Выбор способа производства

Введение

 

 

Щебень - это продукт дробления скальных горных пород. Материал, получаемый из гранита, характеризуется высокой прочностью, простотой в обработке. Также отличается высокой плотностью, хорошей морозоустойчивостью, надежностью. Высококачественные и прочные камни способны улучшать свойства бетона, асфальта, конструкций и объектов, для возведения которых они применяются. Используется при строительстве сложных объектов, больших сооружений.

Это наиболее качественный крупный заполнитель для высокопрочных бетонов. Он, как правило, дороже гравия, но тем не менее объем производства щебня превышает объем добычи гравия во многих районах страны и использованием его для высокопрочных бетонов.

Щебень является основной структурой бетона. В большинстве случаев функцию заполнителей в бетонной смеси выполняют песок и щебень – материалы разного размера, нерудного происхождения, их удельный вес во всем объеме смеси составляет порядка 80%. Использование этих материалов имеет серьезные преимущества – смесь за счет них имеет достаточную жесткость и прочность, которую можно регулировать. Кроме того, наполнение раствора песком и щебнем существенно экономит средства, ведь дорогостоящий цемент используется тогда в гораздо меньшем количестве.

 

 

Номенклатура выпускаемой продукции

 

 

В данной курсовой работе рассматривается цех по производству щебня с производительностью 900000 тонн в год. Разделение идет по фракциям: 5-10 – 30%; 10-20 – 30%; 20-40 – 40%.

Фракция 5-20 мм - щебень с размером зерен от пяти до двадцати миллиметров (мелкая фракция). Щебень фракции 5-20 в основном используется в асфальтобетонных смесях. Данный размер зерен дает максимальное сцепление в смеси, в свою очередь делает бетон максимально крепким, а также предоставляет гладкость поверхностей бетонных блоков, в свою очередь сводит к минимуму подготовку стен, полов и потолков зданий до завершающих этапов обработки: поклейки обоев, укладке плитки и т.д. Щебень данной фракции производится из гранита марки прочности от 800 до 2200 кг на см². Данная фракция чаще используется во всех строительных работах. При дроблении породы объем получения данной фракции находится в пределах 40% от общего количества получаемой продукции. Содержание зерен игловатой и лещадной формы, в % по массе составляет 10-12%; содержание глинистых и пылеватых частиц в % по массе составляет 1,5 -2%; марка по прочности (дробимости) М600; марка по морозостойкости F 150; Насыпная плотность 1300 кг/м³; влажность щебня составляет 3-4%; пористость 5,4 – 7,3%; пустотность 48,1 – 50,8%;водопоглощение 2,5%. В ценовой категории относится к дорогим.

Фракция 20-40 мм -щебень размером от двадцати до сорока миллиметров, (фракция среднего размера). Применяется при строительстве дорог как нижний слой асфальтового покрытия. Щебень фракции 20-40 изготавливается из материала прочностью не менее 2000кг на см². Щебень данной фракции используется в качестве подушки при строительстве скоростных магистралей, железных дорог, производстве бетона и массивных железобетонных конструкций. Используется при закладке фундаментов и возведении различных строительных сооружений. Применяется для отсыпки стоянок, оснований под фундаменты, при устройстве площадок для работы тяжелой строительной техники, как заполнитель в бетонах повышенной прочности. При производстве данного продукта производитель получает до 50% производимого продукта от общего количества переработанной породы. Содержание зерен игловатой и лещадной формы, в % по массе составляет 11-12%; содержание глинистых и пылеватых частиц в % по массе составляет 1,6 -2%; марка по прочности (дробимости) М600; марка по морозостойкости F 150; Насыпная плотность 1300 кг/м³; влажность щебня составляет 3-4%; пористость 5,4 – 7,3%; пустотность 48,1 – 50,8%;водопоглощение 2,5%. По цене данная фракция относится к недорогим.

 

2 Генеральный план

 

 

Проектирование завода по производству керамического кирпича проводим в соответствии с требованиями СниП II-99 «Генеральные планы промышленных предприятий». Взаимное расположение зданий и сооружения осуществляется с учетом выделяемых вредных веществ и розы ветров. Промышленные предприятия, выделяющие в результате своей работы газ, дым, пыль, шум по отношению к ближайшему жилому району должны располагаться с подветренной стороны для господствующих ветров, определяемых по розе ветров. Также их необходимо отделить от границ жилых районов санитарно-защитными зонами. Согласно СНиП РК 2.04-01-2001 «Строительная климатология» территория Экибастуза расположена в I В кли­матическом подрайоне, для которого характерны: холодная зима с сильными вет­рами, метелями и буранами, сравнительно короткое, умеренно жаркое лето, актив­ный ветровой режим в течение всего года, большие годовые и суточные колебания температуры воздуха.

Размещение зданий и сооружений при проектировании завода по производству керамического кирпича обеспечивает наилучшую схему технологического процесса, кратчайшие транспортные связи, экономное использование территорий, максимальную блокировку зданий и сооружений, зонирование территорий, санитарные и противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями. На генеральном плане спроектированы по расчетам главный производственны корпус, склад сырьевых материалов, склад готовой продукции, административный корпус, материальный склад, автостоянка, ГСМ а так же охранный пункты. Пути следования к производственным зданиям не пересекаться с внутренними площадочными, автомобильными и железными дорогами, подъезд пожарных обеспечен с 3 сторон. Обеспечено архитектурное единство планирования застройки и благоустройства предприятия, с учетом транспортных связей для внутризаводского транспорта, присутствует так же железная дорога с разветвлением для удобства ввоза сырьевых материалов и вывоза готовой продукции.

Главным принципом проектирования генерального плана завода по производству керамического кирпича является группирование производственных зданий, сооружений и коммуникаций по функциональному назначению, что позволяет делить территорию завода на 4 зоны: предзаводскую, производственную, подсобную и складскую.

 

 

Технологическая часть

Выбор способа производства

Классификация по крупности на грохоте происходит при относительном движении материала и рабочей поверхности грохота. В результате получают два продукта: куски(зерна), прошедшие через сито – просев (подрешеточный продукт) и куски(зерна), оставшиеся на сито – отсев (надрешеточный продукт).

При грохочении с выделением зерен более двух классов применяется многократное грохочение, осуществляемое по одному из трех способов.

От мелкого к крупному через последовательный ряд сит с увеличивающимися размерами отверстий. Достоинствами грохочения по первому способу являются: удобство смены сит и наблюдения за их состоянием; рассредоточенность разгрузки классов по длине сит, облегчающиеся распределение классов. Недостатки этого способа является: пониженная эффективность разделения, так как вся масса материала загружается на сито с самыми мелкими отверстиями, которые перекрываются крупными кусками; перегрузка и повышенный износ мелких сит; значительное крошения хрупкого материала.

От крупного к мелкому – через расположенные друг над другом сита с уменьшающимися размерами отверстий. Достоинствами грохочения по второму способу являются: более высокая эффективность грохочения, меньший износ сит вследствие первоначального отсева крупных кусков, меньшее крошение материала, компактность установки. К недостаткам следует отнести: разгрузку материалов всех классов у одного конца грохота и сложность ремонта и смены сит.

Комбинированный недостатки первых двух способов грохочения частично преодолеваются при грохочении комбинированным способом.

 

 

Режим работы цеха

Режим работы предприятия является основой для расчета производительности, расхода сырья и полуфабрикатов, оборудования, состава работающих и пр.

Режим работы завода, цеха, отделения выбирается в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий», принятыми в данной отрасли промышленности.

В настоящее время рекомендуется принимать режим работы с пятидневной рабочей неделей в одну смену по 8 часов каждая – 230 рабочих дней в году. Такой режим можно принять для массозаготовительного отделения.

Прием и отгрузка материалов и изделий по железной дороге должны производится круглосуточно 365 дней в году, в случае использования автомобильного транспорта – в соответствии с режимом работы основного производства.

При расчете необходимо также учесть время для капитального ремонта оборудования равного 15 -25 суткам.

 

Таблица 3.2.1 ––– Режим работы предприятия

Наименование цехов	Режим работы
количество рабочих дней в неделю	количество смен/сутки	длительность смены, ч.	годовойфонд рабочей времени, ч.
1.Склад сырьевых материалов
а) ж/д транспорт
б) автотранспорт
2.Отделение переработки сырья
3.Основной производительный корпус
а) цех обжига
б)сушильное отделение
в)смешивание и формовочное отделение
4.Склад готовой продукции
а)отправка автотранспортом
б)отправка ж/д транспортом

Производительность цеха

Расчет производительности производится для каждого предела с учетом бракованной продукции. При современной тенденции утилизации отходов принимаем что брак продукции отсутствует традиционная продукция поступает либо на переработку, либо утилизирует другими предприятиями для выпуска своей продукции.

Таблица 2 ––– Расчет производительности предприятия

Наименование продукции	Производительность
в год	в сутки	в смену	в час
1.Без потерь
2.С учетом потерь
а)главный корпус	913554.5	3971.9	3971.9	496.5
б)склад сырья		3932.6	3932.6	491.6
в)склад готовой продукции	918112.7	3991.8	3991.8	498.9

 

Расчет производительности предприятия производится для каждого предела с учетом фракции продукции в процентном соотношении таблица 2.

 

Таблица 2 ––– Расчет производительности предприятия

Фракции	Процентное соотношение	Расходы
в год	в сутки	в смену	в час
1. 20-40	40%		1565.2	1565.2	195.65
2. 10-20	30%		1173.9	1173.9	146.8
3. 5-10	30%		1173.9	1173.9	146.8

12Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: