 |
Технологические трубопроводы (СНиП 3.05.05-84).
|
|
|
|
Качество сварных соединений оценивают общим баллом по результатам неразрушающего контроля (табл. 13. 4 и 13. 5). Сварные соединения бракуют, если их общий балл равен или больше для трубопроводов: высокого давления - 2; I -II категорий - 3; III -5; IV-6.
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Сварные соединения трубопроводов III —IV категорий, оцененные соответственно общими баллами 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категорий оценен соответственно баллами 4 и 5), контролю подвергают 100 % стыков, выполненных сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.
13. 4 Оценка качества сварных швов технологических трубопроводов в зависимости от дефектов
| Оценка в баллах | Дефекты | |
| Высота (глубина), % номинальной толщины стенки | Общая длина по периметру трубы | |
| Непровар отсутствует | ||
| Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1, 5 мм | До 1/8 периметра | |
| Превышение проплава корня шва до 10%, но не более 3 мм | То же | |
| Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм | До ¼ периметра | |
| То же, до 5%, но не более 1 мм | До ½ периметра | |
| Непровар по оси шва до 10%, но не более 3 мм | До ¼ периметра | |
| То же, до 10%, но не более 2 мм | До ½ периметра | |
| То же, до 5%, но не более 1 мм | Не ограничивается | |
| Трещины Несплавления между основным металлом и швом и между отдельным валиками шва. Непровары по оси шва более 20% и более 3 мм | Независимо от длины | |
Примечание. Величина вогнутости корня и превышение проплава для трубопроводов I—IV категорий не нормируется.
|
|
|
13. 5 Допускаемые размеры включений в технологических трубопроводах
| Оценка в баллах | Толщина стенки, мм | Включения (поры) | Скопления | Общая длина, мм, на любом участке шва длиной 100 мм | |
| ширина (диаметр), мм | толщина, мм | длина, мм | |||
| До 3 | 0, 5 | ||||
| Более 3 до 5 | 0, 6 | 1, 2 | 2, 5 | ||
| » 5 » 8 | 0, 8 | 1, 5 | |||
| » 8 » 11 | |||||
| » 11 » 14 | 1, 2 | 2, 5 | |||
| » 14 » 20 | 1, 5 | ||||
| » 20 » 26 | |||||
| » 26 » 31 | 2, 5 | ||||
| » 34 | |||||
| До 3 | 0, 6 | ||||
| Более 3 до 5 | 0, 8 | 2, 5 | |||
| » 5 » 8 | |||||
| » 8 » 11 | 1, 2 | 3, 5 | |||
| » 11 » 14 | 1, 5 | ||||
| » 14 » 20 | |||||
| » 20 » 26 | 2, 5 | ||||
| » 26 » 34 | 2, 5 | ||||
| » 34 » 45 | |||||
| » 45 | 3, 5 | ||||
| До 3 | 0, 8 | ||||
| Более 3 до 5 | |||||
| » 5 » 8 | 1, 2 | ||||
| » 8 » 11 | 1, 5 | ||||
| » 11 » 14 | |||||
| » 14 » 20 | 2, 5 | ||||
| » 20 » 26 | |||||
| » 26 » 34 | 3, 5 | ||||
| » 34 » 45 | |||||
| » 45 | 4, 5 | ||||
| Независимо от толщины | Включения (поры), скопления размер или общая протяженность которых превышает установленных для балла 3 | ||||
Примечания:
1. При отсутствии включений участок сварного шва оценивают баллом 1.
2. Число отдельных включений, длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10шт. - для балла 1, 12 шт. - для балла 2 и 15 шт. - для балла 3 на любом участке длиной 100 мм.
3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы таблицы по общей длине включений должны быть пропорционально уменьшены.
4. Оценка участков на стыках трубопроводов высокого давления, в которых обнаружены скопления включений, должна быть увеличена на один балл.
5. Оценка участков, в которых обнаружены цепочки включений, должна быть увеличена на один балл.
|
|
|
Исправлению путем местной выборки и последующей переварки подлежат участки сварного шва, если размеры выборки не превышают допускаемых (табл. 13. 6). При превышении допускаемых размеров, а также в швах, выполненных газовой сваркой, стык должен быть удален, а на его место вварена «катушка»
13. 6 Допустимые размеры выборок после удаления дефектных участков шва
| Глубина выборки, % номинальной толщины стенки труб | Общая протяженность, % номинального наружного периметра соединения |
| Для трубопроводов высокого давления (Ру=10-100 МПа) | |
| До 15 | Не нормируется |
| Более 15 до 30 | До 35 |
| » 30 » 50 | » 20 |
| Более 50 | » 15 |
| Для трубопроводов I-IV категорий | |
| До 25 | Не нормируется |
| Более 25 до 50 | До 50 |
| Более 50 | » 25 |
13. 2 Методы контроля качества сварных соединений и применяемое оборудование
Внешний осмотр (ГОСТ 3242-79). Служит для определения наружных дефектов в сварных швах. Производится невооруженным глазом или с помощью лупы 10-кратного увеличения. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность металла шириной 20 + 20 мм очищают от шлака, брызг и загрязнений. Стыки паропроводов из аустенитных сталей проходят механическую и химическую обработку. Размеры сварного шва и дефектных участков определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами. Границы трещин выявляют путем засверливания, подрубки металла зубилом, шлифовки дефектного участка и последующего травления. При нагреве металла до вишнево-красного цвета трещины обнаруживаются в виде темных зигзагообразных линий. В случаях, когда необходима термическая обработка сварных стыков, внешний осмотр и измерения следует производить до и после термообработки.
Люминесцентная и цветная дефектоскопия (ГОСТ 18442—80*). В полость дефекта вводят флюоресцирующий раствор или ярко-красную проникающую жидкость (краску Судан-III), которые затем удаляют с поверхности. При люминесцентной дефектоскопии под действием ультрафиолетовых лучей происходит видимое свечение раствора, адсорбированного из полости дефекта; при цветной — дефекты выявляют белой проявляющейся краской (на белом фоне появляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта). С помощью этих методов обнаруживают поверхностные дефекты, главным образом, трещины в различных сварных соединениях, в том числе из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов. Для цветной дефектоскопии используют готовые комплекты (ДАК-2Ц).
|
|
|
Испытание на твердость (ГОСТ 22761—77). Применяют для проверки качества термической обработки сварных соединений трубопроводов высокого давления из углеродистых (С) и хромо-марганцовистых (ХГ) сталей, а также трубопроводов из легированных сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов (ХМ и ХФ).
Твердость измеряют на двух участках по окружности стыка на трубах с наружным диаметром более 100 мм и на одном участке при наружном диаметре трубы до 100 мм. При автоматической сварке и общей термической обработке допускается производить измерение на одном участке независимо от наружного диаметра. Измеряют в пяти точках: по центру шва, на расстоянии 1—2 мм от границы сплавления в сторону основного металла и на расстоянии 10—20 мм от границы сплавления — на основном металле. Испытанию подвергают 15 % общего количества сваренных каждым сварщиком в течение месяца однотипных стыков на сталях групп С и ХГ, но не менее двух, и 100 % стыков на сталях групп ХМ и ХФ.
По результатам измерения твердости качество сварки считается неудовлетворительным, если снижение твердости наплавленного металла превышает 25НВ по сравнению с нижним значением твердости основного металла; твердость наплавленного металла превышает 20 НВ по сравнению с верхним значением твердости основного металла; разность в твердости основного металла и зоны термического влияния превышает 50 НВ на сталях группы С и ХГ и 75 НВ на сталях групп ХМ и ХФ.
При разности в твердости, превышающей допустимую, стыки повторно термически обрабатывают. При разности в твердости, превышающей допустимую на сталях групп С и ХГ, твердость замеряют на 100 % стыков. В случае необходимости производят термическую обработку независимо от толщины стенки. При разности в твердости, превышающей допустимую после повторной термической обработки, делают стилоскопирование наплавленного металла всех однотипных производственных стыков, сваренных данным сварщиком во время последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют окончательно.
|
|
|
В полевых условиях применяют переносные твердомеры типа ТПП-10, ТПК-1, ТШП-4 и ТШП-0, 75. Для приближенного определения твердости по Бринеллю (НВ) служат приборы с произвольной энергией удара, называемые твердомерами Польди — Хютте. Динамическое нагружение стального шарового индентора осуществляют посредством удара по бойку (штоку) ручным молотком. При ударе индентор одновременно внедряется в эталон и изделие. Твердость находят путем сравнения отпечатков.
Стилоскопирование наплавленного металла. Стилоскопирование, или экспресс-анализ химического состава наплавленного металла проводят с целью установления соответствия марок использованных сварочных материалов требованиям технических условий и производственных инструкций на сварку. Стилоскопированию на выявление основных легирующих элементов подвергают наплавленный металл шва в случае, если соответствие использованных и назначенных проектом сварочных материалов вызывает сомнение. Для этой цели служат переносные стилоскопы СЛП-1, СЛП-2 и СЛП-4, стационарные СЛ-12 «Спектр».
При получении неудовлетворительных результатов выполняют стилоскопирование 100% однотипных стыков, сваренных данным сварщиком. При несоответствии (по результатам стилоскопирования) химического состава наплавленного металла требуемому проводят химический анализ лабораторными методами, результаты которого считаются окончательными.
Контроль содержания ферритной фазы в швах (ГОСТ 11878—66). Наплавленный металл на содержание ферритной фазы контролируют на изделиях из стали группы ХН переносными ферритометрами ФА-1, ФМ-10Н и альфа-фазометрами в объеме 100 % на трубах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 °С, и в коррозионных средах (при наличии требования в проекте). Измерения производят не менее чем в пяти точках на каждой из трех равнорасположенных по окружности стыка площадок размерами не более 10х10 мм. На трубах с наружным диаметром не менее 50 мм замеры проводят на двух диаметрально противоположных площадках.
Результаты измерений на содержание ферритной фазы считаются неудовлетворительными, если ее количество превышает 7 % в деталях, предназначенных для работы при температуре свыше 350°С; 3 % - в трубопроводах из хромо-никельмолибденовых сталей, работающих в коррозионной среде, с толщиной стенки трубы до 5 мм и в корне на высоте не менее 5 мм — при большей толщине, а также 5 % — на наружной поверхности швов деталей из тех же сталей с толщиной стенки трубы более 5 мм.
|
|
|
Вскрытие шва (ГОСТ 3242—79). Применяют для определения дефектов в сомнительных местах после проведения контроля другими методами, а также для контроля угловых швов. Вскрытие производят вырубкой, сверлением, термической строжкой, а также вырезкой участка сварного соединения. Например, в сварном шве высверливают воронкообразное углубление диаметром на 2—3 мм больше ширины шва. Поверхность воронки шлифуют и протравливают 15 %-ным раствором азотной кислоты. При этом отчетливо выявляются границы шва.
Технологическая проба (ГОСТ 3242-79). Служит для определения сплавления металла, характера излома соединений (по шву или по основному металлу), наличия непровара и других внутренних дефектов на образцах. Место разрушения осматривают невооруженным глазом или с помощью лупы 10-кратного увеличения. Применяют при аттестации сварщиков, испытании сварочных материалов и выбранной технологии.
Металлографическое исследование (ГОСТ 3242—79). Макроструктуру контролируют для установления глубины проплавления металла, ширины зоны термического влияния, наличия внутренних дефектов путем осмотра поверхности образца, вырезанного поперек сварного шва с помощью режущего или абразивного инструмента (огневая резка должна быть на расстоянии, при котором в исследуемом сечении не происходит структурных изменений). Контролируемую поверхность шлифуют и подвергают травлению специальными реактивами до четкого выявления структуры. Микроисследованием устанавливают точность соблюдения предписанной технологии сварки и термической обработки. Шлифы-темплеты перед испытанием полируют и протравливают 4 % раствором азотной кислоты в этиловом спирте.
Определение склонности швов к межкристаллитной коррозии (ГОСТ 6032—2003). Служит для проверки склонности соединений, изготовленных из легированных ферритных, аустенитно-мартенситных, аустенитно-ферритных и аустенитных сталей (например, сталей типа 18-8), к межкристаллитной коррозии в зависимости от свойств применяемой стали и условий работы сосуда. Образцы, изготовленные из сварного соединения, в течение определенного времени находятся под воздействием специального раствора, после чего их промывают, просушивают и загибают под углом 90°. Наличие трещин указывает на то, что образец испытаний не выдержал.
Испытание на герметичность капиллярным методом (керосиновая проба). Служит для определения плотности сварных швов на металле толщиной до 10 мм. Выявляют дефекты размером 0, 1 мм и более. Доступную для осмотра сторону шва покрывают суспензией мела или каолина (350 - 400 г растворяют в 1 л воды). Для испытаний при отрицательных температурах суспензию готовят на основе этилового технического или гидролизного спиртов, наносят краскораспылителем. После высыхания суспензии противоположную сторону шва смачивают 3—4 раза керосином осветительным. Для контрастности в него можно добавить краситель «Судан-III» (З г на 1 л). Керосин можно наносить и под давлением. Время выдержки сварных соединений должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и 24 ч — при отрицательной, но сокращается до 1, 5—2 ч, если перед смачиванием керосином швы нагревают до 60— 70 °С. В местах сквозных дефектов образуются индикаторные пятна.
Пневматическое испытание на плотность. Метод основан на создании с одной стороны шва избыточного давления воздуха и промывании другой стороны мыльной пеной, образующей пузыри под действием проникающего через неплотности сжатого воздуха. При создании в сосудах избыточного давления воздуха утечку определяют также по понижению давления на манометре. Небольшие сосуды под давлением опускают в воду и следят за появлением пузырьков выходящего воздуха. Обдувают швы сжатым воздухом под давлением 0, 4—0, 5 МПа при расстоянии между наконечником шланга и швом не более 50мм. Мыльный раствор: 100 г хозяйственного мыла на 1 л воды (зимой до 60% воды заменяют спиртом или применяют незамерзающие жидкости).
Вакуум-метод испытания на плотность. Сущность метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на одной, доступной для испытания, стороне шва. Применяют при испытании на плотность днищ вертикальных резервуаров и других конструкций. Выявляют сквозные неплотности размером 0, 1 мм и более металла толщиной до 16 мм. В качестве пенного индикатора используют мыльный раствор (250г хозяйственного мыла на 10 л воды), а в зимнее время - водный раствор хлористой соли (кальция или натрия) с концентрированным раствором экстракта лакричного корня (1 кг экстракта на 0, 5 л воды).
Для создания вакуума используют плоские, кольцевые и сегментные камеры. Величина вакуума 5000—6000 Па. Длительность испытания 20 с.
Контроль плотности методом химических реакций (ГОСТ 3242—79). На наружный тщательно очищенный шов наносят 4 % спиртово-водный раствор фенолфталеина или накладывают марлю, пропитанную 5% раствором азотнокислого серебра. В изделии создают давление воздушно-аммиачной смеси (аммиак в количестве не менее 1% объема воздуха накачивают при последующем повышений давления до 1, 25 рабочего) и выдерживают в течение 10 мин. В местах наличия сквозных дефектов фенолфталеин окрашивается в ярко-красный цвет с фиолетовым оттенком, азотнокислое серебро — в серебристо-черный. Этим способом рекомендуется испытывать сварные стыки трубопроводов диаметром до 50 мм, а также трубопроводы, сваренные враструб (вместо просвечивания).
Гидравлическое испытание. Этот метод контроля используют для испытания на прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров и других сосудов. Воду наливают на полную высоту сосуда и выдерживают не менее 2 ч. Поливу из шланга с брандспойтом (диаметр выходного отверстия 15—30 мм) под давлением не ниже 0, 1 МПа подвергают сварные швы открытых сосудов. При испытании с дополнительным гидростатическим давлением последнее создают в наполненном водой и закрытом сосуде с помощью напорной трубки диаметром не менее 30 мм, а также гидравлическим насосом. Величину давления определяют по техническим условиям и правилам Госгортехнадзора. Дефектные места устанавливают по наличию капель, струек воды или же отпотеваний.
Просвечивание сварных соединений (ГОСТ 7512—82 и ГОСТ 23055—78). Основано на способности рентгеновских или гамма-лучей проникать через толщу металла, действуя на чувствительную фотопленку, фотобумагу или селеновую пластину, приложенные к шву с обратной стороны. В местах, где имеются поры, шлаковые включения или непровар, на пленке (пластине) образуются более темные пятна. Рентгенопросвечиванием выявляют дефекты в металле толщиной до 60 мм размером 0, 5—3 % толщины металла, гамма-просвечиванием — в металле толщиной до 100 мм размером 2—5 %. Просвечиванием нельзя обнаружить трещины, расположенные под углом до 5° к направлению центрального луча, а также непровары в виде слипания свариваемых металлов без газовой или шлаковой прослойки.
При обнаружении в шве недопустимых дефектов просвечивают удвоенное количество швов (стыков). Если вновь обнаруживают дефекты, то просвечивают все швы, заваренные данным сварщиком. Выявленные дефекты удаляют, швы переваривают и вновь просвечивают.
В практике радиационной дефектоскопии широко применяют аппараты с постоянной нагрузкой и импульсные (табл. 13. 7).
13. 7 Технические характеристики рентгеновских аппаратов
| Марка | Напряжение на трубке, кВ | Ток трубки, мА | Размер фокусного пятна, мм | Масса рентгеновского излучателя и генератора, кг | Толщина просвечиваемой стали, мм | |
| Отечественные | ||||||
| Моноблоки | ||||||
| РУП- 120-5 | 50-120 | 2x2 | ||||
| РАТМИР-160 | 0-160 | 0, 8х0, 8 | ||||
| РАП-150-3ДФ | 0-150 | 2х2 | ||||
| РАП-160-6П | 50-160 | 1, 2х3, 5 | ||||
| РАП-160-10Н | 40-160 | 2х2 | ||||
|
| ||||||
| РАТМИР-250 | 100-250 | 1, 7х2, 3 | ||||
| РАП-220-5Н | 40-220 | 2х2, 5 | ||||
| РАП-300-5Н | 100-300 | 3х3 | ||||
| Кабельные | ||||||
| РУП- 100- 10 | 10-100 | 1-10 | 1, 5х1, 5 | |||
| РУП-150-10-1 | 35-150 | Ǿ 5 | ||||
| РУП-150-01 | 35-150 | 0, 3х1, 4 | ||||
| РУП- 150-02 | 10-150 | 1, 5х1, 5 | ||||
| РУП- 150-03 | 35-150 | Ǿ 5 | ||||
| РУП-150-7 | 10-150 | 1-7 | 0, 3х1, 4 | |||
| РУП- 150/300- 10 | 10-100 | 1-3 | 1, 5х1, 5 | |||
| 10-150 | 0, 5-2, 0 | 0, 3 | ||||
| 30-150 | 1-10 | |||||
| 30-300 | 4-10 | 1, 5х4 | ||||
| РАП-320-15 | 80-320 | Ǿ 5 | ||||
| РТД-1 | 250-1000 | 1, 5 | 0, 3х5 | |||
| Импульсные | ||||||
| АРИНА-3 | - | - | ||||
| МИРА-2Д | ||||||
| МИРА-ЗД | ||||||
| РАПС-1М | ||||||
| ПИР-600 | ||||||
| ПИР-1200 | ||||||
| РАДАН-220 | 8, 2 | |||||
| АРИНА-5 | - | - | 12, 5 | |||
| Зарубежные | ||||||
| Моноблоки | ||||||
| Радиоляйт («Джиладоно», Италия) | 5-80 | 2х2 | 19, 0 | |||
| Макротанк («Мюлер», ФРГ) | 35-140 | 1, 2х1, 2 | ||||
| 100В («Балто», Бельгия) | 40-100 | 0, 8х2, 1 | 36, 5 | |||
| Супер-лилипут 140 («Медикон», Венгрия) | 8-14 | 1, 5х1, 5 | ||||
| Эреско-200 («Зеферт», ФРГ) | 2, 0х2, 0 | |||||
| Кабельные | ||||||
| Изовольт-200 («Зенферт», ФРГ) | 1, 5х1, 5 0, 4х0, 4 2, 5х2, 5 | |||||
| («Пантак», Англия) | 1, 5х1, 5 | |||||
| Изовольт-400 («Зейферт», ФРГ) | 4х4 | — | ||||
| 400/10 («Балто», Бельгия) | 4х4 | — | ||||
Аппараты - моноблоки имеют рентгеновские трубки и высоковольтный трансформатор, смонтированные в единые блок-трансформаторы, залитые маслом или заполненные газом. Основное требование к таким аппаратам — минимальные габаритные размеры и масса. Для достижения этого поступаются такими важными показателями процесса контроля, как качество излучения и длительность непрерывной работы.
Используют их там, где нужно удалить излучатель от пульта управления на большое расстояние (до 30 м и больше) и обеспечить хорошую маневренность излучателя, например, для контроля магистральных трубопроводов.
В аппаратах кабельного типа генератор, рентгеновская трубка и пульт управления отделены друг от друга. Такие аппараты передвижные и предназначены для работы в лабораторных и цеховых условиях
Некоторые из них, например, РУП-100-10 благодаря малой массе блока излучения и возможности значительного отстояния генератора и пульта управления от рентгеновской трубки (до 10 м) могут использоваться для контроля швов в труднодоступных местах судовых, авиационных и монтажных металлоконструкций.
Современные типы выпускаемых дефектоскопов условно можно разделить на установки общепромышленного (универсальные шланговые дефектоскопы) и специального назначения для фронтального и панорамного просвечивания (затворного типа) (табл. 13. 8).
13. 8 Технические характеристики некоторых гамма-аппаратов
| Марка | Источник излучения | Диаметр активной части, мм | Мобильность | Расстояние от пульта до радиационной головки, мм | Масса аппарата, кг | Толщина просвечиваемой стали, мм |
| Универсальные шланговые | ||||||
| «Гаммарид-11» | Тулий-170 | Переносный | 10, 5 | 1-15 | ||
| «Гаммарид-21» | Цезий-137 | » | 6-50 | |||
| «Гаммарид-23» | Цезий-137 | » | 15-80 | |||
| «Гаммарид-25» | Цезий-137 | » | 15-80 | |||
| РИД-41 | Кобальт-60 | Передвижной | 30-200 | |||
| Затворные | ||||||
| «Магистраль-1» | Цезий-137 | Передвижной | 15-80 | |||
| РИД-12 | Тулий-170 | Переносный | 1-15 | |||
| РИД-32 | Кобальт-60 | Передвижной | 30-200 | |||
| РИД-44 | Кобальт-60 | Стационарный | 30-200 | |||
| «Гаммарид-20» | Иридий-192 | Переносный | 6-60 | |||
| «Стапель-5» | Иридий-192 | 1, 5 | » | 3, 5 | 11, 5 | 6-40 |
| «Стапель-20» | Иридий-192 | » | 6-40 | |||
Универсальные шланговые дефектоскопы позволяют подавать малогабаритный источник излучения на расстояние 5-12 м, что особенно эффективно при контроле в труднодоступных местах.
Аппараты затворного типа разработаны для работы в полевых, монтажных условиях, в цеху, на стапелях, когда использование шланговых дефектоскопов невозможно вследствие ограниченных размеров радиационно-защитных зон.
Для регистрации излучения применяют специальные радиографические пленки, их выбор зависит от толщины материала и чувствительности метода контроля (табл. 13. 9).
13. 9 Выбор марки радиографических пленок «Структурис»
| Толщина просвечиваемого металла, мм | Источник излучения | Пленка AGFA |
 5
| Рентгеноаппарат Иттербий 169 Тулий 170 | Д2 Д3 Д4, Д5 |
| 5-20 | Рентгеноаппарат Тулий 170 Селен 75 Иридий 192 | Д3 Д4 Д5 Д7 |
| 20-50 | Рентгеноаппарат Иридий 192 | Д4 Д5, Д7 |
| 50-100 | Иридий 192 Ускоритель электронов Кобальт 60 | Д5 Д7 Д8 |
| 100-200 | Ускоритель электронов Кобальт 60 | Д7 Д8 |
В соответствии с Европейским стандартом EN-584-1 различают тип зернистости и чувствительности: чувствительность пленки марки Д2 составляет 1, 5-2, Д4 – 4-5, Д8 – 14-15; классы С1, С2 отвечают очень мелкодисперсной и низкой чувствительности, класс С6 характеризует крупнозернистую и высокочувствительную пленку. Поставляют безэкранную пленку в бумажных пакетах, а экранную – каждый лист с экраном из свинца толщиной 0, 027 мм в вакуумной упаковке. Формат поставки от 30х40 мм до 10х24 см или в рулонах 70-100 мм х 90 м.
Разновидностью рентгеновского контроля является радиоскопия - метод, основанный на просвечивании объектов рентгеновским излучением с дальнейшим преобразованием радиационного изображения объекта в светотеневое или электронное и передачи его на расстояние с помощью оптики или телевизионной техники для визуального анализа на выходных экранах. Хотя чувствительность этого метода по сравнению с радиографией в два раза ниже, зато производительность его в 3-5 раз выше. Поэтому, если его результаты удовлетворяют требованиям технических условий по выявлению дефектов, им можно заменить радиографию, а если нет - его можно применять наряду с радиографией и использовать для предварительного контроля. Технические характеристики современных интроскопов приведены в табл. 13. 10.
13. 10 Технические характеристики радиационных интроскопов
| Марка | Радиационный преобразователь | Предел разрешения, пар линий/мм | Скорость контроля, м/мин | Чувствительность | |
| абсолютная, мкм | относительная, % | ||||
| МТР-3И | Рентген-видиконы ЛИ-417, ЛИ-423 | - | 20-30 | - | |
| «Микрон» | Рентген-видикон ЛИ-417 | - | - | ||
| «Дефектоскоп-2» | Рентген-видикон ЛИ-444 с чувствительной поверхностью Ǿ 18 мм | 20 мкм по проволоке из вольфрама | 0, 3 | - | 1-2 |
| Продолжение табл. 13. 10 | |||||
| «Дефектоскоп-1» | Рентген-видикон ЛИ-473 с чувствительной поверхностью Ǿ 90 мм | 60 мкм по проволоке из вольфрама | 0, 5 | - | 2-3 |
| «Дефектоскоп» | Рентген-видикон ЛИ-447 | 40 мкм по проволоке из вольфрама | - | - | 1-2 |
| РИ-60ТК-1 | РЭОП типа ЗОКС-273 | 1, 0 | - | 2-4 | |
| РИ-60ТК-2 | РЭОП типа ЗОКС-194 | 1, 5 | - | 2-4 | |
| РИ-60ТК-3 | РЭОП типа УРИ-П | 1, 1 | - | 2-4 | |
| «Интроскоп» | Сцинтилляциионный многокристаллический экран Ǿ 150 и 200 мм | 250 мкм по проволоке из вольфрама | 1-2 | - | |
Магнитографический контроль (ГОСТ 25225—82). Основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе и считывают. Выявляют поверхностные и подповерхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2—7 % на металле толщиной 4—12 мм. Менее четко обнаруживаются поры округлой формы, широкие непровары (2, 5—3 мм), поперечные трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного потока. В ряде случаев результаты магнитографического контроля проверяют просвечиванием.
Наиболее совершенными являются дефектоскопы марок МДУ-2У, МД-10КМ, МГК-1.
Ультразвуковой метод (ГОСТ 14782—86). Этот метод основан на различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых колебаний (0, 8—2, 5 МГц) от металла (сварного шва) и имеющихся в нем дефектов в виде несплошностей. Применяют для контроля сварных швов сталей и цветных металлов. Для получения ультразвуковых волн используют пьезоэлектрические пластинки из кварца или титаната бария, которые вставляют в держатели-щупы. Отраженные колебания улавливаются искателем, преобразуются в электрические импульсы, подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором.
Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте контроля обильно покрывают маслом (автол марок 6, 8, 18; компрессорное масло и т. д. ). Предельная чувствительность при толщине металла до 10 мм 0, 2— 2, 5 мм2, свыше 10 до 50 мм 2—7 мм2, свыше 50 до 150 мм 3, 5—15 мм2.
Этот метод широко используется при измерении остаточной толщины стенки аппаратов или сосудов нефтехимического производства, в том числе и изделий из двухслойных сталей, в судоремонте и т. д.
Надежность полученных результатов в значительной мере зависит от квалификации операторов. Технические данные некоторых ультразвуковых дефектоскопов приведены в табл. 13. 11.
Эффективность выявления дефектов зависит как от их природы, так и от методов неразрушающего контроля (табл. 13. 12).
13. 11 Технические характеристики ультразвуковых дефектоскопов
| Марка | Максимальная глубина прозвучивания, мм | Рабочие частоты, мГц | Потребляемая мощность, Вт | Масса, кг |
| УДМ-1 | 0, 6; 1, 8; 2, 5; 5 | |||
| УДМ-3 | 0, 6; 1, 8; 2, 5; 5 | |||
| ДУК 13-ИМ | 1, 8; 2, 5 | (без блока питания) | ||
| ДУК-66П | 1, 25; 2, 5; 5; 10 | 9, 5 | ||
| УД-2-70 | 1, 25; 1, 8; 2, 5; 5; 10 | - | 3, 5 (со встроенным блоком аккумуляторов | |
| УНИСКАН-ЛУЧ | - | 1, 25; 1, 8; 2, 5; 5 | - |
Примечание. Минимальная площадь выявляемых дефектов 1-2 мм2.
13. 12 Сравнительная характеристика эффективности выявления дефектов методами неразрушающего контроля
| Вид дефекта | Выявляемость, балл | |||
| РД | УЗД | МД | КД | |
| Газовые поры и шлаковые включения | ||||
| Непровары | ||||
| Трещины внутренние | ||||
| Трещины приповерхностные и поверхностные | ||||
Примечание: РД – радиационная дефектоскопия, УЗД – ультразвуковая дефектоскопия, МД - магнитная дефектоскопия, КД – капиллярная дефектоскопия.
|
|
|
