромки лезвия ножа в процессе высечки. Высекальный нож с помощью фанерной колодки крепится к верхней плите пресса с учетом расположения оттиска и картонной заготовки упаковочного материала на его нижней плите. Чтобы обеспечить высокое качество продукции и долгосрочную эксплуатацию дорогого оборудования, высекальный нож следует располагать близ центра приложения силы, которая на тигельных прессах при полной нагрузке составляет несколько МН (десятков тонн-силы).

Принцип ножевой высечки с неподвижным фигурным ножом (рис. 2.5, б) используется в малогабаритных и простых по конструкции полуавтоматах, исполнительные механизмы которых (толкатель с гидравлическим приводом, сквозной фигурный нож, желоба укладки и приемки) располагаются под небольшим, порядка 15°, наклоном к горизонту. Сам принцип продавлива ния стопы заготовок через сквозной нож не позволяет делать ножи сложной конфигурации, поэтому он используется преимущественно в массовом производстве этикеток, карманных календарей и другой продукции прямоугольной формы с закругленными углами. Фигурные ножи изготавливают из более широкой (порядка 100 мм) полосовой стали, а для готовых ножей делаются специальные оправки или к ним привариваются детали, необходимые для надежного крепления к корпусу гидросистемы толкателя или приемного стола.

Простая конструкция прессов с неподвижным ножом требует малого времени на переналадку при смене заказа: необходимы лишь смена ножа и регулировки положения накладного стола и стенки по отношению к ближайшим кромкам лезвия ножа. Производительность высекальных прессов с неподвижным ножом довольно высока: полуавтомат за один цикл работы обрабатывает стопу высотой 10-12 см, т.е. несколько сотен экземпляров заготовок. К недостаткам этого принципа высечки можно отнести относительную сложность изготовления ножа из широкополосной стали, сравнительно сложную систему его крепления, малые размеры (площадь до 2 дм²) получаемых изделий.

Ротационный принцип высечки (рис. 2.6, в) предполагает использование фигурного ножа, режущая кромка которого расположена на цилиндрической поверхности, и цилиндрической твердой опоры — марзана. Этот принцип требует очень высокой точности изготовления исполнительных инструментов, поэтому ножи делаются из высококачественной калиброванной стали с применением лазерного гравирования на прецизионном оборудовании. Цилиндрические ножи делаются из отрезков тонкостенной трубы или из листовой стали. В последнем случае ножи устанавливаются на цилиндрах, снабженных электромагнитной системой крепления. Ротационная высечка может выполняться на специальном оборудовании или в секциях рулонных машин специальных видов печати. Приводка высечки (совмещение контуров лезвия ножа и многоцветного оттиска) выполняется обычными средствами, используемыми в рулонных печатных машинах, — регистровыми валиками, изменяющими длину пути бумажного полотна от печатной секции до секции высечки, и осевым смещением рулона.

Способ ротационной высечки находит широкое применение в массовом производстве самоклеящихся этикеток, при изготовлении которых высечка делается только на толщину материала этикеток, а защитная антиадгезионная подложка служит своеобразным марзаном для цилиндрического фигурного ножа. Этот способ высечки требует больших затрат на приобретение специального оборудования и изготовление ножей, но высокая производительность, возможность агрегатирования с печатанием и гуммированием оттисков и автоматизации наклейки фигурных этикеток на изделия делают этот способ вполне конкурентоспособным в производстве различных этикеток.

В зависимости от характера продукции высеч­ка может быть полистовой или пакетной.

По форме высекальных инструментов высечка подразделяется на плоскую и ротационную.

Пакетная высечка применяется в производстве «сухих» этикеток. При пакетной высечке стопа заготовок под давлением плиты высекального пресса проталки­вается через штамп. Для повы­шения точности высечки стопа может зажиматься между плитой пресса и специальным прижи­мающим устройством. Высе­кальные прессы для пакетной высечки могут оснащаться различным дополнительным оборудованием, позволяющим автоматизировать выполнение вспомогательных операций (подачу стоп высеченных этикеток и т.д.). Пакетная высеч­ка характеризуется очень высо­кой производительностью.

Полистовая высечка приме­няется при производстве само­клеящихся этикеток и различных видов упаковки. Инструментами для полистовой высечки служат плоские или ротационные ножи-штампы. Полистовая высечка произ­водится на тигельных и ротаци­онных прессах. Операционные автоматические тигельные прессы широко используются при про­изводстве картонной упаковки. Ротационные секции высечки встраиваются в печатно-отделоч­ные линии.

При мелкосерийном и единичном производстве картон­ных коробок широкое распростра­нение получили так называемые челночные устройства, в которых штамп с уложенной на него заго­товкой прокатывается через рота­ционную печатную пару.

После операции высечки производится удаление обрез­ков — облоя.

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: